Агрегаты и узлы системы смазки

АГРЕГАТЫ И УЗЛЫ СИСТЕМЫ СМАЗКИ [c.374]

Технология консервации турбинными маслами с добавками состоит в следующем внутренние поверхности маслопроводов и узлов системы смазки и регулирования консервируются путем прокачки горячей смазки через масляные системы агрегатов после окончания заводские испытаний и освобождения от турбинного масла. По окончании прокачки консервирующей смазки отверстия заглушаются пробками и пломбируются. Места выхода штоков и валов заклеиваются пленками типа В-118. [c.70]

Станок состоит из общей станины рабочих органов, несущих инструменты и заготовки, с их направляющими и зажимными устройствами и приводами системы управления рабочих инструментов и вспомогательных для станка агрегатов и узлов охлаждения и смазки и др. [c.621]

Для целого ряда агрегатов и узлов машин целесообразно использование таких симптомов, как давление и утечки жидкостей и газов. Они в достаточной степени характеризуют износ сопряженных деталей, нарушение состояния уплотнений и др. К признакам этой группы относятся давление масла в системе смазки двигателя, компрессия в цилиндрах двигателя, давление воздуха или жидкости в гидравлических и пневматических системах. [c.99]

После общей сборки тепловоза его готовят к испытаниям, для чего его полностью экипируют, в соответствии с картой смазки заправляют смазкой все агрегаты и узлы, измеряют сопротивление изоляции в электрических цепях, проверяют напряжение аккумуляторной батареи, прокачивают топливную и масляную системы, обращая внимание на состояние герметичности трубопроводов. Перед пуском дизеля при открытых индикаторных кранах проворачивают вручную на несколько оборотов коленчатый вал, проверяют соответствие рабочим положениям вентилей и кранов систем дизеля, производят осмотр дизеля и убирают лишние предметы. Производят пробный пуск дизеля на 5...7 мин при пуске необходимо следить за работой дизеля и отдельных агрегатов, прослушивая, нет ли посторонних стуков и других ненормальностей. После пуска необходимо следить, чтобы дизель работал равномерно, с нормальной частотой вращения коленчатого вала, отсутствовали утечки в местах соединений трубопроводов, давление масла соответствовало норме. После остановки дизеля проверяют на ощупь в доступных местах через открытые люки температуру деталей трущихся пар, особенно цилиндропоршневой группы и подщипниковых узлов дизеля, компрессора редукторов и электрических машин. Если неисправностей в работе дизеля замечено не было, то его обкатку после вторичного пуска ведут более продолжительное время. [c.410]

Пуск агрегата. Пуск и остановка агрегата осуществляются с блочного или группового щита. При индивидуальной системе смазки после поступления импульса от ключа управления или АВР включается в работу пусковой маслонасос. Когда в конце масляной магистрали будет создано давление около 0,07 МПа (0,7 кгс/см ), по импульсу от контактного манометра включается масляный выключатель приводного электродвигателя. Пуск насосного агрегата с гидромуфтой производится при полном заполнении маслом гидромуфты. В этом случае нагрузка на черпак будет минимальной. После выхода электродвигателя на номинальную частоту вращения по показаниям контрольно-измерительных приборов необходимо убедиться в нормальной работе насоса. На действующем насосе следует прослушать работу его узлов и убедиться в отсутствии стуков, шумов и т. п. При пуске на незаполненный трубопровод следует, постепенно открывая байпас напорной задвижки, вытеснить воздух и создать давление на нагнетательном трубопроводе, после чего открыть напорную задвижку. [c.253]

