Станки с ЧПУ - Влияние условий обработки

Склады автоматизированные 530, 531 Станки с ЧПУ - Влияние условий обработки на точность 577 - 581 [c.653]

Таким образом, при использовании метода искусственных партий предметом сравнительного анализа становятся не характеристики отдельных изделий, которые всегда случайны, а только характеристики партий обрабатываемых деталей, отражающие закономерности формирования качества. Метод позволяет как бы моделировать различные условия обработки, учитывая совокупное влияние вариантности режимов, жесткости и виброустойчивости станков. [c.179]

Максимальная точность достигается в том случае, если все условия обработки, включая режущую способность круга, его окружную скорость, рабочие подачи и режимы резания, остаются неизменными в течение всего периода шлифования. В какой-то степени показательным является цикл шлифования, применяемый в станках фирмы Лен-дис Ланд для шлифования шеек коленчатых валов. Обработку ведут в режиме врезного шлифования. Станки оснащены пневматическими приборами активного контроля с измерительными скобами в виде призм- наездников . Правка круга в этих станках осуществляется автоматически после шлифования каждой шейки. Для устранения влияния изменения окружной скорости круга в результате его размерного износа предусмотрено автоматическое увеличение скорости вращения круга по мере уменьшения его диаметра. Режиму выхаживания предшествует режим доводочной импульсной микроподачи, во время которой стабилизируются натяги в системе. [c.19]

При анализе изменения всех исходных факторов, влияющих на упругое отжатие, было установлено следующее средние единичные условия обработки характеризуются тем, что некоторые факторы принимают вполне определенные значения (жесткость одного экземпляра станка, режим обработки и настроечные размеры прибора активного контроля). Остальные факторы изменяются в некоторых пределах, как правило, более узких, чем для процесса в целом (режущая способность шлифовального круга и обрабатываемость стали, характеризуемая коэффициентом резания, погрешность формы и размеры заготовки). Для условий данного примера оказалось, что средние единичные условия характеризуются рассеиванием единственного исходного фактора, т. е. коэффициента резания. Это объясняется тем, что при принятых значениях прочих исходных факторов передаточные коэффициенты для размера и погрешности формы заготовки настолько малы, что практически отсутствует влияние этих двух случайных факторов на рассеивание упругой деформации. В этом случае законом распределения упругого отжатия является закон равной вероятности с параметрами [Кг = 50 мкм jFj = 496 [c.496]

Колебания в металлорежущих станках рассматриваются прежде всего с позиций их влияния на точность и качество обрабатываемых поверхностей, а также на долговечность инструмента н элементов конструкции станка (направляющих, подшипников), определяющих точность обработки. Как п для машин других типов, весьма важным является рассмотрение акустического проявления колебаний в виде шума. В большинстве случаев колебания в станках являются нежелательными. Однако в некоторых случаях колебания используют для дробления стружки, снижения трения и улучшения условие перемещения рабочих органов станка или условий резания. [c.118]

Назначить основные элементы режима резания — это значит определить глубину резания, подачу и скорость при этом оптимальными из них будут те, которые обеспечивают на данном станке наименьшую себестоимость процесса обработки. Такой порядок назначения элементов режима резания, когда для заданного инструмента сначала выбирается максимально возможная и целесообразная глубина резания t (ширина среза), затем максимально возможная подача s, а потом уже подсчитывается (с учетом оптимальной стойкости и других конкретных условий обработки) скорость резания о, объясняется тем, что для обычных резцов (ф1 > О при t> s) на температуру резания, а следовательно, на износ и стойкость резца наименьшее влияние оказывает глубина резания, большее — подача и еще большее — скорость резания. [c.127]

Увод оси сверла вызывается также упругими деформациями узлов станка (стола, колонны, шпиндельной бабки) под влиянием осевого усилия в процессе обработки. При определенных постоянных условиях обработки увод, вызываемый упругими деформациями узлов станка, может быть компенсирован уводом, получающимся из-за геометрических неточностей станка. Величину последних целесообразно устанавливать так, чтобы они были равны по абсолютному значению неточностям, вызываемым деформациями узлов станка, но обратного с ними знака. В массовом производстве, где имеют место закрепление операций за станками, это мероприятие может дать определенный эффект в смысле повышения точности обработки. [c.264]

