Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...

Статьи Чертежи Таблицы О сайте Реклама

Пресс-формы

Армированное изделие неоднородно по материалу, изготовлено с применением неразъемного соединения методом опрессовки (рис. 221) или другими способами, обеспечивающими монолитную связь (заформовкой в металл и др.). Каждое армированное изделие состоит из арматуры и оформившегося в пресс-форме материала — заполнителя.  [c.259]

Сведения о технологическом процессе. В пресс-форму (рис. 221) устанавливается арматура и подается дозированный заполнитель. При заданном режиме (давление, температура, время) образуется монолитное соединение —армированное изделие. Арматура изготовляется отдельно (обычно из металла). Заполнитель поступает в виде полуфабриката в порошкообразном, пластическом или расплавленном состоянии. После опрессовки или заформовки снимается грат (заусенцы),  [c.259]


В ответственных быстроходных передачах венец червячного колеса изготовляют из антифрикционных материалов (бронза, латунь). Если колесо имеет значительный диаметр, то в целях экономии цветных металлов ступицу и диск колеса выполняют из чугуна или стали. Соединение зубчатого венца со ступицей и диском осуществляется винтами (рис. 414), болтами или в пресс-формах, если ступица колеса выполнена из полимерных материалов (пластмассы).  [c.232]

Опрессовка металлических деталей (арматуры) специальными изолирующими материалами (см. приложение 6) широко применяется в приборостроении. Опрессовка производится на прессах в специальных пресс-формах с подогревом или расплавлением прессовочной массы.  [c.203]

Разовые выплавляемые модели изготовляют в пресс-формах из модельных составов, состоящих из двух или более легкоплавких компонентов (парафина, стеарина, жирных кислот, церезина и др.).  [c.148]

Модельный состав в пастообразном состоянии запрессовывают в пресс-формы 1 (рис. 4.27, а). После затвердевания модельного состава пресс-форма раскрывается и модель 2 (рис. 4.27, б) выталкивается в ванну с холодной водой. Затем модели собирают в модельные блоки 3 (рис. 4.27, б) с общей литниковой системой. В один блок объединяют 2—100 моделей.  [c.148]

Литьем под давлением получают отливки в металлических формах (пресс-формах), при этом заливку металла в форму и формирование отливки осуществляют под давлением. Изготовляют отливки на машинах литья под давлением с холодной или горячен камерой прессования. В машинах с холодной камерой прессования камеры прессования располагаются либо горизонтально, либо вертикально.  [c.153]

Литье под давлением используют в массовом и крупносерийном производствах отливок с минимальной толщиной стенок 0,8 мм, с высокой точностью размеров и малой шероховатостью поверхности за счет точной обработки и тщательного полирования рабочей полости пресс-формы без механической обработки или с минимальными припусками, что резко сокращает объем механической обработки отливок с высокой производительностью.  [c.154]

Недостатки литья под давлением — высокая стоимость пресс-форм и оборудования ограниченность габаритных размеров и массы отливок наличие воздушной пористости в массивных частях отливок, снижающей прочность деталей, и др.  [c.154]

В настоящее время создаются автоматизированные установки литья под давлением, в которых автоматически производятся смазывание пресс-форм, регулирование их теплового режима, подача расплавленного металла в камеру прессования, извлечение отливки и транспортирование ее к обрезному прессу для удаления литников.  [c.154]


Контурное фрезерование применяют для получения плоских фасонных поверхностей замкнутого криволинейного контура с прямолинейной образующей (например, плоских кулачков, шаблонов и т. п.). Объемное фрезерование применяют для получения объемных фасонных поверхностей (например, лопаток турбин, пресс-форм и т. п.).  [c.340]

Электроискровую обработку применяют для изготовления штампов, пресс-форм, фильер, режущего инструмента, деталей топливной аппаратуры двигателей внутреннего сгорания, сеток и сит.  [c.403]

Электроискровую обработку применяют для упрочнения поверхностного слоя металлов деталей машин, пресс-форм, режущего инструмента. Упрочнение состоит в том, что на поверхность изделий наносят тонкий слой какого-либо металла, сплава или композиционного материала. Подобные покрытия повышают твердость, износостойкость, жаростойкость, эрозионную стойкость и другие характеристики изделий.  [c.403]