Износ систем и агрегатов Во многих сложных машинах можно выделить отдельные системы и агрегаты, работоспособность которых в основном зависит от их износа и в меньшей степени от влияния других узлов и механизмов машины. Износ таких систем и агрегатов и его влияние на выходные параметры целесообразно изучать самостоятельно, но учитывать воздействия на данную систему других агрегатов машины, которые для нее играют роль окружающей среды. Взаимодействие и влияние износа отдельных пар трения рассматривается в пределах данной системы или агрегата. Примером таких узлов могут служить гидравлические системы и агрегаты машин [82, 107]. Износ элементов гидросистемы— насосов, распределительных пар, уплотнений, силовых цилиндров, поршней—непосредственно сказывается на выходных параметрах системы — точности передачи движения или управляющего воздействия, КПД, передаваемых нагрузках и др. Износ других элементов машины скажется в основном на силовых и тепловых нагрузках в гидросистеме, но не повлияет на изменение ее внутреннего состояния. Целесообразно также самостоятельно изучать износ пневматических систем, систем управления, систем подачи топлива, смазки, охлаждения, тормозных систем [39 ], и др. Сказанное можно отнести и ко многим агрегатам машины — двигателю и его системам, приводным коробкам передач, [c.368]

Смазочно-заправочные работы состоят в замене или пополнении агрегатов (узлов) автомобиля маслами, топливом, техническими жидкостями. Качество этих работ относится к числу наиболее весомых факторов, влияющих на ресурс узлов. Так, если смазку шкворня грузового автомобиля проводить не каждое ТО-1, как это требуется, а через раз, то ресурс шкворня сократится более чем на 40 %. Эксплуатация двигателя с уровнем масла ниже допустимого приводит к полному падению давления в системе смазки и почти мгновенному выплавлению вкладышей коленчатого вала. Снижение уровня тормозной жидкости приводит к попаданию воздуха в тормозную систему и ее отказу. [c.131]

Все автобусы, выходящие на линию, должны иметь исправные огнетушители. Запрещается пользоваться открытым огнем для подогрева двигателя или других агрегатов, а также для освещения при проверке состояния агрегатов, узлов и систем автобуса и проверке уровня смазки в агрегатах. При неисправности системы питания двигателя запрещается подавать топливо в карбюратор самотеком из тары, так как это может привести к пожару. Нельзя открывать и закрывать пробки тары для топлива с применением стальных предметов, так как при этом может образоваться искра и пары топлива воспламенятся. Запрещается протирать двигатель обтирочным материалом, смоченным бензином. [c.287]

Количество турбинного масла, расходуемого некоторыми агрегатами, зависит от емкости отдельных узлов системы регулирования, системы смазки и других факторов, перечисленных в табл. 167. [c.731]

Проводятся работы, предусмотренные ежемесячным обслуживанием и дополнительно указанные ниже. Промывка кассет воздухоочистителя, установка на место. Слив отстоя из фильтра грубой очистки топлива и заполнение системы топливом. Проверка работы фрикционов и бортовой передачи, шплинтовка пальцев гусениц и натяжение их. Проверка крепления основного и пускового двигателей, топливного насоса, форсунок, выпускных и впускных коллекторов, карданной передачи, коробки передач, крышки заднего моста. Промывка сапуна. Проверка системы управления погрузчиком, регулировка фрикционной муфты грузовой лебедки гидросистемы. Затяжка сальниковых уплотнений или замена сальников. Проверка правильности регулировки муфты сцепления. Смазка узлов погрузчика согласно карте. Крепление гидронасоса и гндроцилиндров. Опробование работы узлов и агрегатов погрузчика [c.215]

Для обеспечения выполнения установленного перечня (объема) работ ТО на данном посту при нормативной затрате рабочего времени и расчетной продолжительности простоя автомобиля на посту используются технологические карты, которые могут быть операционно-технологическими (см. приложение 3) и постовыми (см. приложение 4). В первом случае они представляют собой перечень операций обслуживания, составленный в определенной технологической последовательности, по.агрегатам, узлам и системам автомобиля (например, двигатель, сцепление, коробка передач, система питания, система смазки, система электрооборудования и т. д.). Постовые карты составляют на перечень работ, выполняемых на данном посту, на каждое рабочее место. [c.245]