Как указывалось выше, выбор того или иного метода образования поверхностей и общей компоновки оказывает существенное влиянНе на точность и качество обработанной поверхности, на производительность и себестоимость обработки, на металлоемкость станка, на размеры занимаемой им площади, на технологичность конструкции и стоимость станка. При условии обеспечения необходимой [c.111]

Расчеты показывают, что температурные деформации деталей соизмеримы в ряде случаев с допусками на их обработку. Например, температурная деформация чугунной станины высотой 600 мм при длине 2000 мм доходит до 0,01 мм на 1м при разности температур по высоте станины в 2,4° С. Эта величина соизмерима с допуском на отклонение от прямолинейности станин точных станков [3]. Если бы условия обработки деталей оставались неизменными для каждой из них, то их температурные деформации можно было бы относительно легко рассчитать или установить влияние деформаций в результате относительно несложных экспериментальных исследований. Однако в процессе обработки действует совокупность факторов, нарушающих предписанный тепловой режим, не только от детали к детали, но и в процессе обработки каждой. К ним относятся колебание припуска, твердости, затупление режущего инструмента и др. [c.271]

Ответственной стадией проектирования является распределение операций по позициям (станкам) автоматической Линии. На этом этапе определяют длину и число участков линии, число станков, число силовых головок на каждой позиции и, наконец, число инструментов каждой силовой головки. Помимо последовательности в распределении операций, заданной технологическим процессом изготовления детали, на построение схемы автоматической линии большое влияние оказывает выпуск деталей, который должна обеспечивать линия, при соблюдении важного условия — обработки деталей на наименьшем количестве станков. [c.214]

Рекомендуемые режимы резания фрезами, оснащенными композитом, приведены в табл. 32. Режимами резания можно варьировать в пределах, указанных в таблице, в зависимости от конкретных условий обработки размеров фрезеруемой поверхности, жесткости станка, требуемой шероховатости поверхности и т. д. При этом необходимо помнить, что на щероховатость поверхности и стойкость фрез наибольшее влияние оказывает подача на 1 зуб фрезы. В качестве критерия износа принимается ширина ленточки износа по задней поверхности величиной не более 0,4 мм, [c.174]

Однако могут иметь место и другие систематические погрешности, не зависящие от геометрической точности станка. Примером такой систематической погрешности может служить бочкообразность, получающаяся при обтачивании валика в результате упругих его деформаций под влиянием силы резания. Величина деформаций и, следовательно, бочкообразность зависят от отношения длины валика к его диаметру, механических свойств обрабатываемого металла и режимных условий обработки. [c.43]

В процессе обработки в упругой системе станок — заготовка — инструмент действующие силы изменяются под влиянием переменных условий обработки. В частности, к изменению действующих сил приводят колебания размеров как по сечению, так и по длине заготовок [c.47]

Исходными данными для выбора характеристики круга служат свойства обрабатываемого металла (химический состав, структура, физико-механические свойства), конфигурация, размеры обрабатываемой поверхности, условия обработки (припуски, исходная шероховатость, требования к чистоте и др.), влияние жесткости станка и его состояние. [c.28]

Существенное влияние на улучшение условий обработки оказывает и величина вылета шпинделя станка, используемая при обработке отверстий (табл. 13). [c.164]

Нормы даны для двух категорий условий работы легких, когда на станке производится чистовая обработка, и средних, когда имеется до 60 /о черновой обработки. На скорость изнашивания оказывает влияние и обрабатываемый материал, причем наихудшие условия имеют место при обработке алюминия, за счет попадания на направляющие его твердых окислов. Приведенные данные относятся к. чугунным направляющим твердостью Яд 220 250. [c.137]

В открытых складах (также вследствие атмосферных влияний) ухудшаются условия работы станков для первичной обработки металла. [c.280]

Чтобы исключить влияние нагрева деталей станка на точность обработки, применяют выдержку в течение определенного временя после пуска станка, пока температура его узлов не примет постоянной величины. Установившаяся температура подшипников шлифовальных станков равна 50—60°. Температура шпинделя отличается от температуры подшипника, так как условия отвода тепла у шпинделя и подшипника различные. [c.190]

