Усилие прокатки

Преимущество станов кварто состоит в том, что рабочие валки изгибаются под действием усилий прокатки не свободно, так как они по всей образующей опираются на опорные валки. В связи с этим рабочие валки можно делать малого диаметра, что удешевляет их и делает более легкой и удобной их смену при износе. [c.37]

При конкретном значении коэффициента трения диаметр валка определяет возможное уменьшение толщины полосы. Однако необходимо учитывать, что большие обжатия могут быть получены в результате увеличения диаметра прокатных валков, что не всегда желательно. При увеличении диаметра повысится усилие прокатки с увеличением диаметра валков бывает трудно, а в некоторых случаях невозможно получить полосы небольшой толщины. Оптимальная величина диаметра бочки рабочих валков клетей четырехвалкового стана холодной прокатки полосы зависит от сортамента проката, требований к точности размеров и качеству поверхности, от величины усилия и момента прокатки с учетом контактной прочности бочки и прочности шеек валков, от угла захвата, толщины смазочной пленки в зоне деформации металла валками. Кроме, того, необходимо учитывать требования производства по снижению расхода энергии при прокатке, стоимости продукции. [c.261]

Если к свободным концам полосы приложить внешние силы, то направление действия усилия не будет вертикальным. Момент сил, необходимый для привода одного валка, при простом процессе прокатки, равен М = = Ра (а —плечо приложения усилия прокатки). Для привода обоих валков необходимо приложить момент М р=2Ра. [c.264]

Измерение усилия прокатки необходимо для определения действительного запаса прочности деталей и узлов прокатного стана, правильной загрузки главного электродвигателя, оценки точности готового проката и т. д. Рабочая клеть является упругой системой. Измерение усилия прокатки связано с измерением упругих деформаций деталей рабочей клети. Упругая деформация металлического образца площадью поперечного сечения S и длиной / при действии силы Р согласно закону Гука равна A/ PZ/S , где Е — модуль упругости материала образца. [c.264]

Деформация растяжения или сжатия образца пропорциональна приложенной силе. Следовательно, если каким-то способом замерить деформацию детали прокатного стана, то однозначно можно определить действующее усилие прокатки. [c.264]

Температура металла в последнем проходе и после прокатки существенно влияет на механические свойства готового проката. Горячая прокатка сталей заканчивается при температурах выше 900—950°С. При указанной температуре в последнем проходе зерна металла получаются мелкими, что определяет высокую пластичность стали и требуемые прочностные свойства. Температура конца прокатки влияет и на размеры готового проката. Как правило, высота заднего конца прокатываемой полосы, имеющего меньшую температуру, получается больше высоты переднего конца. С понижением температуры металла увеличивается его сопротивление деформации, что определяет повышение усилия прокатки и увеличение расстояния между валками в результате упругой деформации рабочей клети прокатного стана. [c.269]

Вращение. Прокатные валки листовых станов выполняются с цилиндрической бочкой. Для горячей прокатки образующая бочки выполняется вогнутой для компенсации теплового расширения валка в рабочем состоянии, для холодной прокатки — выпуклой с целью компенсации прогиба валка от 1 2 J усилия прокатки. На [c.284]

Чаще других материалов в подшипниках открытого типа применяют вкладыши из текстолита. Узел подшипника состоит из подушки, подвески, текстолитовых вкладышей. Усилие прокатки воспринимается подушкой, в которой закреплены текстолитовые вкладыши, имеющие большую поверхность контакта с шейкой валка. Дополнительные верхние и нижние вкладыши устанавливаются небольшой ширины, так как воспринимают только массу валка. Смазкой и охлаждающей жидкостью для подшипников на текстолитовых вкладышах является вода или эмульсия. Недостатком подшипников открытого типа является быстрый их износ, небольшая жесткость (1,5 МН/мм), что определяется небольшим значением модуля упругости материала. Значительного увеличения срока службы и жесткости узла можно достичь установкой в качестве опор подшипников качения и подшипников жидкостного трения (ПЖТ). В общем случае на прокатный валок действуют радиальная и осевая нагрузки. Радиальная нагрузка воспринимается четырехрядным подшипником большой грузоподъемности, осевая воспринимается тем же подшипником благодаря применению конических роликов (рис. 132,а). Наружным кольцом радиальный подшипник 1 установлен в подушке 2, внутреннее кольцо установлено на шейке валка 3 с гарантированным натягом, исключающим его проворачивание. В осевом направлении от смещения подшипники зафиксированы полукольцами 4, находящимися в кольцевой проточке, и навернутой на них гайкой 5. Роликовые подшипники смазываются и охлаждаются масляным туманом или жидким маслом, прокачиваемым через подшипник. [c.285]