Техническое обслуживания (ТО) предусматривает следующие работы очистку, мойку, осмотр (ревизию) и контроль за техническим состоянием узлов, агрегатов, приборов, канатов, системы гидравлики и сменного рабочего оборудования, машины в целом крепление деталей, регулировку механизмов, узлов и агрегатов смазку, заправку машин, замену масел, топлива и охлаждающих жидкостей при переходе к осенне-зимнему и весенне-летнему периодам опробование отдельных узлов, рабочего оборудования и машин в целом и замену или восстановление изношенных деталей. [c.328]

Организация работы постов и исполнителей. В целях обеспечения выполнения установленного перечня (объема) работ технического обслуживания на данном посту при нормативной затрате рабочего времени и расчетной продолжительности простоя автомобиля на посту используются технологические карты, которые могут быть операционно-технологическими (приложение 1) и постовыми (приложение 2). В первом случае они представляют перечень операций обслуживания, составленный в определенной технологической последовательности, по агрегатам, узлам и системам автомобиля (например, двигатель, сцепление, коробка передач, система питания, система смазки, система электрооборудования и т. д.). Постовые карты составляются на перечень работ, выполняемых на данном посту, на каждое рабочее место. Постовые карты для удобства пользования заменяются картами-схемами (приложение 3). В этом случае карта-схема содержит данные по наименованию работ, выполняемых на постах, количество исполнителей, их специальность и занимаемое рабочее место, общую трудоемкость работ на посту и по каждому исполнителю и номера операций, закрепленных за ним. [c.252]

За время своей службы масло газотурбинной установки окисляется незначительно, кроме того, периодические добавки свежего масла значительно обновляют его в процессе работы. Незначительному окислению масла способствует и то, что его пары из маслобака агрегата, редуктора и других узлов удаляются через свечи в атмосферу. Вследствие указанных причин для восстановления турбинного масла в системах смазки газотурбинных установок достаточно применять только методы очистки масла от механических загрязнений и воды. [c.95]

Под сроками службы конструктивных элементов здесь понимается экономически целесообразный срок замены /г отдельных агрегатов, узлов и деталей машин, а под сроками службы неконструктивных элементов — экономически целесообразный срок возобновления Г] монтажа машин, их регулировки, смазки и окраски, которые по существу определяют периодичность мероприятий системы технического обслуживания и ремонта. [c.268]

При первом техническом обслуживании обязательно проверяют крепление всех агрегатов автомобиля, исправность и надежность резьбовых соединений, затяжку и шплинтовку гаек и болтов, регулировку механизмов и деталей с доведением ее до нормы, предусмотренной заводской инструкцией, наличия тормозной жидкости в главном тормозном цилиндре системы гидравлического привода тормозов и доливку ее до требуемого уровня, исправность шин и соответствие норме давления воздуха в них, а также смазывают отдельные узлы и механизмы, предусмотренные графиком смазки.. [c.391]

Система маслоснабжения ГТУ предназначена для обеспечения смазки подшипников агрегата, зубчатых передач редуктора (если он предусмотрен в конструктивной схеме), шарнирных соединений узлов автоматического регулирования и других элементов установки. При смазке уменьшается коэффициент трения в подшипниках, повышается надежность их работы. Система маслоснабжения обеспечивает отвод теплоты от нагретых элементов ГТУ при их смазке. [c.124]

Если условно предположить, что отдельные узлы и агрегаты систем смазки двигателя работают независимо одни от других, то вероятность попадания частицы загрязнения (или системы частиц загрязняющих примесей) из масла в двигателе в тот или иной его узел, согласно исследованию [21], составляет [c.246]