Выдавливанием изготовляют прутки, трубы и профили различного сечения. Сущность процесса получения заготовки заключается в выдавливании порошка через калиброванное отверстие пресс-формы. В порошок добавляют пластификатор в количестве до 12 % массы порошка, улучшающий процесс соединения частиц и уменьшающий трение порошка о стенки пресс-формы. Профиль изготовляемой детали зависит от формы калиброванного отверстия пресс-формы. Полые профили получают с применением рассекателя. В качестве оборудования используют механические и гидравлические прессы.  [c.423]

Повторное прессование и спекание позволяет получать детали с более высокой плотностью. Промежуточные отжиги, снимая наклеп в зернах заготовки, способствуют дальнейшему их уплотнению при относительно небольшом давлении. Процесс повторного прессования осуществляют в тех же пресс-формах или в пресс-формах о повышенной точностью изготовления формообразующих деталей. В производственных условиях, как правило, ограничиваются двукратным прессованием и спеканием.  [c.425]

Под усадкой понимают абсолютное или относительное уменьшение размеров детали по сравнению с размером полости пресс-формы. В абсолютной величине усадки наибольшую долю составляет разность между температурными коэффициентами материала пресс-формы и материала детали. Величина усадки зависит от физикохимических свойств связующей смолы, количества и природы наполнителя, содержания в нем влаги и летучих веществ, температурного режима переработки и других факторов. Усадку необходимо учитывать при проектировании пресс-формы.  [c.429]

Прессуемый материал (рис. 8.6, б). Под действием этого давления и теплоты от нагретой пресс-формы материал размягчается и заполняет формообразующую полость пресс-формы. После определенной выдержки, необходимой для отверждения материала, пресс-форма раскрывается и с помощью выталкивателя 5 из нее извлекается готовая деталь 4 (рис. 8.6, в).  [c.430]

Процесс отверждения сопровождается выделением летучих составляющих композиционного материала и паров влаги. Для удаления газов в процессе прессования выполняют так называемую подпрессовку, заключающуюся в переключении гидропресса после определенной выдержки на обратный ход, в подъеме пуансона на 5—10 мм и выдержке его в таком положении в течение 2—3 с. После этого пресс-форма снова смыкается. При прессовании крупных толстостенных деталей из материалов с повышенной влажностью подпрессовку проводят дважды.  [c.430]

Форма и размеры прессуемых деталей зависят от формообразующих элементов пресс-формы, к которым предъявляют высокие требования по точности и качеству поверхности. Формообразующие детали пресс-форм изготовляют из высоколегированных или инструментальных сталей с последующей закалкой до высокой твердости. Для повышения износостойкости и улучшения внешнего вида прессуемых деталей формообразующие элементы пресс-форм полируют и хромируют.  [c.431]

Отверстия в деталях получают при формообразовании (литьем, прессованием и т. д.) соответствующими стержнями, устанавливаемыми и технологической оснастке (пресс-формах). Наличие стержней вызывает появление напряжений в деталях, так как они затрудняют свободную усадку материала. Отверстия лучшее располагать не в сплошных массивах, а в специальных бобышках с топкими стенками (рис. 8.11, г, е), что снижает усадку и усилие обхвата стержней,  [c.439]


ИЛИ впадины (рис. 8.11, г, е). Правильная конструкция опорной поверхности повышает жесткость всей конструкции, особенно у крупных корпусных деталей. Для этого сплошные опорные поверхности следует заменять поверхностями с выступающими буртиками (рис. 8.11, d). Общее конструктивное оформление детали необходимо выполнять с учетом удобства сборки этой детали с другими деталями изделия. Для свободного извлечения детали из пресс-формы на наружных и внутренних поверхностях ее необходимо предусматривать технологические уклоны. При проектировании конических поверхностей необходимо исходить из удобства извлечения детали, обратная конусность недопустима.  [c.440]