Обработка поверхности также зависит от типа испытания. Поверхность для испытания должна быть сходной с поверхностью, применяемой на практике. Если нет специальных условий для состояния поверхности, то ее подготавливают по имеющимся стандартам. Для устранения наклёпа от резки на ножницах, кромки образцов обрабатывают на станке. Некоторые материалы для получения воспроизводимой поверхности необходимо протравливать, но большинство материалов можно подвергать обычной обработке только шлифовальной бумагой. Для устранения влияния холодной обработки применяют специальный отжиг образцов, а также и травление. [c.1147]

Применение в машиностроении новых труднообрабатываемых конструкционных материалов, повышение уровня автоматизации металлорежущих операций и создание самонастраивающихся систем, повышенные требования к точности и качеству обработки ставят перед наукой о резании металлов ряд проблем. Например, резание труднообрабатываемых материалов показало необходимость иного подхода к назначению режимов резания, чем традиционный. Резание пирофорных и ядовитых материалов предъявляет новые требования к выбору схемы обработки, режима резания, конструкции инструмента. Для обработки конструкционных материалов в космосе требуются новые методы, так как исключительно высокий вакуум разрушает окисные пленки и приводит к свариванию сверл, метчиков и других инструментов с деталью. При разработке самонастраивающихся систем и программного управления процессом резания на автоматических станках и линиях необходимо математическое описание влияния условий резания на основные характеристики процесса резания. Количество подобных проблем весьма велико. Важнейшей задачей теоретического плана является замена эмпирических формул для расчета сил и скоростей резання физическими формулами, использующими механические и теплофизические свойства обрабатываемого и инструментального материалов и характеристики процесса резания. [c.5]

Учитывая разнообразие условий обработки (схем базирования, применяемого режущего инструмента, обрабатываемых деталей, компоновок станков и др.), необходимо найти то общее в механизме возникновения механических колебаний при резании, что присуще в целом каждой технологической системе. Для этого рассмотрим более подробно технологические факторы, приводящие к возбуждению механических колебаний, и особенности их проявления в процессе обработки детали. Влияние технологических факторов на параметры механических колебаний обусловлено тремя этапами процесса обработки детали на металлорежущих станках первый (установка) — координирование и закрепление обрабатываемого объекта производства с требуемой точностью второй (статическая [c.258]

При обработке на настроенных станках износ инструмента приводит к рассеянию размеров обработанных поверхностей заготовок, что снижает качество сборки деталей в условиях взаимозаменяемости. Уменьшить влияние износа на точность обработки можно периодической подналадкой станка. [c.273]

Исполнительный привод обеспечивает усиление сигнала ошибки (в случае замкнутой системы управления) или сигнала управления (в случае разомкнутой системы) до мощности, достаточной для перемещения рабочего органа под нагрузкой. Наличие обратной связи позволяет корректировать исполнение сигнала программы, поскольку прямая цепь вносит статические и динамические искажения. Кроме погрешностей, обусловленных элементами системы управления, большое влияние на качество обработки станка, оснащенного системой автоматического управления, оказывают возмущения от процесса обработки. В общем случае для компенсации этих возмущений строят системы автоматического управления (САУ), которые обладают свойством адаптации к изменяющимся внешним условиям. [c.102]

Исследование технологического процесса во времени требуется для решения многих важных производственных задач. Так известно, что наиболее распространенные методы контроля качества продукции, основанные на проверке годности ее после изготовления, не обеспечивают условий для контроля самого хода технологического процесса и воздействия на качество деталей в процессе обработки, т. е. решения задачи регулирования процесса. Знание же закономерностей течения процесса во времени позволяет перейти к более эффективным, например, статистическим методам контроля и регулирования. Известно также, что проверка станков на точность, без учета их жесткости под нагрузкой и возникающих при этом динамических погрешностей, не дает возможности правильно оценить точность оборудования и влияния ее на точность обработки. Изучение же хода процесса во времени позволяет сделать это с наибольшей полнотой. [c.35]

При обработке деталей на станках по методу автоматического получения размеров необходимо добиваться таких условий, при которых все факторы, действующие при обработке пробных деталей, оказывали бы такое же влияние и при обработке всех остальных деталей партии. [c.122]