Для исследования в лабораторных условиях противоизносных свойств трансмиссионных масел после их работы в агрегатах трансмиссии автомобилей был использован шестеренчатый стенд с замкнутым силовым контуром [19 и 50]. Этот стенд моделирует наиболее характерные условия работы масел в агрегатах трансмиссии автомобиля (конструкцию узла трения, систему смазки, материал и качество шестерен, эксплуатационные режимы) и одновременно является удобным инструментом лабораторных исследований. Стенд с замкнутым силовым контуром (рис. 47) представляет собой две пары цилиндрических прямозубых шестерен (z = 24, /п =2,5 мм) с регулируемой системой загружения, основанной на приложении загружающих усилий к [c.123]

Техническое обслуживание и профилактический ремонт основных узлов и агрегатов локомотивов организованы в цехах поточным методом. Специализированные позиции технического обслуживания оснащают средствами технической диагностики, позволяющей установить состояние локомотива и требуемый объем его ремонта, дать объективную оценку качества выполненных работ. На каждой ремонтной позиции сосредоточены необходимые приспособления, инструменты, подъемно-транспортное оборудование. Поточный метод (организация и технология) технического обслуживания локомотивов требует специального размещения и оснащения цехов, что и предусматривается при их проектировании и строительстве. Каждую ремонтную позицию оснастить комплексом устройств для механизации трудоемких процессов и системами объективного контроля технического состояния невозможно из-за ограниченных габаритов стойла. Кроме того одновременно пользоваться различными механизмами неудобно, поэтому при поточном методе работы ремонтные позиции, как правило, располагают по продольной схеме, а локомотив точно по графику перемещается с одной иЗ них на другую. Все позиции оборудованы своими подъемно-транспортными механизмами, приспособлениями для разборки, осмотра и сборки контролируемых узлов, приборами для смазки деталей и др. Депо веерного или тупикового типов малопригодны для такой работы, так как на перестановку локомотивов в них затрачивается много времени. [c.79]

Реконструированные автомобилестроительные заводы довоенной постройки и новые заводы, вошедшие в число действующих предприятий после войны, довели производство автомобилей в 1958 г. до 511,1 тыс. шт., почти в 8 раз превысив уровень производства 1945 г. Работами Е. А. Чудакова, А. А. Липгарта, А. Ф. Андропова, А. М. Кригера, В. В. Осепчугова, А. Н. Островцева, Б. М. Фиттермана, Г. Д. Чернышева и других ведущих конструкторов-автомобилестроителей сформировалась отечественная школа автомобилестроения. Последовательно осваивались в производстве модели машин повышенной грузоподъемности, в наибольшей мере отвечающие специфическим особенностям народного хозяйства Советского Союза — высокой степени концентрации его промышленных и сельскохозяйственных производств. Совершенствовались конструкции автомашин для изготовления их деталей применялся металл лучшего качества, повышалась износостойкость деталей и узлов, улучшались системы смазки, вводились рациональные системы фильтрации воздуха и масла, использовались подшипники качения и сервомеханизмы, облегчавшие управление автомобилями большого тоннажа, проводилась унификация деталей и агрегатов, повышалась экономичность и увеличивалась мощность вновь осваивавшихся двигателей. Но одновременно все более возрастали требования к автомобилям, удовлетворять которые частичным улучшением конструкций становилось все труднее. Так, к началу 60-х годов определилась настоятельная необходимость перехода к массовому производству новых моделей автомобилей с использованием более совершенных агрегатов и узлов, во многом отличающихся от ранее освоенных образцов. [c.267]

