Материалы: деталей 261, 263 рабочих

В силовых конструкциях, когда болт работает на срез, сбег резьбы обычно убирается в шайбу (рис. 212). Если же резьба заходит в соединяемые детали, прочность соединения уменьшается, а это потребует увеличения толщин соединяемых деталей, что приведет к утяжелению конструкции и перерасходу материала. На рабочих чертежах деталей узлов с болтовыми соединениями, работающими на срез, дают предварительные отверстия под болты. Эти отверстия развертываются до нужного диаметра совместно при сборке в соединяемых деталях. [c.281]

На результаты измерений толщины покрытий в значительной степени влияют магнитные свойства материала деталей, на которые нанесено покрытие. Поэтому магнитные толщиномеры калибруются с помощью рабочих образцов, изготовленных из той же стали, что и контролируемые детали, с покрытиями заданной толщины. [c.58]

Одним из наиболее важных факторов, определяющих условия работы и выбор материала деталей арматуры, является температура. По ГОСТ 356—80 стали сгруппированы в девять характерных групп, каждая имеет свою градацию температур в соответствии с изменениями механических свойств данной группы сталей по мере повышения рабочей температуры среды. В табл. 1.4 приведены предельные температуры для некоторых конструкционных материалов, применяемых в арматуре атомных станций. [c.20]

Вводя далее коэффициенты, учитывающие изменение условий эксплуатации и материалы трущихся поверхностей, можно, очевидно, исходную зависимость применять для любых условий. Например, для деталей рабочих органов строительно-дорожных машин такими коэффициентами могут служить коэффициент абразивности /Са, учитывающий относительную абразивную (изнашивающую) особенность грунта (определяется опытным путем), и коэффициент относительной износостойкости материала детали Kim- [c.151]

Поскольку возможны перекосы элементов насоса первого контура из-за разности температур по его высоте, была предусмотрена специальная полость вокруг вала, в которой уровень натрия держится постоянным на всех режимах работы. Дополнительно со стороны активной зоны реактора около каждого насоса располагается тепловой экран, выполненный в виде сектора. Для питания верхнего подшипникового узла и УВГ имеется циркуляционная масляная система. Масло подается двумя параллельно включенными насосами (для обеспечения резерва в случае выхода из строя одного из них). Проточная часть насоса первого контура состоит из колеса с двухсторонним всасыванием, подводящих улиток, радиального диффузора и напорной камеры. Материал деталей— нержавеющая сталь 316. Проточная часть выполнена таким образом, что при извлечении выемной части насоса в баке остается напорный коллектор. Уплотнение между напорным коллектором и радиальным диффузором происходит с помощью поршневых колец из карбида вольфрама. Ответным элементом служит стеллитовая втулка, закрепленная в корпусе напорной камеры. Натрий из напорной камеры отводится по четырем трубам, направляющим поток к отдельно расположенному обратному клапану. Рабочее колесо насоса второго контура — диагонального типа, литое. Верхний покрывной диск для удобства контроля профиля лопаток и качества отливки выполнен разъемным. Съемная часть крепится к неподвижной болтами. [c.189]

Нагрев охватывающей детали для сборки можно производить общий и местный. Первый вид нагрева применяют для деталей небольших и средних размеров (наиболее крупная деталь — диск паровой турбины). Для крупногабаритных деталей (рабочие колеса, щиты мощных электродвигателей и пр.) иногда применяют местный нагрев зоны материала, примыкающего к посадочному отверстию газовым пламенем, устройства с электрическими спиралями или токами промышленной частоты. Время и интенсивность нагрева устанавливают опытным путем. [c.398]

Кроме этого, циклическое нагружение нестационарно — величины циклических нагрузок различны в пределах каждого блока, соответствующего одному полету. Особенностью нагружения деталей ГТД является то, что интенсивное малоцикловое и статическое нагружение происходит с одновременным действием вибрационных напряжений, вызывающих механическую усталость материала деталей. В тех случаях, когда нагружение или разгрузка деталей (рабочие лопатки турбин, диски, корпуса) сопровождается увеличением или уменьшением температуры, механическое циклическое нагружение дополняется термическим, и при этом сопротивление малоцикловой усталости должно быть определено с учетом фактора переменности температуры в течение цикла. Для ряда деталей (сопловые лопатки, форсунки, экраны камер сгорания, элементы форсажных камер) термические напряжения являются основными и необходима оценка сопротивления термической усталости. [c.75]

