Камера рабочая

На рис. 180 а изображена схема радиально-осевой турбины, помещенной внутри спиральной камеры. Рабочее колесо турбин рассматриваемого типа состоит из ряда лопастей изогнутой формы, равномерно распределенных по окружности. Лопасти укреплены в ободах. Число лопастей колеблется в пределах 12—20 наиболее часто применяется 14—15 лопастей. На рис. 180 а / — отсасывающая труба 2 —рабочее колесо <3 — спиральная камера 4 — лопатка направляющего аппарата 5 — крышка турбины 6 — уплотняющий сальник 7 — вал турбины, на котором обычно укреплен ротор генератора. Вода через спиральную турбинную камеру поступает на рабочее колесо 2, протекая между лопатками направляющего аппарата 4, и, пройдя через рабочее колесо турбины, вытекает в осевом направлении в отсасывающую трубу 1. [c.282]

Старейшим типом следового детектора является камера Вильсона (1912 г.). В этой камере рабочим веществом является переохлажденный, т. е. находящийся в неустойчивом агрегатном состоянии, пар (вода, этиловый спирт). Регистрируемая заряженная частица конденсирует пар на своем пути, оставляя след (трек) из тумана. Трек наблюдается визуально или фотографируется. [c.505]

Взаимодействие расплава с материалом контейнера является решающим фактором при выборе тигельного метода кристаллизации. Основным условием при этом является отсутствие их взаимной растворимости и химического взаимодействия. Однако этого недостаточно, так как реакция взаимодействия расплава с материалом контейнера может проходить с участием третьего реагента, например кислорода (влаги), имеющегося в атмосфере зоны кристаллизации, исходной шихте или адсорбированного на стенках кристаллизационной камеры, рабочих элементах печи и контейнера. [c.53]

Осуществить напуск в камеру рабочего газа (Аг, N2). [c.252]

Кавитация 12, 165 Камера, рабочая 155 Капиллярность 13 Клапан 158, 190 —, делительный 199 —, обратный 200 —, переливной 194, 216 —, подпорный 212, 214 —, предохранительный 190 —, редукционный 196, 204 Колесо, рабочее 230, 231, 256 Коллектор 139 Колпак, воздушный 103 Коэффициент вязкости, динамический 14, 285 [c.296]

Узел 1 представляет закладные части. Этот узел делится на группы 1а — облицовка конуса отсасывающей трубы 16 — камера рабочего колеса 1в — спиральная камера или облицовка спиральной камеры 1г — статор турбины Id — облицовка шахты турбины 1е — облицовки шахт сервомоторов 1ж спускной трубопровод из спиральной камеры 1з — закладные трубопроводы. [c.10]

Особенности поворотнолопастных турбин отмечены" в предыдущей части курса [39, 49]. Схема проточной части аналогична проточной части пропеллерных турбин (см. рис. 1.1, а). При напорах до 30—40 м в них применяют полуоткрытые бетонные спиральные камеры с тавровыми сечениями и направляющий аппарат высотой Ьо = (0,35- -0,45) Dj, а при напорах свыше 40 м — как правило, металлические спиральные камеры полного охвата с круглыми сечениями и направляющий аппарат высотой Ьо = (0,3- 0,35) Dj. Радиальный направляющий аппарат располагается вокруг камеры рабочего колеса, на входе в которую происходит поворот и закрутка потока, поступающего на лопасти рабочего колеса. [c.18]

Вал 3 турбины выполнен отдельно от вала 25 генератора, что свойственно агрегатам, имеющим более высокую частоту вращения (в данном случае п 250 об/мин). Камера II рабочего колеса усилена широкими поперечными и продольными ребрами и окончательно сварена при монтаже в цельную жесткую конструкцию. Нижнее кольцо 10 направляющего аппарата выполнено отдельно от камеры рабочего колеса. [c.27]

Большое значение в диагональных турбинах имеет зазор б между наружными кромками лопастей и поверхностью камеры рабочего колеса, показанный на рис. П. 16, в. Увеличение этого зазора в диагональных турбинах приводит к понижению к. п. д., мощности и увеличению кавитационного коэффициента а в большей мере, чем в осевых турбинах. [c.44]