Система маслоснабжения ГТУ типа ГТН-16 представлена на рис. 26. Рама, на которой устанавливают газовую турбину 11, нагнетатель и узлы регулирования, является также масляным баком 1. Внутренняя емкость разделена на отсеки грязный горячий 14-, чистый горячий 75 чистый холодный 16. Масло из подшипников сливается в грязный отсек и через фильтр 13 попадает в горячий чистый отсек. Фильтры попеременно вынимают для очистки без остановки агрегата. Из горячего чистого отсека масло инжекторным насосом 3 маслоохладителей подается в центробежный насос 5, затем в воздушный охладитель 7, после чего сливается в чистый холодный боковой отсек. Из чистого отсека главным 6 (или пусковым 4) насосом масло подается в систему смазки и регулирования 10 через блок фильтров тонкой очистки 8. Через фильтры тонкой очистки масло, идущее на инжектор главного насоса, не проходит. Перед подшипниками и узлами регулирования имеются предохранительные сетки 9, а для очисткц масла и уменьшения скорости засорения штатных фильтров используют центрифугу 2. Отбор масла на центрифугу 2 можно осуществлять из грязного отсека или из газоотделителя. Масло сливают из пяти точек маслобака (двух из грязного и трех из чистого отсеков). [c.116]

Для обеспечения автономности агрегата типа, ,Коберра-182" от снабжения электроэнергией переменного тока с валом силовой турбины соединен вал генератора собственных нужд мощностью 125 кВт. Особенность данного типа ГПА — газотурбинный двигатель имеет две отдельные системы смазки газогенератора, в которой используют синтетическое масло силовой турбины и нагнетателя, в которой используют минеральное масло. Составляющие узлы обеих систем расположены в отдельном блоке. Воздушный маслоохладитель смонтирован снаружи здания. [c.120]

Смазочное турбинное масло в системах смазки ГТУ контактирует с горячими поверхностями установки, практически не герметизировано и относительно быстро загрязняется механическими примесями. В связи с этим срок службы турбинного масла невелик и составляет несколько месяцев. Этому также способствуют уносы определенного количества масла через уплотнительную втулку нагнетателя, через свечи турбодетандера, газоотдепителя и т.д. За время своей службы масло газотурбинной установки окисляется незначительно. Кроме того, периодические добавки свежего масла значительно обновляют его в процессе работы. Незначительному окислению масла при работе способствует и то, что пары масла из маслобака агрегата, редуктора и других узлов удаляются через свечу в атмосферу. [c.125]

Главные циркуляционные насосы АЭС представляют собой сложные агрегаты со значительным числом систем и контрольноизмерительных средств. На рис. В.4 показан общий вид ГЦН для АЭС с реактором РБМК, а на рис. В.5 приведена типовая структурная схема ГЦН в виде комплекса, который включает следующие присутствующие практически во всех конструкциях типовые узлы приводной электродвигатель, подшипниковые опоры с системой смазки, уплотнение вращающегося вала с системой питания и охлаждения, проточную часть насоса. [c.6]

Задачи современной техники смазки заключаются в достижении долговечной и бесперебойной работы машин, увеличении их производительности, повышении к. п. д., сокращении затрат на ремонт, уменьшении расхода смазочных материалов и снижении внеплановых простоев агрегатов. В результате перехода на более совершенные подшипники, уменьшаюш,ие трение (подшипники качения и жидкостного трения) применения современных способов подачи смазки (централизованные автоматические системы густой и л<идкой смазки), улучшения качества смазочных материалов (очистка их от возможных механических включений), правильного подбора масел для отдельных механизмов уменьшаются потери на трение и изнашивание деталей, лучше отводится тепло от узлов трения и сокращается расход масел. [c.4]