Конструкторскую работу на этапах технического и рабочего проектирования выполняют на основе готовых компоновок. Она не сопряжена с решением принципиальных конструкторских вопросов, расчетами, выбором материала деталей и установлением их форм в связи с технологией изготовления. Значительный удельный вес на данных этапах имеет техническая (чертежная) работа, в которой однако содержатся элементы, требующие большого опыта конструкторской работы и знания производства. К числу таких элементов можно отнести комплектацию соответствующих деталей узлов в подсборки составление технических требований на сборку регулирование и контроль групп, узлов и подсборок простановку размеров в рабочих чертежах деталей от конструкторских и технологических баз выбор класса точности и характера сопряжений деталей — назначение допусков предъявление требований к точности формы и положения элементов деталей увязка размеров указание в чертежах требований о термической и химико-термической, а также упрочняющей обработке, о чистоте обработки поверхностей и т. д. [c.144]

Всегда большое значение в отечественном гидротурбостроении придавалось вопросам упрощения конструкций деталей и улучшения их технологичности, разработке прогрессивных методов формообразования деталей, снижению веса и трудоемкости их изготовления. Эти вопросы актуальны и в настоящее время. В связи с ростом мощности гидротурбин, интенсификацией рабочего процесса и более эффективным использованием материала деталей требуется дальнейшее совершенствование организации производства, повышение требований к технологии изготовления турбин, особенно их проточной части. Нужно уделять большое внимание опытным технологическим работам, применять более качественные и коррозионностойкие материалы. Необходимо при производстве новых машин в полной мере реализовывать конструктивные решения и тем самым улучшать эксплуатационные свойства гидротурбин. [c.165]

Такого рода классификация представляет особый интерес ирп выборе материала для рабочих деталей насосов, в которых абразивное разрушение может сопровождаться весьма интенсивной коррозией. [c.168]

Абсолютное давление на входе при работе машины на режиме генератора определяет полноту заполнения рабочих камер, потому что давление здесь может быть меньше давления, соответствующего упругости насыщенных паров рабочей жидкости. В этом случае в полости входа возникает локальное кипение рабочей жидкости, вызывающее неполное заполнение рабочих камер. Кроме того, при низком абсолютном давлении в полости входа происходит выделение газов, растворенных в рабочей жидкости, что увеличивает неполное заполнение рабочих камер. В результате жидкость из рабочих камер поступает к выходной полости в двухфазном состоянии. Опасность такого состояния рабочей жидкости заключается в том, что процесс конденсации паровой фазы жидкости в выходной полости сопровождается гидравлическими ударами и вибрациями деталей. Гидравлические удары в местах конденсации приводят к эрозионному и коррозионному разрушению материала деталей, поэтому обязательным условием нормальной работы машины на режиме генератора является обеспечение на входе давления рх (см. рис. 30, а), превышающего давление, соответствующее упругости насыщенных паров при температуре стенок рабочих камер. [c.113]

Измерение усилия прокатки необходимо для определения действительного запаса прочности деталей и узлов прокатного стана, правильной загрузки главного электродвигателя, оценки точности готового проката и т. д. Рабочая клеть является упругой системой. Измерение усилия прокатки связано с измерением упругих деформаций деталей рабочей клети. Упругая деформация металлического образца площадью поперечного сечения S и длиной / при действии силы Р согласно закону Гука равна A/ PZ/S , где Е — модуль упругости материала образца. [c.264]

Скорость абразивного изнашивания зависит от контактных напряжений, относительной скорости частиц и направления их потока к рабочей поверхности детали, твердости частиц и материала изнашиваемой поверхности, структуры материала. Абразивное изнашивание наиболее характерно для деталей рабочих органов почвообрабатывающих машин. [c.21]