Формообразование заготовок из композиционных материалов в большинстве случаев осуществляют методом копирования, т. е. форма и размеры оснастки (пресс-формы) переносятся (копируются) изготовляемой деталью. Получаемые детали, как правило, не требуют дальнейшей механической обработки.  [c.440]

Порошковые материалы получают методом порошковой металлургии, сущность которой состоит в изготовлении деталей из порошков металлов путем прессования и последующего спекания в пресс-формах. Применяют порошки однородные или из смеси различных металлов, а также из смеси металлов с неметаллическими материалами, например с графитом. При этом получают материалы с различными механическими и физическими свойствами (например, высокопрочные, износостойкие, антифрикционные и др.).  [c.10]

Заметим, что исполнительных размеров стержень 2 не содержит, а дан установочный размер 8,5 0,1. Таким образом, на чертеже полностью отражена форма деталей и имеются все необходимые размеры, позволяющие изготовить пресс-форму (пресс-форма была показана на рис. 221). Отметим, что при назначении размеров для формообразующих элементов пресс-формы учитьшают усадку материала. Шероховатость рабочих поверхностей пресс-формы определяется чертежом армированного изделия. Иначе говоря, какова шероховатость формообразующих поверхностей пресс-формы, такова будет щероховатость соответствующих поверхностей готового изделия. При рассмотрении чертежа и спецификации армированной детали видно, что на стержень — поз. I имеется отдельный чертеж (см. рис. 223), по которому он изготовляется, а для заполнителя 2 отдельного чертежа не требуется.  [c.262]

Все размеры, кроме одного установочного, являются исполнительными. Одни исполнительные размеры служат для изготовления деталей пресс-формы (матрщы и пуансона) путем обычной механической обработки на станке, другие— для сверления поперечного отверстия после изготовления армированного изделия.  [c.262]

Опреееовкой называется способ неразъемного соединения деталей путем опрессования одной детали материалом другой. На рис. 189, б, в изображены металлические детали /, опрессо-ванные прессовочным материалом 2 (допустим, пресс-материалом АГ-4 В ГОСТ 20437—75) в пресс-форме.  [c.203]

Еще в более тяжелых условиях работы находится сталь в штампах (прессформах) для литья под давлением. Нагрев рабочей поверхности формы расплавленным металлом и охлаждение водой внутренних частей формы вызывают значительные тепловые напряжения. Сталь, применяемая для пресс-форм, должна быть также достаточно износостойкой, иметь высокие механические свойства в нагретом состоянии и хоро-  [c.432]

На машинах с горизонтальной камерой прессования (рис. 4.31) порцию расплавленного металла заливают в камеру прессования 4 (рис. 4.31, а), который плунжером 5 под давлением 40—100 МПа [юдается в полость пресс-формы (рис. 4.31, б), состоящей из неподвижной 3 и подвижной J полуформ. Внутреннюю полость в отливке получают стержнем 2. После затвердевания отливки пресс-форма раскрывается (рис. 4.31, в), извлекается стержень 2 и отливка 7 выталкивателями 6 удаляется из рабочей полости пресс-формы. Перед заливкой пресс-форму нагревают до 120—320 °С. После удаления отливки рабочую поверхность пресс-формы обдувают воздухом и смазывают специальными материалами для предупреждения приваривания отливки к пресс-форме. Воздух и газы удаляют через каналы глубиной 0,05—0,15 мм и шириной 15 мм, расположенные в плоскости разъема пресс-формы, или вакуумированием рабочей полост перед заливкой расплавленного металла. Такие машины применяют для изготовления отливок из медных, алюминиевых, магниевых и цинковых сплавов массой до 45 кг.  [c.153]

В процессе прессования частицы порошка подвергаются упругим и пластическим деформациям, в результате чего в заготсшке накапливаются значительные напряжения. После извлечения из пресс-формы заготовки размеры ее изменяются за счет упругого последействия.  [c.422]

Калибровка позволяет получать детали высокой точности. Эту операцию проводят в специальных пресс-формах или приспособлениях. Перед калибровкой заготовки должны иметь размеры на 0,5—1 % больше (меньше для виутренних поверхностей) окончательных. Большая степень деформации при калибровке может значительно повысить прочность и снизить пластичкость деталей. Поэтому после калибровки применяют дополнительное спекание или отжиг.  [c.426]