В направляющем аппарате применены конические лопатки 7, привод которых 3 и 3 выполнен со сферическими шарнирами (см. IV. 1). Наружное кольцо направляющего аппарата, камера рабочего колеса /О и горловина 6 отсасывающей трубы имеют горизонтальные разъемы и так же, как съемное перекрытие 3, не забетонированы, что позволяет вести раздельно монтаж ротора турбины и генератора. [c.51]

III.8. Камеры рабочих колес осевых гидротурбин [c.81]

Размеры камеры рабочего колеса поворотнолопастной турбины [c.81]

Большую роль как источники возмущений могут играть вихри, индуцированные лопастями в потоке и в зазорах между камерой и лопастью, также вызывающие пульсации давления. Однако определить изменения давлений трудно, поэтому камеры рабочего колеса на прочность не рассчитывают и выполняют по аналогам, показавшим хорошие результаты в работе. [c.82]

За период развития поворотнолопастных турбин конструкции камер рабочих колес претерпели значительные изменения. Первые крупные камеры были чугунными, отлитыми из отдельных секторов и облицованы изнутри с целью повышения износостойкости стальными штампованными листами, прикрепленными к поверхности винтами. Сложность и ненадежность конструкции вскоре заставила от нее отказаться и перейти к литым камерам из углеродистой стали ЗОЛ. В крупных гидротурбинах эти камеры выполняют из нескольких поясов, составленных из предварительно обработанных по стыкам отдельных секторов, скрепленных между собой болтами и штифтами (или припасованными болтами). Такими камерами оборудованы турбины Камской, Рыбинской и других ГЭС (см. табл. 1.2). Для достижения достаточно малого зазора (Д = 0,001 Dj) между лопастью и камерой внутреннюю поверхность камеры в собранном виде механически обрабатывают. Такое значение зазора обеспечивает достаточно малые объемные потери в турбине, при этом сопряженные детали должны быть обработаны в пределах класса 2 а, кроме того, должно быть достигнуто точное центрирование вала и рабочего колеса. Литые камеры до сих пор широко применяют в практике гидротурбостроения за рубежом. [c.82]

Рис. III, 13. Построение омываемого контура камеры рабочего колеса

Наиболее удачным креплением, выполненным по инициативе В. А. Тиме, являются достаточно массивные, установленные без предварительного натяга распоры, надежно приваренные к арматуре первичного бетона и ребрам отъемного сектора, одинаково хорошо воспринимающие растяжение и сжатие. В последних конструкциях камер рабочих колес выдвижной отъемный сектор заменен выдвижным отъемным малым люком, к которому оставлен проход. Сняв этот люк можно осматривать лопасть и восстанавливать ее кромку при износе. [c.84]

В то время когда не производятся фотографирование микроструктуры или измерение деформации образца, смотровое отверстие в лотке закрывается молибденовой шторкой. Перемещение шторки осуществляется при помощи электромагнита, обмотка которого расположена снаружи вакуумной камеры. Рабочий ход сердечника электромагнита составляет 10—12 мм. [c.121]

Рабочие камеры вибрирующих резервуаров могут иметь прямолинейную, тороидную или винтовую форму (рис. 82). Установки с камерой прямолинейной формы могут быть периодического или непрерывного действия с направленным движением массы от места загрузки до выдачи обработанных деталей. В винтовых камерах рабочая среда вместе с деталями, перемещаясь, поднимается вверх по винтовой линии. [c.138]

В датчике размещены (рис. 25) рабочая 3 и компенсационная 5 камеры, рабочий 2 и компенсационный 4 источники, компенсационное устройство 4—5 и электрометрический каскад 7 усилителя. Внизу датчика расположены три опорных винта для установки и фиксации расстояния между измеряемым объектом [c.31]

Прибор основан на зависимости величины поглощения р-излуче-ния радиоактивного изотопа от толщины измеряемого проката (ленты) при прохождении Р-лучей через него. Он состоит из двух источников р-излучения, электронного усилителя, измерительного блока и указывающего прибора. В качестве регистратора излучений измерительного блока применена ионизационная камера (рис. 3), состоящая из двух камер рабочей 3 и компенсирующей 4 с общим собирающим электродом. [c.324]