Прокатка сортовой и листовой стали производится при большем или меньшем числе пропусков через валки. При каждом пропуске через валки уменьшается площадь поперечного сечения полос и при необходимости придается грубая форма конечному прокату. Прокатка листов и широкополосной стали производится на гладкой бочке валка. Калибровкой листовых валков определяется профиль образующей бочки. При горячей прокатке бочка валков выполняется вогнутой, при холодной — выпуклой. Вогнутость компенсирует тепловое расширение бочки валка, выпуклость — прогиб валка от усилия прокатки. [c.300]

Следует отметить, что по экспериментальным кривым Т = (р (х) и N = = ф (х) можно непосредственно определить величину равнодействующих сил трения в зонах отставания То и опережения Т1, равнодействующую нормальных давлений в этих же зонах, а также полное усилие прокатки. По разности То — Т определяется величина крутящего момента на бочке валка. [c.50]

Довольно широкое распространение метода объясняется простотой проведения эксперимента необходимо измерить только усилие прокатки, что осуществляется достаточно просто, в том числе и на промышленных станах. Вместе с тем достоверность найденных величин /у не может быть признана высокой. Этому методу, примененному при прокатке, присущи те же серьезные недостатки, которые были указаны при анализе метода определения / по усилию осадки. Кроме того, надо дополнительно отметить некоторые обстоятельства, отрицательно влияющие на точность метода. [c.87]

Чем эффективнее смазка, тем ниже давление на валки и тем меньше упругая деформация деталей рабочей клети стана. За счет уменьшения пружины клети растут обжатие и вытяжка. Абсолютные значения Я зависят от начальной установки валков и жесткости стана. Если бы рабочая клеть была совершенно жесткой системой, то коэффициент вытяжки при испытании разных смазок был бы одинаковым, так как зазор между валками оставался бы постоянным (несмотря-на изменение усилия прокатки). [c.159]

При исследовании усилия прокатки экспериментально определяют полное давление на валки Р и затем рассчитывают среднее контактное давление [c.160]

Определение усилия прокатки, действующего на валок при поперечной прокатке, сводится, как и при обычной прокатке, к решению двух задач определению площадки контакта металла с валком (инструментом) и определению среднего давления. [c.392]

Площадь контакта (поверхность соприкосновения) металла с инструментом определяется для каждого конкретного случая поперечной прокатки и обычно берется в проекции на плоскость, перпендикулярную к усилию прокатки. Ширина поверхности соприкосновения определяется из формул (17)—(20). Длина поверхности соприкосновения зависит от размеров и формы изделия и заготовки, а также [c.392]

Рассмотренные нами параметры очага деформации являются размерными угол захвата обычно измеряется в градусах, остальные параметры (//, h, В, Ъ, I) — в миллиметрах. Для оценки взаимосвязи параметров очага деформации с усилием прокатки, неравномерностью распределения деформаций, распределением напряжений и сравнения результатов исследований, проведенных на разных станах, используют относительные параметры [c.34]

Назовите величины усилия прокатки для различных станов. [c.60]

При расчете на прочность валков и других деталей рабочей клети прокатного стана и при определении мощности двигателя стана необходимо знать усилие прокатки Р, которое определяют по формуле [c.241]

Станины прокатных клетей предназначены для установки в них валков и для восприятия усилия прокатки, передаваемого через опоры шеек. В опорах (подушках) находятся вкладыши скольжения или подшипники качения для шеек валков. [c.244]

При прокатке контролируют начальную и конечную температуры, заданный режим обжатия. Во время прокатки проверяют настройку валков наблюдением за размерами и формой проката состояние калибров установку и состояние поверхности валковой арматуры. В процессе прокатки измеряют усилия прокатки, что позволяет полнее использовать мощность станов. [c.251]