Помимо связующего в состав композ1щионных пластмасс входят следующие составляющие 1) наполнители различного происхождения для повышения механической прочности, теплостойкости, уменьшения усадки и снижения стоимости композиции органические наполнители — древесная мука, хлопковые очесы, целлюлоза, хлопчатобумажная ткань, бумага, древесный шпон и др. неорганические — графит, асбест, кварц, стекловолокно, стеклоткань и др. 2) пластификаторы (дибутилфталат, кастровое масло и др.), увели-чнийю цие эластичность, текучесть, гибкость и уменьшающие хрупкость п. тастмасс 3) смазочные вещества (стеарин, олеиновая кислота и др.), увеличивающие текучесть, уменьшающие трение между частицами композиций, устраняющие прилипание к формообразующим поверхностям пресс-форм, 4) катализаторы (известь, магнезия и др.), ускоряющие процесс отверждения материала 5) красители (сурик, нигрозин и др.), придающие нужный цвет изготовляемым деталям,  [c.428]

Текучесть — способность материалов заполнять форму при определенных температуре и давлении — зависит от вида и содержания в материале смолы, наполнителя, пластификатора, смазочного материала, а такл<е от конструктивных особенностей пресс-формы. Для ненаполиеиных термопластов за показатель текучести принимают иидеко расплава — количество материала, выдаг ливаемого через сопло диаметром 2,095 мм при определенных температуре и давлении в единицу времени.  [c.428]


Продолжительность процесса перехода реактопластов из высокоэластичного или вязкотекучего состояния в состояние полной полимеризации определяет скорость отвертдения. Скорость отверждения (полимеризации) зависит от свойств связующего (термореактивной смолы) и температуры переработки. Низкая скорость отверждения увеличивает время выдержки материала в пресс-форме под давлением и снижает производительность процесса. Повышенная скорость отверждения может вызвать преждевременную полимеризацию материала в пресс-форме, в результате чего отдельные участки формующей полости не будут заполнены пресс-материалом.  [c.429]

Прямое (компрессионное) прессование — один из основных способов переработки реактопластов в детали. В полость матрицы пресс-формы 3 (рис. 8.6, а) загружают предварительно таблетизи-рованный или порошкообразный материал 2. При замыкании пресс-формы под действием усилия пресса пуансон 1 создает давление на  [c.429]

Нагрев пресс-формы осуществляют обычно электронагревателем. Рабочую температуру в процессе прессования поддерживают постоянной с помощью автоматически действующих приборов. Для загрузки в полость пресс-формы определенного количества пресс-материала используют объемную дозировку или дозировку по массе. Применяют также поштучную дозировку (загружают о пределенное число таблеток). Прессуют на гидравлических прессах. При выпуске большого числа деталей используют прессы, работающие по автоматическому циклу.  [c.430]

Литьевое прессование отличается от прямого тем, что прессуемый материал загружают не в полость пресс-формы, а в специальную загрузочную камеру 2 (рис. 8.7). Под действием теплоты от пресс-формы прессуемый материал переходит в вязкотекучее состояние и под давлением со стороны пуансона I выжимается из загрузочной камеры 2 в полости матрицы пресс-формы через специальное отверстие в литниковой плите 3. После отверждения материала пресс-форму разъединяют и готовые детали 4 извле[< ают из матрицы 5.  [c.431]

Недостатком литьевого прессования является повьпиеииый расход пресс-материала, так как в загрузочной камере и литниковых каналах остается часть отвержденного и неиспользуемого в дальнейшем пресс-материала. Кроме того, пресс-формы для литьевого прессования сложнее по конструкции и дороже пресс-форм для прямого прессования.  [c.431]

Для прессования деталей применяют одно- и многогиездиые пресс-формы. Многогнездные пресс-формы используют для получения деталей простой формы и небольших размеров.  [c.431]