Результаты эксплуатационных исследований технологических процессов, проводимых в условиях действующего производства, дают необходимый материал для разработки методики исследования машин-автоматов. Для условий массового поточного производства комплексные эксплуатационные исследования технологических процессов были поставлены Ф. С. Демьянюком [2] и под его руководством проводились в Институте машиноведения и в автомобильной промышленности в течение ряда лет [3, 4, 29]. Были проведены исследования точности обработки, производительности и надежности оборудования, различных методов базирования и зажима деталей, правильности выбора режимов резания, износа и порядка смены инструментов, возможности увеличения концентрации операций на одном автомате, заделов между станками поточных линий, способов загрузки и межоперационной транспортировки деталей и их влияния на условия выполнения технологических процессов автоматизированного производства, а также сравнение различных способов построения технологических процессов и поточных линий. Такой подход к эксплуатационным исследованиям позволил выявить основные факторы, влияющие на качество и надежность выполнения технологических процессов автоматизированного поточного производства, что побудило в дальнейшем более подробно изучить эксплуатационные характеристики высокопроизводительного оборудования. [c.9]

С другой стороны, одно и то же сопряжение может влиять на несколько выходных параметров. Большое число связей (например, погрешность обработки диаметра, конусность) свидетельствует о том, что выходной параметр при данной конструктивной схеме станка подвержен большим влияниям со стороны различных процессов, и условия для потери точности возникают в первую очередь по данному параметру. Кроме того, структурная схема позволяет уже в начальной стадии исследований дать анализ конструкции с точки зрения сохранения точности, указать наиболее ответственные сопряжения станка и выявить качественную сторону связей в системе. Для выявления количественной стороны необходимо провести исследования и расчеты, которые базируются на определенных физических закономерностях. [c.167]

Чистота поверхности обработки в направлении движения режущей кромки определяется преимущественно свойствами материала заготовки и инструмента, а также колебательными процессами в направлении, перпендикулярном к траектории режущей кромки, — формой и гладкостью неподвижной или вращающейся режущей кромки, величиной подачи, влиянием пластической деформации и свойств материалов заготовки и резца. Общие нормы чистоты обработки установлены ГОСТ 2789-45, частные требования устанавливаются техническими условиями на приёмку станков. [c.19]

Комплексное проведение производственных исследований точности работы действующих автоматических линий, экспериментальных исследований и теоретического анализа должно дать ответы на следующие основные вопросы проектирования технологических процессов производства корпусных деталей на автоматических линиях а) обоснование для выбора технологических методов и числа последовательно выполняемых переходов для обработки наиболее ответственных поверхностей деталей с учетом заданных требований точности б) установление оптимальной степени концентрации переходов в одной позиции, исходя из условий нагружения и требуемой точности обработки в) выбор методов и схем установки при проектировании установочных элементов приспособлений автоматических линий для обеспечения точности обработки г) рекомендации по применению и проектированию узлов автоматических линий, обеспечивающих направление и фиксацию режущих инструментов в связи с требованиями точности обработки д) выбор методов настройки станков на требуемые размеры и выбор контрольных средств для надежного поддержания настроечного размера е) обоснование требований к точности станков и к точности сборки автоматической линии по параметрам, оказывающим непосредственное влияние на точность обработки ж) обоснование требований к точности черных заготовок в связи с точностью их установки и уточнением в ходе обработки, а также установление нормативных величин для расчета припусков на обработку з) выявление и формирование методических положений для точностных расчетов при проектировании автоматических линий. [c.98]

Температурные деформации деталей при обработке с применением средств активного контроля удобно определять по изменению показаний отсчетного устройства после прекращения обработки. Рассеяние температурных деформаций деталей при шлифовании зависит от стабильности условий и режимов шлифования, главным образом от постоянства режущей способности шлифовального круга. Степень влияния температурных и силовых деформаций узлов станка на точность обработки при нуль-детекторной и однодетекторной схеме измерения зависит от характера измерительной размерной цепи [1]. При двухдетекторной схеме измерения полностью исключается влияние на размеры деталей размерного износа режущего инструмента, температурных и силовых деформаций узлов станка. [c.198]

Влияние температурных деформаций технологической системы при обработке методом пробных проходов может сказаться на погрешности формы обрабатываемой поверхности, если процесс обработки длителен и охватывает период предварительного разогрева станка. Влияние этого фактора на точность небольших деталей может быть исключено, так как в условиях кратковременных процессов обработки тепловое состояние станка изменяется весьма незначительно. Исключение составляют случаи обработки тонкостенных деталей с большой обрабатываемой поверхностью без применения охлал<даю-щей жидкости. [c.361]