Поэтому на крупных станах (ХПТ-120, ХПТ-250) применяют клети с неподвижной станиной. В таких клетях усилие прокатки, воспринимаемое рабочими валками, передается на неподвижные рельсы или на опорные валки, перекатывающиеся по рельсам. [c.246]

Усилие прокатки с валка на нажимной винт передается через чугунную пяту, которая одновременно является предохранителем. Валки во время прокатки охлаждают водой. [c.306]

Раскаточная машина имеет два вращающихся шпинделя, на которых смонтированы планшайбы (круглые столы). На планшайбах закреплены штампы (рис. 58). На этой машине выгодно сочетается усилие прокатки с усилием штамповки. Процесс раскатки обеспечивает мелкозернистую структуру и необходимую прочность. Время контакта штампа с заготовкой при раскатке очень небольшое. А так как при этом нет динамического удара, то штампы изготовляют из недорогостоящих материалов. На машине изготавливают заготовки шестерен, маховиков, направляющих втулок, барабанов для тормозов, соединительных муфт, бандажей, турбинных и компрессорных дисков. [c.112]

У термообработанных или наклепанных металлов после сварки предел текучести в зоне термического влияния может отличаться от исходного значения перед сваркой. Это обстоятельство необходимо учитывать при определении усилия прокатки. [c.185]

Энергосиловые параметры рассматриваемого процесса изучались двумя путями анал1 тически были получены уравнения для контактных напряжений (удельных давлений) в очаге деформации р , а полные усилия прокатки Р и моменты М находились экспериментально. [c.39]

Инженеры фирмы Вестингауз разработали проект ультразвукового прокатного стана. Оказывается, поместив ультразвуковые вибраторы внутрь валков, усилие прокатки можно снизить почти в десять раз. Значит, переоборудовав существующие станы, удастся значительно увеличить их производительность, а новые станы можно будет существенно облегчить. Ультразвуковая вибрация обеспечит прокатку более тонких листов, позволит прокатывать сплавы, считающиеся сейчас непрокатывае- [c.252]

Рассмотрим простой процесс нрокатки, который сопровождается равенством диаметров рабочих валков и их одинаковой угловой скоростью, постоянством свойств металла по высоте зоны деформации, отсутствием внешних сил, приложенных к полосе вне зоны деформации. При простом процессе прокатки усилие Р направлено-параллельно линии, соединяющей центры валков (см. рис. 121,в). Вертикальное направление усилия прокатки определяется тем, что в зоне деформации металл движется без ускорений и замедлений, условия на контактных площадках со стороны валков одинаковы, на полосу не действуют внешние силы следовательно, горизонтальная проекция усилия прокатки на ось х должна быть равна нулю. [c.263]

На рис. 143 показана калибровка валков блюминга. Прокатка слитка производится в первом широком калибре. По мере уменьшения сечения раскат передается в ящичные калибры 11, III, IV (см. рис. 143). Если на блюминге прокатывают небольшое количество слябов, то первый калибр выполняют посередине валка для равномерного распределения усилия прокатки на левый и правый подшипники. Заданную ширину (до 1000 мм) обеспечивают пропуском сляба на ребро через ящичные калибры. За 9—13 пропусков через валки слитки прокатываются в блюмы сечением 300X300—370X370 мм. Кантовка раскатов перед нечетными пропусками и установка их по длине бочки валка против нужного калибра [c.305]

Вид осциллограмм сил Q и Р бывает различным. Он зависит от условий трения, жесткости рабочей клети и других факторов. Две характерные осциллограммы процесса торможения, полученные при холодной прокатке, показаны на рис. 75. Отметим некоторые особенности их расп1ифровки. Сечение I соответствует моменту захвата образца валками. На участке 1—II идет обычный процесс прокатки без заднего натяжения. В сечении II начинает действовать сила торможения Q. Она постепенно растет, и одновременно снижается усилие прокатки Р. В сечении III (рис. 75, а) сила Q достигает предельной величины далее происходит срыв валков относительно поверхности образца, т. е. возникает буксование. Таким образом, птт расчете коэффициента трения следует брать значение сил Q VI Р в сечении III. [c.83]