Листы и плиты из термореактивных композиционных материалов прессуют пакетами на прессах. Заготовки материала (из хлопчатобумажной ткани, стеклоткани и т. д.) пропитывают смолой и укла-дьшают между горячими плитами прессов. Число уложенных слоев тканп определяет толщину листов и плит. Размеры прессуемых деталей ограничиваются мощностью гидравлического пресса. Трубы, прутки круглого и фасонного сечения получают прессованием реакто-пластов через калиброванное отверстие пресс-формы. Процесс прессования характеризуется низкой производительностью и сложностями технологического характера.  [c.431]

Литьем под давлением получают детали сложной конфигурации с разл чиыми толщинами стенок, ребрами жесткости, с резьбами и т, д Применяют литейные машины, позволяющие механизировать и автоматизировать процесс получения деталей. Производительность процесса литья в 20—40 раз выше производительности прессования, поэтому литье под давлением является одним из основных способов переработки пластических масс в детали. Качество отливаемых деталей зависит от температур пресс-формы и расплава, давления прессования, продолжительности выдержки под давлением и т. д.  [c.432]

Стирометодом изготовляют крупногабаритные детали из композиционных пластиков с замкнутым полым профилем (полые рамы, диски, кронштейны и т. д.). На тонкостенный поливинилхлоридный чехол, размеры которого соответствуют размерам изготовляемой детали, наматывают волокно. Заготовку укладывают в разогретую до температуры 100—120 °С пресс-форму. Под действием давления воздуха, разогретого внутри шланга, заготовка растягивается до размеров полости пресс-формы. В пространство между чехлом и пресс-формой за счет создания вакуума засасывается связующее.  [c.434]

Армирование позволяет также повысить точность и прочность получаемых изделий. Арматуру в виде винтов, гаек, штырей и т. п. (рис. 8.12, а, б) закрепляют с помощью кольцевых выточек, буртиков или канавок. Для предотвращения проворачивания на наружных поверхностях этих деталей делают рифления, насечку или плоские грани. Мелкую арматуру в виде пластинок (клеммы электрических разъемников) закрепляют с помощью боковых вырезов или отверстий (рис. 8.12, в, г). Проволочную арматуру закрепляют путем расплющивания или загибания второго конца (рис. 8.12, д, е). Конструкция пресс-формы должна надежно фиксировать арматуру и предотвращать возможность затекания материала в гнезда для установки арматуры.  [c.440]


Смотреть страницы где упоминается термин Пресс-формы : [c.578]    [c.252]    [c.154]    [c.422]    [c.423]    [c.432]    [c.438]    [c.265]    [c.294]   
Смотреть главы в:

Справочник технолога-приборостроителя  -> Пресс-формы

Применение пластмасс при ремонте строительных машин  -> Пресс-формы

Технология литейного производства Издание 2  -> Пресс-формы

Специальные способы литья  -> Пресс-формы


Применение композиционных материалов в технике Том 3 (1978) -- [ c.471 ]

Справочник по электротехническим материалам Том 2 (1974) -- [ c.88 ]

Справочник рабочего литейщика Издание 3 (1961) -- [ c.355 ]

Расчёты и конструирование резиновых изделий Издание 2 (1977) -- [ c.294 ]

Основы прогнозирования механического поведения каучуков и резин (1975) -- [ c.98 , c.113 ]

Волоконные оптические линии связи (1988) -- [ c.76 ]

Литье по выплавляемым моделям Изд.3 (1984) -- [ c.0 ]



ПОИСК



200 — 208 — Указания по проектированию пресс-форм

200 — 208 — Указания по проектированию пресс-форм манжет 548 — Форма и размеры

200 — 208 — Указания по проектированию пресс-форм манжеты 216, 217 — Монтаж 216 — 218 Примеры применения 215 — Типы и размеры 213, 214— Условия работы и материал манжет 212 — Физико-механические

200 — 208 — Указания по проектированию пресс-форм показатели резин

200 — 208 — Указания по проектированию пресс-форм уплотнительные (воротники) для гидравлических устройств — Пресс-формы для

200 — 208 — Указания по проектированию пресс-форм устройств — Конструкции 1 канавок , под

206 —208 — Указания по проектированию пресс-форм уплотнительные для пневматических