Наиболее трудоемки и сложны обслуживание и ремонт ГТУ через 500 пусков (сезонные, как правило в летний период). На выполнение такого обслуживания составляется типовой сетевой график, в котором подробно расписана последовательность операций. Во время этого обслуживания производится полная разборка агрегата снимаются крышки цилиндров, вскрываются подшипники, вынимаются диафрагмы направляюших аппаратов компрессора и турбины, узлы камеры сгорания, ротор ГТУ и т.д. Заполняется формуляр положения узлов проточной части, подшипников, осевой выбег ротора, производится визуальный осмотр деталей и узлов, контроль состояния металла в наиболее напряженных местах методами неразрушаюшего контроля ультразвуковой диагностики (УЗД), магнитной дефектоскопии (МД), цветной дефектоскопии (ЦЦ). Полностью проверяется лопаточный аппарат турбины и компрессора. Производятся слив масла из маслобаков системы смазки и системы регулирования, очистка их от грязи и шлама. Практически полностью выполняется объем работ, соответствуюший обслуживанию через 100 пусков. По результатам осмотра и дефектоскопии узлов и деталей ГТУ производится их ремонт или замена. После окончания всех работ осуществляются сборка агрегата с заполнением необходимых формуляров, его подготовка к пусковым операциям и пуск. [c.164]

Удобство эксплуатации и ремонта. Предлагается рассматривать только элементы конструкции линии, обеспечивающие устройство ее эксплуатации и ремонта. К таким элементам относятся приборы и оснастка для контроля обрабатываемых деталей, наладки инструмента на линии и вне линии грузоподъемные средства для смены тяжелых инструментов (больших абразивных кругов, тяжелых оправок и т. п.), съема механизмов и деталей при ремонте и замене изношенных частей и узлов инструментальные шкафы и счетчики циклов работы инструмента устройства, сигнализирующие об их поломке централизованные системы подачи СОЖ и смазки, вентиляционные системы отсасывания пыли (при обработке без охлаждения пыляшнх материалов) пульты управления и табло, сигнализирующие о состоянии и положении агрегатов, моментов возникновения типовых неисправностей приборы дая периодической проверки длительности циклов и контроля параметров состояния оборудования. - [c.549]

При ежедневном техническом осмот-р е производят работы, выполняемые перед пуском дизеля, и, кроме того, проверяют состояние колесных пар, которые должны удовлетворять требованиям ПТЭ, выход штока тормозного цилиндра действие тормоза, рычажной передачи и воздушной системы заменяют изношенные тормозные колодки новыми проверяют работу автосцепок, шплинтовку рессорных подвесок, крепление подбуксовых стяжных болтов, крышек букс, песочных труб, осевых редукторов, затяжку болтов фланцев карданов, реактивных тяг, предохранительных подвесок осевых редукторов к рычажной передаче тормоза проверяют крепление дизеля, гидропередачи и компрессора, соединение топливного, воздушного и водяного трубопроводов убеждаются, нет ли ослаблений соединений (без надобности резьбовые соединения не подтягивать) осматривают состояние муфты привода компрессора, крепление агрегатов дизеля и болтов соединительной муфты между дизелем и гидропередачей очищают песочные трубы (внутри) по компрессору убеждаются в отсутствии ненормальных стуков, шумов и перегрева работающего компрессора согласно Инструкции по эксплуатации компрессора сливают конденсат из главных резервуаров и смазывают узлы и агрегаты согласно картам смазки [c.75]

При смазывании подшипников консистентными смазками посред-. ством масленок Штауфера, пресс-масленок и т. п. или смазке под давлением (например, посредством САГ — станций автоматической густой смазки) значительная часть работавшей смазки вытесняется периодически поступающей свежей смазкой. В этих случаях полная смена смазки осуществляется во время разборки узла трения при ремонте. При смазывании механизма посредством централизованной системы смазку заменяют через год и реже, а для крупногабаритных подшип-. ников ответственных агрегатов — при их ревизии в сроки, предусмотренные графиком (не реже 1 раза в 1—2 месяца). Полную ревизию всей смазочной системы с ее промывкой и просушкой проводят не реже [c.770]

В дополнение к маслоподкачивающему агрегату в масляную систему включен маслопрокачивающий агрегат 11, состоящий из шестеренчатого насоса и электродвигателя. Этот агрегат включается в работу после прогрева масла и нажатия кнопки Пуск дизеля. При помощи этого агрегата в системе смазки создается давление не менее 0,4 ат, при котором обеспечивается поступление масла ко всем смазываемым поверхностям в узлах движения дизеля. На нагнетательном трубопроводе этого агрегата установлен обратный клапан 10, который при работе дизеля исключает возможность перетекания масла из основной системы в картер дизеля через насос маслопрокачивающего агрегата. [c.241]