Зная производительность, по нормативным данным или из рассмотрения аналогичных конструкций, можно оценить размеры рабочего органа и его массу, а также массу сердечника и якоря, корпуса вибровозбудителя и его основных деталей. Это дает возможность найти массу элементов машины, связанных с якорем и рабочим органом без учета массы обрабатываемого или транспортируемого материала. Для двухмассных устройств затем необходимо выбрать реактивную массу пи и угловую частоту свободных колебаний при отсутствии демпфирования и материала на рабочем органе Х = Уфщ, гщ = 1п1 пц1 ,та + т2). [c.264]

При наличии достаточного прижима материала к рабочим поверхностям инструмента создаются более благоприятные условия для пластического сдвига, что приводит к повышению качества получаемых деталей за счет уменьшения коэффициентов, характеризующих геометрические несовершенства поверхности разделения. [c.24]

В формообразующих штампах твердые сплавы, кроме повышения стойкости, обеспечивают заданные параметры шероховатости поверхности и стабильную высокую точность штампуемых деталей. При использовании этих сплавов исчезают такие вредные явления, как прилипание штампуемого материала к рабочим частям штампа и образование задиров. [c.450]

Выполнение перечисленных этапов проектирования технологического процесса зависит от количества изготовляемых деталей, т. е. от типа производства. Подробные сведения о технологическом процессе необходимы в качестве инструктивного материала для рабочего-исполнителя, мастера и контролера. Кроме того, разработанный технологический процесс создает основу, вокруг которой организуется подготовка производства. Без данных о технологическом процессе нельзя заранее заказать материалы, необходимые для заготовок, нельзя спроектировать и подготовить инструмент, приспособления. Технологическая операция является основой производственного планирования, так как только на основе ее можно составить календарный план выполнения всех работ по данному заказу. Столь большое значение технологического процесса для всей организации производства требует безусловного соблюдения строжайшей технологической дисциплины. Несоблюдение ее, как правило, ведет к перерасходу материала, увеличению брака и срыву сроков выполнения заказа. [c.51]

Гидравлические ограничители имеют такие существенные недостатки, как возможность утечки жидкости и нестабильность в работе при колебаниях температуры, когда изменение вязкости жидкости отражается на чувствительности и точности передачи сигнала перегрузки. Однако гидравлические, как и электромеханические ограничители имеют небольшое число подвижных деталей. Утечка жидкости в гидравлических ограничителях предупреждается применением герметизированной системы на основе полностью закрытых диафрагменных датчиков. Стабильность в работе улучшается подбором жидкости, вязкость которой с изменением температуры имеет меньшие колебания, а коэффициент объемного расширения близок к аналогичному коэффициенту материала деталей, окружающих рабочую жидкость. [c.53]

Необходимо рассчитать посадку для соединения чугунного цилиндра и поршня компрессора диаметром О, равным 80 и 150 мм. Разность рабочей температуры поршня и цилиндра равна 60° С. Коэффициент линейного расширения материала деталей а = 10,4-10 . При установлении минимального зазора учитывались конструктивные и эксплуатационные особенности машины. В первую очередь необходим гарантированный зазор А, г, определенный исходя из обеспечения жидкостного трения. [c.103]

Сборку с тепловым воздействием можно производить с общим и местным нагревом охватывающей детали. Первый вид нагрева применяют для деталей небольших и средних размеров (наиболее крупная деталь — диск паровой турбины). Для крупногабаритных деталей (рабочие колеса, щиты мощных электродвигателей и пр.) при , еня-ют местный нагрев зоны материала, примыкающего к посадочному отверстию, газовым пламенем, устройствами с электрическими спиралями или индуктором т. в. ч. Время и интенсивность нагрева устанавливают опытным путем. При запрессовке и сборке деталей с тепловым воздействием применяют специальные приспособления, способствующие правильной установке, а также устранению деформации и перекосов сопрягаемых деталей схемы некоторых приспособлений показаны на фиг. 174. [c.226]