369, 371 — Изготовление в пресс-формах

Автоматическое регулирование температуры пресс-формы и машины

Арматура Фиксация в пресс-формах

Арматура в виде листовая и проволочная — Фиксация в пресс-формах

Арматура в виде резьбовых стержней Фиксация в пресс-формах

Арматура — Закрепление и монтаж в пресс-формах

Воздухоотводящие каналы в пресс-формах

Воздухоотводящие каналы в пресс-формах для литья под давлением

Выдавливание деталей пресс-форм

Выдавливание простого рельефа в полостях, матриц пресс-форм

Выдавливание — ГОСТ с гладкими отверстиями — Фиксация в пресс-формах

Выталкиватели — Конструкция моделей из пресс-форм

Выталкиватели — Конструкция отливок из пресс-форм для литья под

Выталкиватели: кокилей пресс-форм

Гнезда пресс-форм — Размеры номинальные— Расчетные формулы

Дозаторы Подготовка пресс-форм

Дозаторы Стоимость пресс-форм

Жаропрочные стали, применяемые для изготовления пресс-форм

Зажимы универсальные для пресс-форм

Заслонки для пресс-форм

Изготовление деталей пресс-форм

Изготовление и обработка деталей пресс-форм и форм для литья

Изготовление и ремонт пресс-форм

Изготовление и ремонт пресс-форм и форм

Изготовление изделий путем прессования в жестких пресс-формах с последующим спеканием

Изготовление матриц штампов и пресс-форм методом холодного выдавливания

Изготовление пластмассовых деталей с помощью литых пресс-форм

Изготовление пресс-форм для пластмассовых и резиновых детаИзготовление формующих деталей литьем, прессованием и гальванопластикой

Изготовление пресс-форм методом давления на жидкий металл

Изготовление, эксплуатация и хранение пресс-форм

Использование рационального метода проектирования пресс-форм

Киповальный пресс ПК-3 для прессования стружки в кипы прямоугольной формы

Классификация и расчет пресс-форм

Кольца пресс-форм Размеры Расчетные установочные для фрезерных станков — Размеры

Кольца пресс-форм — Размеры — Расчетные формулы

Конструирование деталей пресс-форм

Конструирование и изготовление пресс-форм

Конструирование пресс-форм

Конструкция пресс-форм и деталей

Конструкция пресс-форм и эффективность армироваУзловая сборка и технология ЛПД

Конструкция, изготовление и ремонт пресс-форм

Контроль готовых штампов и пресс-форм

Контроль температуры пресс-формы и темпа работы машины

Краски противопригарные водные, Пасты пресс-форм при литье с кристаллизатором под давлением — Составы

Краткая классификация пресс-форм

Манжеты (воротники) уплотнительные устройств - Пресс-формы 359, 364 Условия работы 359 - Форма и размеры

Манипуляторы для смазывания пресс-форм 349, 352 Технические характеристики

Материал и обработка пресс-форм

Материалы и заготовки для деталей штампов и пресс-форм

Материалы, применяемые для изготовления пресс-форм

Машины и пресс-формы для литья под давлением

Метод рационального проектирования пресс-форм

Механизация слесарной обработки деталей пресс-форм

Механическая обработка деталей пресс-форм

Н набухание в жидких средах пресс-формы

Нормаль чистоты обработки поверхностей пресс-форм

Нормы для станков для изготовления и ремонта оснастки (пресс-форм, литейной)

Нормы трудоемкости при изготовлении пресс форм

О обвал пресс-форма

Оборудование для получения штампов и пресс-форм

Обработка деталей пресс-форм и форм

Обработка рабочих полостей ковочных штампов и пресс-форм

Определение оптимального варианта обработки пресс-форм и штампов

Определение силы выдавливания рабочих полостей штампов и пресс-форм (Д. П. КузнеСпециализированные процессы формообразования заготовок и деталей

Организация производства штампов и пресс-форм

Особенности изготовления пресс-форм с деталями из неметаллических материалов и твердых сплавов