Когда двигатель заведется, (начнет давать вспышки и развивать скорость вращения вала), нужно установить для него нормальный рабочий режим (полностью открыть воздушную заслонку карбюратора у бензиновых двигателей, установить рычаг топливного насоса в рабочее положение, выключить свечи накаливания у дизелей) и дать агрегату поработать без нагрузки 3—10 мин для прогрева двигателя. В течение Этого времени следует проверить давление масла в сисгеме смазки (по манометру или стержневому указателю), циркуляцию жидкости в системе охлаждения, а также исправность работы других механизмов и узлов агрегата. У двигателей с пуском сжатым воздухом нужно подкачать газ в пусковые баллоны до получения давления 25 кгс1см . Затем, плавно выводя реостат в цепи возбуждения генератора, следует установить номинальное напряжение на выходе генератора по вольтметру. [c.114]

Смазка компрессоров, газомоторных компрессоров, двигателей применяется для умепьшеиия трения и износа трущихся поверхностей, отвода тепла, выделяющегося при пх трении, а также для охлаждения силовых поршней, удаления металлических и неметаллических частиц пз зазоров, создания максимальной герметичности (уилотиепия) между поршнем и цилиндром, в сальниковых уплотнениях и других узлах агрегата (нри нормальных зазорах). Система смазки должна обеспечить непрерывную и достаточную циркуляцию масла через двигатель под необходимым давлением и с определенной температурой. [c.165]

Плановый ремонт двигателей, газомоторных компрессоров проводится с целью обеспечения безаварийной эксплуатации, содержания в рабочем состоянии и удлинения срока их службы. Система планового ремонта состоит из комплекса предупредительных и организационно-технических мероприятий, а также всех видов ремонта, проводимых периодическн и в плановом порядке. Планово-предупредительный ремонт агрегата должен выполняться в сроки по за-раннее составленным и утвержденным графикам. Повседневный уход за двигателем, газомоторным компрессором осуш,ествляется по заводским пли местным инструкциям и включает в себя внешний смотр, чистку, смазку, наблюдение за нагрузкой, нагревом деталей и узлов агрегата и проведением мелкого ремонта. Обнаруженные при эксплуатации дефекты и неисправности должны быть немедленно устранены пссле остановки агрегата. [c.277]

Основным видом ремонта, направленным на восстановлеиие работоспособности оборудования, является текущий ремонт. Систематически проводимые плаповые текущие ремонты оборудования при своевременном и качественном их выполнении обеспечивают безотказную высокопроизводительную работу оборудования иа протяжении всего межремонтного периода и позволяют длительное время не прибегать к дорогостоящему и длительному капитальному ремонту, Текущие ремонты оборудования характеризуются выполнением работ по частичной замене быстроизнашивающихся деталей или узлов, выверке отдельных узлов, очистке, промывке и ревизии механизмов, замене масла в системах смазки, проверке креплений и замене вышедщих из строя крепежных деталей, замене огнеупорной кладки, гарнитуры, водоохлаждаемой арматуры и других элементов печных агрегатов. [c.455]

Для повышения проходимости колесного движителя все колеса делаются ведущими, давление в шинах регулируется, шины используются со специальным профилем и рисунком протектора и противобуксовочным приспособлением. Трансмиссия привода рабочего оборудования позволяет раздельно включать агрегаты из кабины машиниста и надежно их блокировать. Система смазки узлов и деталей обычно делается централизованной, а число мест ручной смазки — минимальным. [c.458]