Приработка деталей обеспечивает подготовку трущихся поверхностей к восприятию эксплуатационных нагрузок. В процессе приработки происходит упрочнение поверхностных слоев металла детали и оптимизация их микрогеометрии. Протекание процесса приработки трущихся поверхностей зависит от материала деталей, вида и качества механической обработки, конструктивных особенностей сопряжений, качества сборки, режимов обкатки. Эффективность процесса приработки оценивается временем и трудовыми затратами, а качество — степенью подготовленности трущихся пар к восприятию эксплуатационных нагрузок, величиной начальных износов, твердостью и шероховатостью рабочих поверхностей деталей. [c.161]

Нарушение правильного отвода тепла вызывает ухудшение смазки трущихся поверхностей, выгорание масла и перегрев деталей двигателя. Последнее приводит к резкому падению прочности материала деталей и даже их обгоранию (например, выпускных клапанов). При сильном перегреве двигателя нормальные зазоры между его деталями нарушаются, что обычно приводит к повышенному износу, заеданию и даже поломке этих деталей. Перегрев двигателя вреден и потому, что вызывает ухудшение его наполнения, а в карбюраторных двигателях, кроме того, — детонационное сгорание и самовоспламенение рабочей смеси. [c.358]

При дефектации деталей придерживаются следующего порядка. Сначала производят внешний осмотр деталей с целью обнаружения повреждений, видимых невооруженным глазом крупных трещин, пробоин, изломов, задиров, рисок, коррозии и т. п. Затем детали проверяют на специальных приспособлениях для обнаружения дефектов, связанных с нарушениями взаимного расположения рабочих поверхностей и физико-механических свойств материала деталей. После этого детали контролируют на отсутствие скрытых дефектов (невидимых трещин и внутренних пороков). В заключение производят контроль размеров и геометрической формы рабочих поверхностей деталей. [c.73]

Заметим, что исполнительных размеров стержень 2 не содержит, а дан установочный размер 8,5 0,1. Таким образом, на чертеже полностью отражена форма деталей и имеются все необходимые размеры, позволяющие изготовить пресс-форму (пресс-форма была показана на рис. 221). Отметим, что при назначении размеров для формообразующих элементов пресс-формы учитьшают усадку материала. Шероховатость рабочих поверхностей пресс-формы определяется чертежом армированного изделия. Иначе говоря, какова шероховатость формообразующих поверхностей пресс-формы, такова будет щероховатость соответствующих поверхностей готового изделия. При рассмотрении чертежа и спецификации армированной детали видно, что на стержень — поз. I имеется отдельный чертеж (см. рис. 223), по которому он изготовляется, а для заполнителя 2 отдельного чертежа не требуется. [c.262]

Детали сборочных единиц изготовляют из материалов, которые указаны в основных надписях рабочих чертежей этих деталей. Материал деталей, на которые рабочие чертежи не из1 отовляются, указываю в спецификации в разделе Материалы . [c.245]

Проверить удельное давление на рабочих поверхностях и выбрать материал деталей муфты, если для чугунных и стальных незакаленных поверхностей [р] = 15 Мн1м , для закаленных поверхностей [р] = 30 Мн1м . [c.244]

Рассмотрим напряженное состояние элемента твердого тела (рис. 4.3) на площадке фактического контакта в виде одной из граней этого элемента. Все грани элемента будут находиться под сжимающими напряжениями, поскольку под действием приложенной нормальной нагрузки по оси X элемент должен увеличиваться в направлении осей К и Z, но этому препятствует окружающий материал. На площадке контакта действует сила трения, поэтому элемент находится под действием не только нормальных О,, но и касательных напряжений, например а,. Такое напряженное состояние сгюсобствует пластическому течению материала. Исследования рабочих поверхностей деталей машин в парах трения и опытных образцов после их испытания показывают, что все металлы в условиях трения в пределах активного слоя подвергаются пластическому деформированию. Активным слоем или активным объемом называют слой (объем), который примыкает к контактирующей поверхности элемента (детали) пары трения и в котором могут происходить различные физико-химические изменения, инициированные трением. [c.84]

Материал деталей муфты — стали ШХ15 и 20Х, термот обработанные до высокой твердости рабочих поверхностей. Ролики должны быть постоянно смазаны маловязким маслом. [c.364]