При закрытом аппарате поток протекания исчезает, и кольцевой вихрь заполняет всю полость от втулки до камеры рабочего колеса, распространяясь вдоль отсасывающей трубы. [c.272]

Масло подается к опорно-упорному подшипнику через дозирующую диафрагму /<3 далее оно попадает в кольцевой внутренний канал, выточенный в теле опорной части вкладыша, а затем на рабочую поверхность опорного подшипника (как и на рис. 320), а также по косым каналам 16 — в камеру рабочих колодок, причем между каждой парой колодок имеется один канал. К установочным колодкам масло идет по отдельной трубе, не показанной на рис. 334. На рис. 336, где вкладыш отлит из чугуна, а кольцевой канал образован трубой, залитой во вкладыш, масло подается к установочным колодкам по четырем трубам 17. [c.484]

Масло из упорного подшипника сливается только через верхнюю его часть, чтобы обеспечить заполнение маслом камер рабочих и установочных колодок. При этом последняя камера относительно втулки диска уплотнена щелью размером 0,5 мм на сторону, заполненной баббитовой заливкой (см. рис. 333) 28 и силуминовым кольцом из двух частей (см. рис. 335). [c.484]

Опорный подшипник также смазывается и охлаждается маслом высокого давления, которое поступает из камеры рабочих колодок по широким канавкам в плоскости разъема вкладыша. В нижней половине вкладыша предусмотрен подвод масла через обратный клапан от аварийного электронасоса. [c.487]

Камера (камеры) рабочего пространства— основная (технологическая) часть высокотемпературной теплотехнологической установки, в пределах которой осуществляются стадии технологически необходимой тепловой обработки исходных материалов. [c.11]

Теплотехнический принцип организации технологического процесса (или его отдельной стадии) — характерная совокупность аэродинамических, механических, тепловых и других особенностей реализации термической обработки сырьевых материалов, полуфабрикатов, изделий в камерах (камере) рабочего пространства теплотехнологической установки. [c.11]

Интересной разновидностью камеры Вильсона является диффузионная камера. Рабочим веществом в диффузионной камере тоже является пересыщенный пар, но состояние пересыщения создается не адиабатическим расширением, а диффузией непрерывного потока паров спирта от нагретой до 10—20 °С крышки ко дну, охлаждаемому (твердой углекислотой) до — (60—70) °С. В нижней части камеры имеется слой пересыщенного пара. Толщина слоя примерно 5 см. В этом слое проходящие заряженные частицы создают треки, которые за 3—5 с уходят вниз. В отличие от вильсоновской, диффузионная камера работает непрерывно. Отсутствие движущегося поршня позволяет создавать в диффузионной камере давления до 30—40 атм, что значительно увеличивает эффективный объем. [c.507]

В следовой камере рабочим веществом может быть не только пересыщенный пар, но и перегретая (выше точки кипения) жидкость. Такая камера называется пузырьковой (Д. Глэзер, 1952), так как трек заряженной частицы образуется пузырьками пара. Запускается пузырьковая камера так же, как и камера Вильсона — резким сбросом давления, переводящим жидкость в неустойчивое перегретое состояние. Механизм образования пузырьков точно не известен. Скорее всего главными факторами здесь являются электростатические силы и локальный перегрев жидкости вдоль трека. В пузырьковой камере требуется высокая чистота жидкости. Жидкость, конечно, должна быть прозрачной, так как иначе треки нельзя фотографировать. Чаще всего используются жидкие водород, пропан, ксенон. [c.508]

Узел 1 оборудования поставляется на строительство при возведении здания гидроэлектростанции. Его группы монтируют и по мере сооружения замоноли-чивают в бетоне здания. Этот бетон называют первичным. Так устанавливают облицовки, статор, спиральную камеру, закладные трубопроводы. В первичном бетоне обычно оставляют незабетонированное пространство (так называемую штрабу), в которое устанавливают камеру рабочего колеса, центрируют ее, после чего заливают вторичным бетоном. Рабочие механизмы, как правило, монтируют после возведения нижней части здания. Затем следует монтаж генератора и регуляторного оборудования, которое обычно включают в четвертый узел поставки. [c.11]