Предложен Д. Р. Блендом и Г. Фордом в 1948 г. [105]. Метод основан на измерении так называемого чистого крутящего момента на бочке валка (с вычетом потерь па грение в подшипниках). Определяется также усилие прокатки. Измерения выполняют при наличии сплошного однозначного скольжения на контактной поверхности (опережение равно нулю или отрицательно). Такие кинематические условия создаются либо вследствие приложения к полосе заднего натяжения, либо путем применен i предельного обжатия. Коэффициент трения определяют по формуле [c.84]

При холодной тонколистовой прокатке изготовление клиновидных образцов встречает затруднения. В связи с этим К. П. Грудев предложил применять образцы постоянной толщины, но переменной ширины [113]. Форма таких образцов показана на рис. 76 (один из возможных вариантов, толщина образца 4 мм). Образец задают в валки широким концом. По мере прохождения его через валки усилие прокатки падает, пружина рабочей клети уменьшается и соответственно растет обжатие. При надлежащем выборе обжатия в процессе прокатки возникает буксование. [c.86]

При прокатке узких полос (менее 500 мм) из нержавеющих сталей толщиной более 0,5 мм применяют эмульсии эмульсолов Э-2 (Б) и ЭТ-2. Для снижения усилий прокатки на концы полос наносят смазку ЛЗ-142. При прокатке узких и тонких лент из высокопрочных сталей применяют растительные масла, в частности, касторовое. Известны [236] рекомендации по применению для прокатки лезвийной ленты из стали 60X13 толщиной от 3,0 до 1,8—2,0 мм эмульсии (8— 10 %) смазки СОТС-1М (минеральное масло И-12А с добавками осерненного кориандрового масла и комплексного эмульгатора) при последующей прокатке до толщины 0,6 мм, помимо 8—10%-ной эмульсии СОТС-1М, используют дополнительную смазку, состоящую из 30—59 % масла К-2 и 50—70 % масла И-12А. При прокатке ленты толщиной от 0,6 до 0,1 мм применяется масло СОТС-3 (трансформаторное масло с добавками смазки К-2, присадки ИДДФ, трибу ТИЛ фосфата, ионола). Эти смазки по смазочной способности превышают маловязкие минеральные масла и эмульсии стандартных эмульсолов. [c.177]

В работе И. Я- Рязанцева приведены данные об энергосиловых параметрах при прокатке двухслойных заготовок биметалла сталь + томпак с относительной толщиной плакирующего слоя около 9% на стане дуо 650 [95]. Опыты проводили с замером температур в каждом проходе термопарой, запрессованной в прокатываемую полосу в процессе прокатки фиксировали токовые нагрузки на двигатель, а усилие прокатки замеряли индуктивными месдозами. Все измеряемые параметры осциллографировали. [c.156]

На рис. 92 показана диаграмма изменения моментов и натяжений при прокатке блума 340x340 в заготовку 120x120 в первой группе стана 900/700/500 КМЗ. На рис. 93 представлен экспериментальный график удельного расхода энергии при прокатке квадратных и круглых заготовок из блума 370x370 на стане 900/700/500. Для определения фактических уширений и жесткости клетей стана и усилий прокатки измерялись ширина и высота полосы после каждой клети при прокатке, а также зазор между валками. Полученные па основании многократных замеров данные показаны на рис. 94, а. Здесь даны средние значения уширений по клетям при прокатке квадратных заготовок. Значения уширения в первой группе отличаются стабильностью показаний, а во второй имеется большой разброс показаний, что объясняется влиянием натяжений. [c.196]

Усилия в первом и втором проходах, как правило, мало отличаются по своим значениям, так как в первом проходе обычно-несколько выше деформация, а во втором выше сопротивление деформации из-за понижения температуры. При прокатке тонкостенных труб основные усилия возникают на участке обжатия стенки. В этом случае по мере увеличения толщины стенки усилия редуцирования возрастают и становятся вполне соизмеримыми с усилиями в зоне обжатия стенки, а при прокатке весьма толстостенных труб усилия редуцирования оказываются даже превалирующими. В связи с таким характером изменения усилий редуцирования общее усилие прокатки труб в зависимости от толщины стенки меняется сравнительно незначительно. Это позволило В. П. Анисифорову предложить для приближенной оценки давления металла на валки простые эмпирические зависимости [c.106]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...