Каждая искра дает достаточное количество теплоты для удаления небольшого количества материала с рабочей поверхности. Электроискровая обработка широко используется для обработки штампов или литейных форм, так как они имеют сложную форму с точными допусками и их трудно обработать механическим способом. Она также применяется для обработки карбидов, вольфрама, сотовых элементов конструкций и других материалов и деталей, которые трудно или невозможно обработать ьщхацическим цдц другими сцрсобаш- [c.439]

Механизм снижения трения в условиях применения МПС (ЦИАТИМ-201 -f 10% Си) основан на образовании медной пленки на рабочих поверхностях резьбы в местах контакта. Уменьшение трения объясняется тем, что происходит локализация деформации в пленке, возникающей при взаимодействии трущихся поверхностей винта и гайки. Тонкий слой меди обладает более низкими пределом текучести и сопротивлением сдвигу, чем материал деталей (винт—сталь 45, гайка—БрОЦС5—5—5). Деформации, связанные с трением, локализуются в этом пластифицированном слое, обладающем более высокой пластичностью. Наличие медной пленки на поверхностях резьбы предотвращает заедание, задиры. Из рис. 36 видно, что после 125 ч работы наступила стабилизация коэффициента трения. [c.76]

При уточнении условий работы арматуры должны быть установлены назначение арматуры, рабочая среда и ее свойства, рабочие давление и температура, класс герметичности, время срабатывания, интенсивность эксплуатации (число срабатываний, циклов открыто — закрыто ), требования по надежности и долговечности, перепад давлений при открывании и направлении движения среды для вентилей и клапанов, материал уплотнительных колец, степень склонности материала к задиранию, предельно допустимые контактные давления на кольцах, геометрические параметры ходовой резьбы, материал деталей ходового узла — шпинделя н ходовой гайки, геометрические размеры сальникового устройства или размеры снльфона и т. п. [c.79]

Химическое изнашивание происходит в результате коррозии — химического воздействия рабочих сред на материал деталей арматуры. В результате образуются химические соединения с низкими механическими свойствами, которые разрушаются под действием силовых нагрузок или вымываются рабочей средой. В конденсате и питательной воде АЭС могут быть растворены соли и газообразные вещества кислород воздуха, углекислота, азот, аммиак, водород, радиолитический кислород, радиоактивные благородные газы (РБГ — ксенон, криптон, аргон) и др. Однако коррозию металла оборудования вызывают лишь растворы солей, кислород и углекислота. Для удаления солей питательную воду обессоливают, а для удаления коррозионно-активных газов воду деаэрируют химически или термически. Основным методом является термическая деаэрация, заключающаяся в нагреве воды до температуры кипения. Несмотря на обессоливание и деаэрацию, в воде остается некоторое количество веществ, которые вызывают коррозию металлов, в результате чего образуются окислы, оседающие на стенках оборудования, в том числе и на арматуре. В первом контуре окислы, проходя активную зону реактора, приобретают радиоактивные свойства. Вода проявляет активное коррозионное действие уже через два часа пребывания стали в воде на поверхности металла можно обнаружить следы коррозии. [c.264]

Из приведенных выше данных видно, что эффективность упрочнения рабочих поверхностей деталей зависит от физико-механических свойств и структуры материала деталей, конструктивных и технологических концентраторов напряжений. Главным фактором, обусловливающим повышение прочности при переменных нагрузках, является наличие благоприятных остаточных напряжений сжатия в наклепанной зоне. Независимо от ироисхож-дения (термическое, механическое) остаточные напряжения сжатия оказывают преимущественное воздействие на задержку развития усталостных трещин [62, 63]. При этом (рис. 89) с ростом эффективности упрочнения увеличение предела выносливости происходит в результате задержки развития усталостных трещин. При поверхностном пластическом деформировании вы- [c.295]