Особенности проектирования и эксплуатации пресс-форм

Особенности хромирования стальных пресс-форм

Отделения пресс-форм и литейной оснастки

Отливки Выталкивание из пресс-форм для литья

Охлаждение пресс-форм для литья под

Охлаждение пресс-форм для литья под давлением водяное

ПРОГРЕССИВНЫЕ МЕТОДЫ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШТАМПОВ, ПРЕСС-ФОРМ И ФОРМ ДЛЯ литья Способы обработки деталей штампов

Пакет-штамп для выдавливания глубоких полостей матриц пресс-форм

Пластмассовые изделия — Извлечение пресс-форм

Пневматическая машинка для обработки пресс-форм

Повышение стойкости пресс-форм

Покрытия— Пресс-формы

Пресс гидравлический для распрессовкн пресс-форм Модель

Пресс-форма Материал

Пресс-форма Расчет размеров элементов

Пресс-форма СтойкоАь

Пресс-форма Точность изготовления

Пресс-формы «=¦ Материалы 261» 262 Стойкость» расчетные значения стойкости

Пресс-формы «=¦ Материалы 261» 262 Стойкость» расчетные значения стойкости для изготовления выплавляемых моделей — Классификация

Пресс-формы Заслонки для входных отверстий

Пресс-формы Коаьца — Размеры — Расчетные формулы

Пресс-формы Подготовка к запрессовке

Пресс-формы Полоски внутренние — Размеры

Пресс-формы Резьбовые знаки и кольца формующие — Расчетные формулы

Пресс-формы Сталь рекомендуемая

Пресс-формы Стержни — Размеры номинальные Расчетные формулы

Пресс-формы Стойкость

Пресс-формы Установка на машины литья под давлением

Пресс-формы Элементы формующие и фиксирующие — Оси — Размеры — Расчетные

Пресс-формы Элементы формующие — Размеры Расчетные формулы

Пресс-формы гипсовые

Пресс-формы гипсовые Для сердечников чашечных

Пресс-формы гипсовые для литья под давлением

Пресс-формы гипсовые для пластмасс — Фиксация арматуры

Пресс-формы гипсовые для ппессования пластмасс литьевого

Пресс-формы гипсовые для прессования пластмасс обычного — Схемы

Пресс-формы гипсовые из алюминиевого сплава

Пресс-формы гипсовые из легкоплавкого сплава

Пресс-формы гипсовые изготовленные гальванометаллизацией

Пресс-формы гипсовые механически обработанные

Пресс-формы гипсовые отлитые под давлением

Пресс-формы гипсовые пальцами

Пресс-формы гипсовые с подачей стержней наклонными

Пресс-формы гипсовые с резиновой оправкой

Пресс-формы гипсовые с универсальным зажимом

Пресс-формы гипсовые стационарные

Пресс-формы гипсовые съемные

Пресс-формы для брикетирования

Пресс-формы для двустороннего для пластмасс — Типы

Пресс-формы для двустороннего для порошковых изделий — Проектирование

Пресс-формы для двустороннего компрессионные для пластмасс

Пресс-формы для двустороннего прессования с дозировкой порошка

Пресс-формы для литьевого прессования

Пресс-формы для литья под давлением

Пресс-формы для литья с кристаллизацией

Пресс-формы для литья с кристаллизацией под давлением — Детали 354 — 357 — Классификация 352 — 354 — Конструкция

Пресс-формы для пластмасс

Пресс-формы для пластмасс Материал III

Пресс-формы для получения моделей из пенополистирола

Пресс-формы для прессования

Пресс-формы для прессования пластмасс

Пресс-формы для термообработки ФПИ — Конструкции

Пресс-формы классификация

Пресс-формы конструкции

Пресс-формы литьевые

Пресс-формы миогогиездиые

Пресс-формы обработка

Пресс-формы одиогиездиые

Пресс-формы открытые

Пресс-формы плунжерно-литьевые

Пресс-формы плунжерные

Пресс-формы подготовка

Пресс-формы проектирование

Пресс-формы размеры полости

Пресс-формы расчет

Пресс-формы содержание и уход

Пресс-формы шероховатость

Пресс-формы — Гнезда формующие — Размеры номинальные — Расчетные формулы

Пресс-формы — Поверхности — Чистота

Пресс-формы — Припуск

Пресс-формы — Припуск формулы

Пресс-формы — Производство Сталь рекомендуемая

Пресс-формы — Стойкость стальные

Пресс-формы: для гидравлического прессования 104 для изготовления выплавляемых моделей (классификация