Камера рабочего колеса способствует формированию потока в зоне колеса, она заканчивается горловиной на входе в коническую часть отсасывающей трубы. В СССР диаметр горловины принят одинаковым для всех типов ПЛ колес, его оптимальное значение Dr p 0,973Di. Как показали исследования, увеличение приводит к некоторому снижению TJ, а уменьшение — к возрастанию а,.ур. Некоторые размеры проточного тракта, рекомендуемые номенклатурой, показаны на рис. П.1, а их значения даны в табл. П.1. [c.19]

На рис. П.5 показан разрез по гидроагрегату ГЭС Ашах (см. табл. 1.2), поворотнолопастная гидротурбина которого является самой крупной из изготовленных за рубежом. Конструкция характерна для заграничных быстроходных турбин, применяемых при небольших напорах. Спиральная полуоткрытая камера 16 имеет симметричные тавровые сечения. Сварной статор 17 имеет одно верхнее кольцо, объединенное с кольцом направляющего аппарата. Нижнее КОЛЬЦО 10 направляющего аппарата литое, оно не забетонировано снизу, установлено независимо от статора и объединено с верхним кольцом камеры рабочего колеса. Крышка 7 турбины и приставка 8 сварные, составлены из плоских, конических и цилиндрических несущих оболочек и сопрягающих торовых наружных оболочек. Пята 19 установлена непосредственно на крышке турбины.. [c.24]

Лопатки направляющего аппарата отлиты из стали 0Х12НДЛ, а омываемые поверхности крышки и нижнего кольца облицованы листами из стали 0X13. Рабочее колесо 6 (см. рис. П.7, в) выполнено сварно-штампованным из стали 0Х12НД. При неспокойных режимах в область рабочего колеса через отверстие вала подводят воздух под атмосферным давлением. При работе агрегата в компенсаторном режиме из ресивера по трубе J9 воздух подается под давлением, необходимым для отжатия воды из камеры рабочего колеса. Рабочее колесо, имеющее негабаритные размеры, доставлялось на ГЭС сначала по воде, а затем тягачами на специальных транспортерах. Применены щелевые с канавками уплотнения рабочего колеса (нижнее 22 и верхнее 23). Наружное кольцо нижнего уплотнения консольно установлено на фундаментном кольце, что позволяет центрировать его по ободу независимо от других деталей. Наружное кольцо верхнего уплотнения также укреплено свободно и центрируется по ступице. [c.37]

С углом 0 определенным образом связан и диаметр горловины Drop- По условиям обеспечения наибольшей пропускной способности, как показали исследования, в быстроходных диагональных турбинах этот диаметр составляет Drnp = 0,98Dj, а в тихоходных = (0,85-т-0,9) D . Переход от поверхности камеры рабочего колеса к конусу отсасывающей трубы должен быть плавным, обычно его описывают радиусом р. Однако при большом диаметре горло- [c.43]

Камера рабочего колеса в осевых поворотнолопастных и пропеллерных гидротурбинах служит для подводс и формирования потока в области рабочего колеса. Из камеры поток поступает в этсасывающую трубу, горловина которой находится в ее пределах. В отечественном гидротурбостроении форма проточной части камеры рабочего колеса нормализована для всех применяемых типов гидротурбин. Размеры камеры показгнаны на рис. И 1.13 и даны в табл. 1И.З. [c.81]

Основными качествами, отвечающими требованиям, предъявляемым к камерам рабочего колеса, явл51ются их кавитационная и эрозионная стойкость малые зазоры между лопастью и камерой устойчивость формы при работе [c.81]

В поворотнолопастных турбинах Волжских ГЭС им. В. И. Ленина, им. XXII съезда КПСС (см. рис. 1.4) и ряде последующих гидростанций применены камеры рабочих колес, сваренные из листовой стали МСтЗ, также состоящие из собранных в пояса секторов. Оболочка камеры выполнена из предварительно свальцованных или штампованных заготовок, к которым приварены ребра и фланцы. Внутреннюю поверхность этих камер не обрабатывают. Это [c.82]