На рис. 8.14, а показано распределение интенсивности напряжений во впадинах идеально точной резьбы М10 (/ = 0,108Р) для идеально упругого материала деталей (сплошные линии) и для случая, когда болт и гайка изготовлены из стали 45 (от = 650 МПа, штриховые линии). Видно, что после затяжки соединения с напряжением ао 0,7(Тт [соответствует верхнему уровню напряжений затяжки резьбовых соединений в транспортных машинах, обычно (То- = (0,4 0,5)От] пластические деформации схватывают часть боковых поверхностей первого рабочего витка (см. рис. 8.14, а зоны пластичности заштрихованы), впадины в свободной части резьбы, а также виадины под. первым и вто-рым рабочими витками. Наибольшая глубина проникновения пластических деформаций от центра впадины к оси болта равна 0,17 мм под первым рабочим витком и 0,07 мм в свободной части резьбы. Пластические деформации в теле гайки в этом случае отсутствуют. [c.155]

В случае работы деталей и аппаратуры при температурах глубокого холода под давлением обращается особое внима1ше на то, чтобы материал при рабочих темпе- [c.230]

Отработка торцовых уплотнений для ГЦН с контролируемыми протечками. Методика отработки гидростатических и гидродинамических торцовых уплотнений достаточно полно изложена в [38, 42, гл. 3]. Здесь остановимся лищь на некоторых особенностях отработки гидродинамического торцового уплотнения с малыми протечками (не более 0,05 м ч). Главной проблемой при конструировании такого уплотнения, как уже упоминалось ранее, является обеспечение во всех режимах работы стабильной жидкостной смазывающей пленки в уплотняющем подвижном контакте, что гарантирует безызносный режим трения. Это оказалось непосредственно связано со стабильностью макрогеометрии уплотняющих поверхностей, независимо от применяемых материалов [9, 10]. Задача стабилизации макрогеометрии оказалась чрезвычайно трудной потому, что основу работоспособности торцовых уплотнений составляет контактирование оптически плоских поверхностей. При этом значение рабочего зазора лежит в пределах от долей микрона до нескольких микрон, и нарушение макрогеометрии даже на несколько микрон приводит к существенному изменению характеристики уплотнения. При достижении некоторого предела это нарущение вызывает выход уплотнения из строя. Между тем термические и силовые деформации деталей, образующие контактирующие поверхности, и деталей, соприкасающихся с ними, в условиях высоких давлений и переменных температур, а также больщих диаметров, характерных для уплотнения ГЦН АЭС, составляют сотни микрон, т. е. превышает рабочий зазор в сотни и даже в тысячи раз. Таким образом, конструкция уплотнений должна быть такой, чтобы эти гигантские по сравнению с рабочим зазором перемещения деталей не приводили к искажению рабочих поверхностей даже на несколько микрон. Выяснение указанных обстоятельств предопределило принципиальный подход к методике отработки уплотнения вала (см. рис. 3.34) для модернизированного насоса реактора РБМК. При выборе материала для рабочих колец, образующих уплотняющие поверхности, было учтено, что лучшие результаты при испытаниях и эксплуатации показывали силицированные графиты, несколько модификаций которых прошли испытания на первом этапе на спе- [c.238]

В табл. 1 приведены (по ГОСТ 356-43) условные, пробные и рабочие давления для арматуры, принятые при расчётах трубопровода. Условное давление (ру) соответствует рабочему давлению воды или воздуха (Рр) при температуре от О до 120 С при нормальной эксплоатацми арматуры. С увеличением температуры рабочей среды свыше 120° С прочность материала деталей арматуры (так же как и труб) ограничивает рабочие давления, что и отражено в табл. ]. [c.779]

К числу наиболее важных конструктивно-технологических мероприятий, повышающих эксплуатационные свойства мащин, можно отнести улучшение формы деталей с целью снижения напряжений в опасном сечении применение технологических способов, обеспечивающих наи-лучщую текстуру материала детали (штампованные заготовки, формообразование, например зубьев, зубчатых колес накатыванием) уменьшение количества операций и правильное их чередование снижение уровня динамических нагрузок повышением точности изготовления и сборки, а также применением оптимальных зазоров и др. снижение концентрации нагрузки вследствие повышения точности изготовления и сборки, увеличения жесткости узла, оптимального взаимного расположения деталей, узлов и др. повышение чистоты впадин у зубчатых колес обеспечение рациональной ориентации обработанных рисок и оптимальной шероховатости рабочих поверхностей деталей обеспечение стабильности физико-механических свойств поверхностного слоя, особенно вблизи опасного сечения, для чего основание впадин торцов зубчатых колес следует шлифовать до химико-термической обработки обеспечение стабильности физико-механических, химических и геометрических свойств материала деталей обеспечение наиболее благоприятной эпюры остаточных напряжений при отсутствии локальных растягивающих напряжений в упрочненном слое применением упрочняющей обработки обеспечение контроля изделий в процессе проектирования и производстве на соответствие их основных эксплуатационных свойств техническим условиям на изготовление и приемку. [c.413]

