Ультразвуковой контроль

При ультразвуковом контроле ультразвуковая волна, проходящая через стенку отливки, при встрече с границей дефекта (трещиной, раковиной и др.) частично отражается. По интенсивности отражения волны судят о наличии, размерах и глубине залегания дефектов. [c.180]

Ультразвуковой контроль основан на способности ультразвуковых волн отражаться от поверхности раздела двух сред. С помощью пьезометрического щупа 12 ультразвукового дефектоскопа 13, помещаемого на поверхность сварного или паяного соединения, в металл 11 посылают ультразвуковые колебания (рис. 5,56, в). Ультразвук вводят в изделие отдельными импульсами под углом к поверхности металла. При встрече с поверхностью дефекта возникает отраженная ультразвуковая волна. В перерывах между импульсами щуп служит приемником отраженного от дефекта ультразвука. Дефект в соединении в виде пика 14 фиксируется на экране осциллографа. [c.245]

Форма КУ-1. В ней отражены условия проведения работ с протяженными швами, сюда заносятся результаты ультразвукового контроля. [c.158]

Ответственные сварные соединения контролируют с помощью методов магнито-, рентгено- и гаммаграфирования. Наиболее чувствителен и точен ультразвуковой контроль. [c.166]

Ультразвуковой контроль имеет следующие основные преимущества [c.151]

Рис, 80, Схема ультразвукового контроля [c.151]

При ультразвуковом контроле используют несколько методов прозвучивания. Выбор методов прозвучивания и настройка дефектоскопа - наиболее ответственные методические операции. Последующие операции оценки эквивалентных размеров и допустимости дефектов существенно зависят от этих операций. [c.197]

Основные схемы ультразвукового контроля изображены на рис. 4.8. [c.197]

Перед началом ультразвукового контроля зачищают поверхность сварного соединения на расстоянии 50-180 мм с каждой стороны шва, удаляя брызги металла, остатки шлака и окалину. Зачистку выполняют ручной шлифовальной машинкой, а при необходимости еще и напильником или наждачной шкуркой. [c.204]

Результаты ультразвукового контроля сварных соединений оформляется заключением о качестве сварных соединений аппарата со схемой контроля. [c.210]

ГОСТ 22368. Контроль неразрушающий. Классификация дефектности стыковых сварных швов по результатам ультразвукового контроля. [c.266]

ОСТ 26-2044-87. Швы сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Методы ультразвукового контроля. [c.267]

Инструкция по ультразвуковому контролю сварных соединений технологического оборудования (РДИ 38.18.002-83). - Волгоград ВНИКТИнефтехимоборудования, 1984. [c.268]

Особого интереса заслуживает ультразвуковой контроль прочности сцепления 155]. Способ основан на том, что при прохождении ультразвуковых колебаний через материалы, обладающие различной плотностью, часть волн отражается от граничной поверхности раздела. Способ очень чувствителен, так как обнаруживает зазоры до 1 мкм. Если покрытие в отдельных местах отделено от основы, то в возникших воздушных зазорах звуковые волны будут отражены, что регистрируется на экране дефектоскопа. Сравнение опытных образцов с эталоном, прочность сцепления которого известна, позволяет оценить прочность испытуемого покрытия на отрыв. [c.174]

Оперативная оценка размеров областей водородных расслоений металла в любом сечении, нормальном срединной поверхности конструкции, может быть выполнена графически. При проведении диагностики эксплуатировавшегося оборудования, в металле которого методами ультразвукового контроля (УЗК) обнаружены участки с водородными расслоениями, необходимо выявить наиболее опасные из них. На основании результатов УЗК или других методов неразрушающего контроля устанавливают границы водородных расслоений и их местоположение по высоте. Оценивают степень поражения конструкции, определяют области изолированных и взаимодействующих водородных расслоений. [c.129]

ГОСТ 22727-88. Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля. [c.357]

Аппаратура ультразвукового контроля. Ультразвуковой контроль 3X0- и теневым методом осуществляется с помощью приборов, называемых дефектоскопами. Процессы преобразования энергии ультразвуковых колебаний происходят в трех трактах дефектоскопа [c.177]

Для настройки дефектоскопа в комплект ультразвукового контроля входят стандартные (СО) и испытательные образцы по ГОСТ 14782-86. [c.183]

Количественный ультразвуковой контроль МКК проводится при помощи импульсного ультразвукового анализатора ЛСК-1 (или ДСК-1М). принципиальная схема которого приведена на рис. 3.12. Прибор состоит из задающего генератора 1, генератора радиоимпульсов 2, аттенюатора 3, усилителя 4, генератора развертки 5, измерителя интервалов времени 6. осциллографического индикатора 7, излучающего пьезопреобразователя 8А, приемного пьезопреобразователя 8Б. [c.73]