В механиз е подачи стапка всегда имеется хотя бы небольшой мертвый ход, оговоренный в Технических условиях на станок. Поэтому при обработке точных новерхностей программу надо построить так, чтобы в кадре, предшествующем рабочему проходу, резец перемещался по направлению к обрабатываемой поверхности ( к телу ). Таким способом влияние мертвого хода устраняется. Например, это условие соблюдено при обработке 0 100Сз (см. рис. 5). [c.118]

В процессе обработки единичных заготовок способом индиви дуального получения заданных размеров также наблюдается закономерное уменьшение погрешностей черной заготовки с каждым переходом в зависимости от режимных условий обработки и податливости технологической системы станок — заготовка — инструмент. Предварительной обдиркой, которая часто применяется при способе индивидуального получения заданных размеров, значительно снижается влияние погрешностей формы и пространственных отклонений черной заготовки на точность однако эти погрешности остаются еще достаточно ощутимыми при черновых и получистовых операциях обработки и должны учитываться при определеции суммарной погрешности. [c.117]

Для конкретных условий обработки требуется абразивный инструмент с определенными физико-механическими данными. В связи с этим, круги подвергаются маркировке, в которой кратко дана полная характеристика круга. Например, маркировка ЧАЗ, Э46СМ25К, ПП 500 X 150 X 305, 35 м сек означает, что шлифовальный круг имеет следующую характеристику ЧАЗ — завод-изготовитель, Э — электрокорунд нормальный, зернистостью 46 СМ2 — средней мягкости 2 структура № 5 К — на керамической связке ПП — форма плоская прямого профиля с наружным диаметром — 500 мм шириной (высотой) 150 ММ, диаметром отверстия 305 мм окружная скорость вращения не более 35 м/сек. Практически в маркировке упускается номер структуры. Выбор круга является важным фактором при наладке станка. Доброкачественный шлифовальный круг может оказаться непригодным, если его характеристика не соответствует условиям работы. Только при правильно установленном режиме обработки и правильном выборе характеристики шлифовального круга можно обеспечить производительную работу и высокое качество шлифования. Правильно выбранный круг способен длительно работать без правки, что экономит время и сокращает затраты на обработку. Не следует выбирать круги разных характеристик для выполнения работ, близких по условиям, так как перестановка круга занимает много времени. На качество поверхности и точность размеров детали при шлифовании оказывает значительное влияние уравновешенность шлифовального круга. Если шлифовальный круг недостаточно уравновешен, то наблюдается неравномерное шлифование (выхваты), быстрое изнашивание подшипников шпинделя и преждевременный выход из строя станка. Причинами неуравновешенности шлифовального круга являются неодинаковая плотность материала круга, неточная рма наружной его поверхности расположение отверстия в круге и установка круга на фланцах шпинделя с эксцентрицитетом. Неуравновешенность круга носит название дисбаланс, а операция уравновешивания называется балансировкой. На заводе-изготовителе к балансировке кругов предъявляются требования в соответствии с ГОСТом 3060—55. Наладчик перед установкой круга на фланцах внимательно проверяет нет ли в круге трещин. Иногда для этой цели круг подвешивают и простукивают [c.245]

Влияние отделочных (финишных) методов обработки, обеспечи-ваюш,их заданную точность наружной цилиндрической поверхности, на себестоимость ее получения показано на рис. 2, б. Рабочий высокой квалификации при соответствующих условиях обработки может, например, чистовым точением достичь 2-го класса точности. Однако по сравнению со шлифованием это будет неэкономично. Средняя экономическая точность чистового точения на предварительно настроенном станке составляет 3—За класс, предварительного шлифования — 2а — 3-й класс п чистового шлифования 2— 2а класс. Для получения точности 1-го класса экономически целесообразно применять топкое шлифование и другие отделочные методы (например, притирку). Средняя экономическая точность обработки зависит от развития технологии производства. Для каждого метода обработки она обычно ниже максимальной технологически достижимой точности обработки. Средняя эконо-лшческая точность различных методов обработки приведена в технологических справочниках ее используют для предварительной разработки технологических процессов. По мере совершенствования технологии обработки эти данные периодически корректируют. [c.17]