Многие тепловые двигатели из числа активно применяемых в наши дни относятся к числу "циклических" в связи с циклическим изменением запаса энергии (например, циклы Отто или Дизеля). Циклы Рэнкина (Rankin, для паровой турбины) и Брайтона (Bryton, для газовой турбины) и их различные варианты характеризуются постоянным тепловым потоком. Циклы Отто, Дизеля и Брайтона суть циклы внутреннего сгорания, при которых топливо сжигается в рабочем потоке, и поэтому наивысшая температура цикла достигается не посредством теплопереноса. Однако она зависит от свойств материала деталей, контактирующих с горячим потоком. В газовой турбине, где используется цикл Брайтона, камера сгорания и детали турбины контактируют с "постоянно горячим" рабочим потоком, тогда как в циклах Отто и Дизеля поток попеременно то горячий, то холодный. Следовательно, в циклах Отто и Дизеля пиковая температура может быть стехиометрической, а газовая турбина может приближаться к стехиометрическим температурам лишь настолько, насколько позволяют свойства использованных в ней материалов. В данной главе внимание сосредоточено на работе газовой турбины. [c.49]

Жаропрочностью назьшают способность материала длительное время сопротивляться деформированию и разрушению при повышенных температурах. Жаропрочность важна при выборе материала, когда рабочие температуры изделий выше 0,3 Гщ,. Многае детали современных паросиловых установок, металлургических печей, двигателей внутреннего сгорания, газовых турбин и других машин разогреваются до высоких температур и несут большие нагрузки. Условия работы деталей различны основное значение при выборе материала имеют температура, длительность работы под нагрузкой и значение напряжения. [c.136]

Вйбор настройки машины, т. е. частоты X, подчиняется двум противоречивым требованиям обеспечить стабильность вибрации и требуемую производительность при изменении количества материала на рабочем органе и получить достаточно большие значения коэффициента динамичности Первое требование заставляет отдаляться от резонанса, второе — приближаться к нему. Поэтому выбор X зависит от вь бора отношения пц/т , а также от характера технологического процесса, вида материала, требований к постоянству производительности и т. д. Например, в устройствах для вибрационного транспортирования или орнентиропання небольшого числа деталей малой массы изменение числа деталей на рабочем органе практически не сказывается на величине т. При этом возможна настройка близко к резонансу дoпy ти rыe значения X ограничиваются условиями устойчивости (10) и неопределенностью в величине коэс1)фициента у (вблизи резонанса ошибка в определении 7 приводит к большим отличиям амплитуды перемещения от расчетной). Наоборот, в вибрационных питателях при работе под завалом масса материала может превышать массу рабочего органа. В таких случаях принимается большая отстройка от резонанса. [c.265]

Однако мы считаем, что использованы еще не все резервы повышения износостойкости деталей в части применения новых финишных обработок. Например, окончательную обработку зеркала цилиндра двигателей внутреннего сгорания производят хонингова-нием, перед которым цилиндры шлифуют, развертывают или растачивают. Хонингование проводят в несколько этапов. Этот процесс может обеспечить требуемую шероховатость поверхности зеркала цилиндра и определенную направленность выступов неровностей (выступы направлены под определенным углом к оси зеркала цилиндра), которые создают наилучшие условия удержания смазочного материала на рабочей поверхности. Однако при этом обрабатываемая поверхность в большей или меньшей степени насыщается абразивом хонов несмотря на последующую продувку цилиндра сжатым воздухом, абразивные частицы остаются на рабочей поверхности и в труднодоступных местах (в стыках неподвижных посадок и т. п.). Эти частицы в процессе работы вымываются маслом и вызывают повышенный износ деталей. Это же относится к обработке шеек коленчатых валов. [c.36]