Пресс-формы: для гидравлического прессования 104 для изготовления выплавляемых моделей (классификация из пенополистирола для литья под давлением армированных отливок

Пресс-формы: для гидравлического прессования 104 для изготовления выплавляемых моделей (классификация одноместные, многоместные и звеньевые

Пресс-формы: для гидравлического прессования 104 для изготовления выплавляемых моделей (классификация требования 205) металлические

Прессование в пресс-формах двустороннее

Прессование изделий в жестких пресс-формах

Применение Способы заполнения пресс-форм модельным

Припуски при изготовлении штампов и пресс-форм

Производительность электрохимической обработки штампов и пресс-форм

Расчет и конструирование пресс-форм

Расчет размеров оформляющей полости пресс-формы

Ремонт и восстановление штампов и пресс-форм

Сборка, испытание и ремонт пресс-форм

Смазывание пресс-формы

Сортамент для холодного выдавливания полостей матриц пресс-форм и штампов Форма и назначение

Состав и качество покрытий пресс-форм

Сплавы для изготовления пресс-форм

Стали для пресс-форм литья под давлением

Сталь Гадфильда для пресс-форм для литья под

Сталь Марки для пресс-форм

Сталь для нерабочей для элементов пресс-форм для литья

Сталь для пресс-форм — Марки, твердост

Стандартизация пресс-форм и деталей

Стержни под нарезание пресс-форм — Размеры номинальные — Расчетные формулы

Стержни: гибкие резиновые 220 для для пресс-форм 357 из солекерамики

Стойкость изложниц при отливке пресс-форм

Стойкость клеев конструкционных пресс-форм для литья под давление

Схемы малооблойной штамповки заготовок шариков матриц пресс-форм и штампов 315— расчетные заготовки болта

Схемы размерной ЭХО полостей штампов и пресс-форм

Термическая обработка штампов и пресс-форм

Термическая обработка, гальванические покрытия и наплавка при изготовлении штампов и пресс-форм

Технико-экономический анализ методов обработки при изготовлении штампов и пресс-форм

Технико-экономическое сравнение различных методов обработки пресс-форм и штампов

Технический контроль штампов и пресс-форм

Технологический процесс обработки деталей пресс-форм

Технология изготовления пресс-форм

Технология производства пресс-форм

Технология размерной электрохимической обработки полостей штампов и пресс-форм

Типовые конструкции пресс-форм

Типовые узлы и элементы конструкций пресс-форм

Типы производства штампов н пресс-форм

Товарные формы и типы пресс материалов

Усадка резиновых изделий после вулканизации в пресс-формах

Усилие размыкания формы или мощность обратного хода пресса

Устройства для водоохлаждения пресс-форм и отвода воздуха

Устройство пресс-форм и форм для переработки пластмасс

Фиксация арматуры в пресс-формах для пластмасс

Фиксирующие элементы пресс-форм Оси — Размеры — Расчетные формулы

Характер износа и методы восстановления рабочих деталей штампов и пресс-форм

Холодное выдавливание оформляющих полостей пресс-форм и форм

Шероховатость поверхности и нормы точности пресс-форм

Шестопалов В. Е., Квачев В. 77., Далисов В. Б., Тынный А. Н. Повышение долговечности деталей пресс-форм сплпцированпем из полимерсодержащих сред

Штамповка листовая холодная Выбор пресса 3.63, 68 — Расчет размеров и форма заготовки

Штамповка листовая холодная Выбор пресса 63, 68 — Расчет размеров и форма заготовки 5763 — Расчет усилий 63, 66, 67 Термический режим

Электрофизические способы обработки деталей пресс-форм

Элемент рисунка пресс-формы для вулканизации

Элементы АК и пресс-форм дЯя терморегулирования



© 2025 Mash-xxl.info Реклама на сайте