Рис 3.13. Ультразвуковой контроль межкристаллитной коррозии [c.74]

ПИЯ, гамма-дефектоскопия) и ультразвуковой контроль позволяют контролировать отливки довольно большой толщины и дают хорошие результаты при определении внутренних трещин, пористости, раковин. [c.87]

При контроле для каждого дефекта независимо от его вида или типа может быть определен конкретный характеристический размер. При радиографии и электромагнитных методах контроля характеристическим размером является отношение глубины дефекта к толщине металла (безразмерная величина) при ультразвуковом контроле — эквивалентная площадь дефекта (мм ) или условный коэффициент выявляемости дефекта (безразмерная величина). [c.12]

Сталь. Методы ультразвукового контроля. Общие требования Контроль неразрушающий. Швы сварные. Методы ультразвуковые Аппараты рентгеновские аналитические. Общие технические условия Источники излучения с изотопом цезий-137 для гамма-дефектоскопов. Типы, основные параметры и размеры [c.473]

Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод 21120—75 Прутки и заготовки круглого, квадратного сечения. Ультразвуковой контроль эхо-методом [c.474]

Контроль неразрушающий. Комплект стандартных образцов для ультразвукового контроля полуфабрикатов и изделий из алюминиевых сплавов. Основные параметры и технические требования 22238—76 Контроль неразрушающий. Меры образцовые для поверки толщиномеров неорганических покрытий. Общие положения 22368—77 Контроль неразрушающий. Классификация дефектности стыковых сварных швов по результатам ультразвукового контроля 22727—77 Сталь толстолистовая. Методы ультразвукового контроля [c.474]

На рис. 8—11 показаны зависимости затухания УЗК от частоты / и средней величины зерна в некоторых материалах. В табл. 4 указаны приближенные значения коэффициентов затухания для различных твердых материалов и возможности их ультразвукового контроля на частоте 2 МГц. [c.195]

Контроль отливок. Ультразвуковой контроль отливок проводится эхо-и зеркально-теневым методами обычно с помощью нормальных преобразователей [47]. Дефекты литья (поры, раковины, шлаковые включения) имеют объемный характер и могут быть обнаружены при прозвучивании с разных сторон. Поэтому контроль ведут, как правило, в одном направлении по кратчайшему расстоянию от поверхности, удобной для ввода УЗК. Однако имеются опасные зоны, которые должны быть проверены в направлении, перпендикулярном к плоскости наиболее вероятного развития трещин. Кроме того, в отливках встречаются волосовидные дефекты, плохо отражающие ультразвук. О наличии таких дефектов судят по ослаблению донного сигнала. [c.255]

Ультразвуковому контролю следует подвергать стальные отливки после высокотемпературной термической обработки, измельчающей структуру. Частота ультразвуковых колебаний [c.255]

Ультразвуковой контроль основан на способности ультразвуковых волн отражаться от поверхности раздела двух сред. В дефектоскопии применяют пьезоэлектрический способ получения ультразвуковых волн, основанный на возбуждении механических колебаний (вибрации) в пьезоэлектрических материалах (кварц, сульфат лития, титанат бария и др.) при наложении переменного электрического поля. Упругие колебания достигают максимального значения тогда, когда частота электрических колебаний совпадает с колебаниями пьезопластины датчика. Частоты ультразвуковых колебаний обычно превышают 20 000 Гц. [c.151]

Ультразвуковой контроль применяют ижак основной вид контроля, и как предварительный с последующим просвечиванием сварных соединений рентгеновским или гамма-излучением. [c.152]

Плакированные и наплавленные листы, а также поковки должны подвергаться ультразвуковому контролю или контролю другими методами, обеспечивающими выявление отслоений плакирующего (наплавленного) слоя от основного слоя металла, а также несплошностей и расслоений метгшла поковок. При этом объем оценки качества устанавливается стандартами или техническими условиями на плакированные или наплавленные листы и поковки, согласованными со спе-1щализированной научно-исследовательской организацией. [c.45]

Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. Ультразвуковой контроль. Часть III. Измерение толщины монометаллов, биметаллов и антикоррозионных покрытий. ПНАЭ Г-31-91. -М. ЦНИИатоминформ, 1992. - 38 с. [c.268]