Наиболее ответственными деталями рабочего инструмента, к которым предъявляются специальные требования, являются матрица, контакт упорного электрода и вставки радиального электрода. Матрицу изготовляют из порошкового материала или из стали в виде втулки, запрессованной в бандаж (рис. 88), который в свою очередь помещается в корпус и охлаждается водой. Матрицу и связанные с ней детали следует изготовлять из немагнитных материалов. Так, при симметричной электровысадке матрицу изготовляют из стали 12Х18Н9Т с последующей химико-термической обработкой (азотирование на глубину 0,1—0,2 мм, твердость поверхности HR 44—48). При несимметричной электровысадке матрицу изготовляют из порошкового материала типа 22ХС или сплавов с большим содержанием вольфрама. В процессе электровысадки матрицу необходимо смазывать смазочным материалом типа Укринол-7 (ТУ 21-25-106—73). Смазочный материал наносят кистью, не допуская его излишков, которые могут привести к образованию трещин на поверхности матрицы. [c.445]

Радиус закругления рабочих кромок матрицы Гм имеет большое значение в работе штампа и в значительной степени влияет на его стойкость и каче-ствр штампуемой детали. Величину гм назначают в зависимости от схемы гибки, высоты полок штампуемой детали и от Т0.ЙЦИИЫ исходного материала [см. гл. 3, формулы (101)— (102) ]. При этом следует учитывать, что стойкость матрицы и качество поверхности штампуемой детали тем выше, чем меньше контактное напряжение в зоне контакта штампуемого материала с рабочими кромками, и, следовательно, тем выше, чем меньше кривизна 1/гм. Особенно это касается штампов для гибки и-образных деталей из толстолистового металла (или L-образ ных деталей при горизонтальном расположении одной полки), когда вследствие значительной кривизны 1/гм могут возникнуть контактные напряжения, значительно превышающие предельные. [c.409]

Расчет посадок с натягом приведен в работах [10, 85]. Посадка выбирается по натягу Дадч, рассчитанному по воспринимаемой соединением осевой силе (или крутящему моменту) с учетом поправок и — учитывающей смятие неровностей контактных поверхностей соединяемых деталей Ui — учитывающей различие рабочей и нормальной температур и коэффициентов линейного расширения материала деталей щ — учитывающей деформацию деталей от действия центробежных сил и х — учитывающей неравномерность давления на контактных поверхностях и другие поправки. Принимая найденный натяг за наименьший, подбирают ближайшую посадку по таблицам ОСТ. Затем проверяют прочность соединяемых деталей при наибольшем табличном натяге. Создающийся при этом методе расчета запас прочности соединяемых деталей в дальнейшем не используется, что и является основным его недостатком. [c.109]

Качество обработанных поверхностей отверстий. Шероховатость поверхности, обработанной пластическим деформированием, зависит от исходной шероховатости и материала обрабатываемой детали, толщины ее стенок, режима обработки, применяемой СОТС и угла рабочего конуса инструмента. От скорости обработки (в пределах диапазона применяемых скоростей) шероховатость обработанной по-верхноста не зависит. Для получения. малых значений параметров шероховатости предварительную обработку отверстия целесообразно проводить твердосплавным инструментом (резцом, зенкером, разверткой), имеющим малые углы в плане (<р = 30 40°), на скоростях резания,, исключающих образование нароста. При обработке отверстий в толстостенных деталях после переходов растачивания или развертывания (исходный параметр Ка = 6,3 1,6 мкм) получают поверхности с ка =- 0,8 0,1 мкм, если. материал деталей сталь Ка — 0,4 0,1 мк.м при обработке деталей из бронзы ш Ка-- 1,6 0,4 при обработке деталей из чугуна. Шероховатость поверхностей тонкостенных деталей в 2 —4 раза выше. Обычно существует оптимальный натяг, обес- [c.402]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...