Процесс автоматизированного проектирования станка состоит из следующих основных этапов анализ технических требований к проектируемому станку (по данным заказа) технологическое обоснование основных технических характеристик станка и требований к его узлам (агрегатам) поиск в автоматизированном архиве (АА) подходящего проекта из числа ранее выполненных проектирование (доработка) компоновочной схемы станка проектньгй расчет компоновочной схемы (оценка точности, жесткости, динамических свойств, предварительное моделирование и оптимизация) подбор унифицированных узлов из базы данных (архива) проектирование компоновочного чертежа (общего вида) станка проверочные расчеты и уточненное моделирование проектирование (доработка) электрооборудования проектирование (доработка) гидрооборудования, системы смазки и охлаждения проектирование (доработка) пневмооборудования проектирование спецоснастки (наладки) проектирование (доработка) схемы окраски проектирование упаковки оформление полного комплекта технической документации (на машинных носителях) и, при необходимости, на бумаге помещение готового проекта в АА. [c.341]

В масляных системах большинства двигателей широко используется принцип модульности конструкции. С этой целью в одном агрегате объединяются такие узлы, как маслобак и топливомасляный радиатор низкого давления топлива, нагнетающий и откачивающий насосы с фильтром тонкой очистки. Это приводит к сосредоточению всей системы смазки в небольшом числе агрегатов, сокращению числа и длины трубопроводов и наружных стыков. [c.527]

Изложенное выше позволяет понять, почему тюнинг двигателя встречается значительно реже, чем тюнинг деталей подвески, аэродинамики, шумоизоляции, дизайна и отделки салона и т.п. К сказанному следует добавить, что двигатель - это наиболее сложный и ответственный агрегат автомобиля, объединяющий в себе несколько различных систем и узлов. Наиболее важными системами двигателя являются система питания, система охлаждения, система смазки и система выпуска отработавших газов. Основные его механизмы - это кривошипно-шатунный механизм (КШМ) и газораспределительный механизм (ГРМ), расположенные соответственно в блок-картере и головке цилиндров. В силу этого автомобильные фирмы уделяют серьезное внимание совершенству двигателя как на стадии его проектирования, так и в процессе эксплуатации. Однако вносить изменения в конструкцию серийно выпускаемого двигателя достаточно накладно и на это идут лишь в случае крайней необходимости. Как [c.4]

Узлы масляной системы газогенератора.,,Эйвон" смонтированы на специальной раме, установленной перед контейнером двигателя в правой части укрытия агрегата типа, ,Коббера-182". Маслобак вместимостью 200 л расположен в верхней части рамы. Применение для смазки синтетического масла обусловлено наличием в конструкции двигателя подшипников качения. Масло заливается в бак 1 (рис. 27) через специальное отверстие 55 в верхней части бака. Уровень масла контролируют по уровнемеру 5 и поплавковому регулятору уровня 2. Вывод масляных паров из маслобака в свечу 34 для уменьшения потерь масла осуществляют через каплеотстойник 37. Масло поступает во вторую секцию шестисекционного насоса 39 или 15 из бака. В системе газогенератора таких насосов два главный и вспомогательный. Оба насоса аналогичны по конструкции, приводятся в действие электродвигателями 38 и 16, и поэтому не имеет значения, какой из них является главным. При работе агрегата ручные краны 36 должны быть открыты. Приводами насосов являются электродвигатели переменного тока 40, 16. При нормальной работе оборудования в работе находится только один масляный насос. Масло под давлением 0,7 МПа проходит через обратный клапан 13 на сдвоенный масляный фильтр 21. В фильтре находятся два сменных фильтрующих элемента со степенью очистки 5 мкм. В работе должен находиться только один элемент. [c.120]

В конструкцию большинства машин входят системы трубопротодов, предназначенные для подвода к узлам и агрегатам смазки, сжатого воздуха, воды или жидкого топлива. Такие системы состоят из прямых или изогнутых отрезков труб и их соединений. [c.249]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...