Рис. II 1.14. Камера рабочего колеса поворотнолопастной турбины а — разрез по камере б — камера в процессе г роверки в — узел крепления с облицовкой

Камера рабочего колеса соединяется с облицовкой отсасывающей трубы сопрягающим поясом 14, представляющим также сварную конструкцию (рис. III. 14, е). К камере такой пояс приваривается либо встык, либо в нахлестку двойным швом, либо посредством накладки 12. Также посредством накладки этот пояс приваривается к облицовке отсасывающей трубы. Кроме того он усиливается ребрами 13. Нередко наблюдались случаи разрушения сопрягающих поясов, вызванные его недостаточной прочностью. Причиной этого, по-видимому, являлись собственная частота колебаний пояса и его креплений, близкая к часоте пульсаций давления вызванных вихрями сходящимися с рабочего колеса и наличие остаточных напряжений, неизбежных при стыковой сварке пояса без накладок, как это делалось. Применение накладок и ребер, ужесточающих пояс и усиливших сварные соединения, хорошая связь с бетоном значительно увеличили его прочность. [c.84]

Нижние кольца направляюш,их аппаратов являются опорными конструкциями для нижних цапф лопаток. Они выполняются в поворотно-лопастных турбинах либо отдельно от камеры рабочего колеса (см. рис. 1.4 и II.6), либо объединенными с верхним кольцом камеры (см. рис. II.4 и II.5). В радиальноосевых турбинах, как правило, применяют отдельные нижние кольца. [c.97]

Основные размеры направляющего аппарата имеют большое технико-экономическое значение. Важнейшим из них является диаметр окружности расположения лопаток Do. Уменьшение этого диаметра может вызвать свисание лопаток в камеру рабочего колеса или их приближение к лопастям, что ведет к понижению к. п. д. и возникновению на входе в рабочее колесо вихрей, нарушающих спокойную работу турбины. Увеличение Do до некоторых значений ведет к повышению к. п. д., но при этом увеличивается масса направляющего аппарата, статора и спиральной камеры пропорционально DI. Определение оптимального значения D для нормалей является исключительно важной задачей. В старых нормалях принято Do = l,16Di для напоров до 250 м и D,, = l,2Di — при более высоких напорах. Однако использование, этих реко- [c.104]

Для этого в сальниковые камеры рабочего участка стенда (см. рис. 12) устанавливали набивку определенной высоты, выполненную из асбестографитовых колец марки АГ-50. С помощью механизма затяжки создавали осевое усилие на набивку, равное 500,1000 и 1500 кгс, что примерно соответствовало давлению на нее 100, 200 и 300 кгс/см . После затяжки сальника включали механизм перемещения штока и по индикатору динамометра механизма затяжки определяли изменение осевого усилия в набивке со стороны нажимной втулки. Замеры производили при 1, 3, 5 и [c.42]

Методика проведения опытов заключалась в следующем. В камерах рабочего участка стенда (см. рис. 12) устанавливали набивку определенной высоты. Для создания аналогичных условий в опытах кольца набивки марки АГ-1 подобно кольцам набивки марки АГ-50 подвергали предварительному формованию при давлении 600 кгс/см . С помощью механизма затяжки стенда создавалось определенное осевое давление на набивку в диапазоне от 50 до 250 кгс/см . Установленную величину усилия затяжки поддерживали постоянной. Силу трения измеряли после 10 циклов перемещения штока, т.е. при относительно стабилизированном режиме трения. Давление подаваемой в рабочий участок уплотняемой среды изменялось ступенчато от 50 кгс/см и выше. Одновременно измеряли высоту сальниковой набивки, поскольку А = /Озат) Измерения производили на каждой ступени затяжки сальника при различных давлениях рабочей среды. По окончании измерений при данном усилии затяжки давление рабочей среды сбрасывалось до нуля и устанавливалось новое усилие затяжки. После этого проводили о.чередную серию опытов. Коэффициент трения определяли путем вычислений с использованием опытных данных. Результаты опытов представлены на рис. 27-30. [c.46]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...