После 10-12-летней эксплуатации аппаратов УКПГ во многих из них стали появляться водородные расслоения, причем, по данным ПО Оренбурггаздобыча , из 122-х обследованных в 1989 г. аппаратов в 67-ми обнаружено водородное растрескивание металла. Последнее обусловлено неэффективным ингибированием наводороживающей рабочей среды и содержанием в металле аппаратов сульфидных включений [25]. Проведенный ВНИИнефтемашем ультразвуковой контроль позволил провести градацию аппаратов по группам пораженности и ввести критерии отбраковки. Особое внимание было уделено защите пораженных областей с помощью новой технологии ингибирования. Разработана система нанесения ингибирующей композиции [c.32]

С целью профилактики коррозии на ОНГКМ проводится ультразвуковой контроль и гамма-дефектоскопия СППК, манометрических сборок и факельных линий заменяются прокор-родировавшие узлы и применяется специальная технология ингибирования этих конструкций, а также тупиковых участков и застойных зон оборудования и коммуникаций. [c.45]

В целях повышения надежности и безопасности оборудования и трубопроводов ОГПЗ была проведена оценка возможности попадания сероводородсодержащих сред в аппараты и коммуникации в коррозионно нестойком исполнении. Объекты, на которых возможен контакт сероводородсодержащих сред с коррозионно нестойкими материалами, подвергли неразрушающему ультразвуковому контролю или заменили материалы на коррозионностойкие. Неэксплуатировавшиеся аппараты и трубопроводы законсервировали, обеспечив их надежную защиту от воздействия сероводород содержащих сред. [c.50]

Разрушение на 21-м км газопровода 01020 х 10 мм ОГПЗ-Совхозное подземное хранилище газа (СПХГ), сооруженного из спиральношовных труб (сталь 16ГС), произошло после 20-летней эксплуатации при давлении 4,6-5,5 МПа. В ходе визуально-измерительного и ультразвукового контроля дефектного участка газопровода в области сквозной трещины длиной 340 мм обнаружены несквозные трещины длиной 250 и 210 мм, расположенные вдоль спирального шва, и трещина длиной 15 мм, выходящая перпендикулярно этому шву на основной металл. Характер разрушения многоочаговый. Основные очаги [c.64]

ПНАЭ Г-7-014-89. Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Ультразвуковой контроль. Часть 1.- М. ЭНЕРГОАТОМИЗДАТ, 1990. [c.358]

Физические основы акустических методов контроля. Акустические волны — это колебательные движение частиц среды, в которой данная волна распространяется. Колебания в свою очередь — это движение вокруг некоторого среднего положения, обладающее повторяемостью. Наибольшее отклонение от среднего положения называют амплитудой колебаний. В акустике рассматривают упругие колебания (упругость — это свойство точек среды возвращаться к первоначальному состоянию). Частота (/) — это количество колебеший в секунду, которая измеряется в герцах (Гц). При ультразвуковом контроле принято измерение частоты в мегагерцах (МГц). 1 МГц — миллион колебаний в секунду. Амплитуду колебаний А обычно измеряют путем срав-НС1ШЯ с некоторой амплитудой колебания Aq, за которую часто принимают в ультразвуковом контроле (УЗК) амплитуду зондирующего (началыгого) импульса. Данное сравнение принято выражать в децибелах (дБ). При этом величину в дБ запишем как отношение А/Aq [c.166]

Коэффициент затухания 5 в значительной степени зависит от отношения средней величины зерна d в металле и длины акустической волны X. Чем больше отношете к/d, тем меньше коэффициент затухания. Коэффициент затухания обратно пропорционален частоте/(так как к = С//). Короткие волны большой частоты легко затухают, отражаясь от границ зерен кристаллов. Для малоуглеродистых сталей X/d > 10, затухание мало и возможно применение ультразвуковых волн для контроля. При k/(i< 10 затухание происходит наиболее интенсивно. В деталях, выполненных электро-шлаковой сваркой, в сварных соединениях из аустенитиых сталей, меди, чугуна, где структура крупнозер1шстая, ультразвуковой контроль затруднен, так как длина волны сопоставима с величиной среднего зерна. В алюминиевых и титановых сплавах контроль УЗК не вызывает затруднений. [c.170]

Ультразвуковой контроль межкристаллитной коррозии хржникелевых сталей [c.71]

Показателями степени рассеивания ультразвуковых колебаний, по которым определяется глубина прокорродироианного слоя, принимаются отношения амплитуд эхо-сигналов при ультразвуковом контроле образцов с различной глубиной коррозии и без коррозии при фиксированной частоте ультразвука и пр пос оянном коэффициенте прибора, эти. отношения, называемые коэффициентами межкристаллитной коррозии, определяются следующими равенствами [c.74]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...