Влияние на траекторию звена износа жестко связанных направляющих. Выше была рассмотрена плоская задача, когда искажение траектории движения звена зависит от износа одной пары направляющих. В конструкциях различных механизмов машин движение ползунов, столов, суппортов и других звеньев осуществляется по нескольким направляющим, каждая из которых имеет свои условия работы и неодинаковую форму изношенной поверхности. Вместе с тем они являются, как правило, жестко связанными сопряжениями (см. гл. 7, п. 1) с взаимным влиянием на износ каждой пары. Рассмотрим влияние износа нескольких направляющих на точность перемещения ведомого звена на при-iwepe токарного станка (рис. 118). Суппорт перемещается по Трем граням направляющих станины (а, Ь и с)- Причем передняя треугольная направляющая несет основную нагрузку, поскольку на нее направлена сила резания. При износе направляющих резец изменяет свое положение и точность обработки уменьшается. При этом именно неравномерность износа направляющих станины приводит к тому, что вместо цилиндрической поверхности на обрабатываемой детали возникнет конусность или бочкообразность, так как последствия равномерного износа направляющих полностью компенсируются за счет начальной установки резца. Износ направляющих суппорта по той же причине практически не оказывает влияния на точность обработки. [c.356]

Следует отметить, что приведенное в табл. 2.2 деление потерь на внутри- и внецикловые условно и в связи с созданием технологических модулей часть внецикловых потерь может быть причислена к внутрицикловым (например, потери на замену и подналад-ку инструмента, измерения). На качество продукции, определяющее ее рабочие и эстетические свойства [19], значительное влияние оказывают реологические свойства заготовок. При этом учитывается технологическая наследственность, связанная с конструктивными особенностями (материалом, формой и размерами деталей), способами базирования и зажима, распределением припусков на обработку, числом инструментов, режимами резания, температурными деформациями. Эти вопросы в условиях многономенклатурной автоматизированной обработки деталей на одном станке приобретают особо важное значение и нуждаются в специальном исследовании. [c.22]

Механизмы позиционирования с фиксацией. Увеличение концентрации обработки в переналаживаемом оборудовании, автоматизация смены инструмента и их блоков, применение спутников, создание разветвленных систем для их транспортировки и установки требуют использования механизмов позиционирования с фиксацией. Рассмотрим более подробно поворотно-фиксирую- щие механизмы, получившие особенно широкое применение в автоматическом оборудовании. Они используются в токарных автоматах для позиционирования шпиндельных блоков, многопозиционных агрегатных станках для поворота и фиксации столов и барабанных приспособлений, станках с ЧПУ для поворота револьверных головок, магазинов, делительных столов, а также в манипуляторах для смены инструмента. За последнее время и для смены многошпиндельных головок при последовательной обработке, на однопозиционных и агрегатных станках группы различных деталей также все чаще применяются столы с поворотно-фикси-рующими устройствами. К ним предъявляются те же требования, что и к механизмам позиционирования. Отличие заключается в том, что точность позиционирования здесь зависит в основном от механизма фиксации, а при прерывистом повороте надо создать благоприятные условия для фиксации и ограничить динамические нагрузки с целью увеличения долговечности деталей и уменьшения погрешности позиционирования. Быстроходность и быстродействие при этом являются наиболее важными общими характеристиками всего поворотно-фиксирующего устройства и определяются в значительной степени видом закона движения (рис. 1.2), моментом инерции поворачиваемых масс, координацией поворота и фиксации и в меньшей степени колебаниями, возникающими при фиксации. На общую длительность цикла работы поворотно-фиксирующего механизма оказывает существенное влияние работа устройств освобождения опор и зажима поворачиваемого узла, что будет рассмотрено ниже. Те же факторы существенны и для случая прерывистого поступательного движения с фиксацией конечных положений. Исследование характеристик большого числа [c.28]

Характеристики и комплексные показатели качества механизмов поворота шпиндельных блоков автоматов различных моделей приведены в табл. 7.7 и 7.8. Все эти станки находились в эксплуатации в течение 6—8 лет на одном из автомобильных заводов. В то же время условия их эксплуатации были неодинаковы — использовались для обработки различных деталей при разных режимах работы. Часть из них эксплуатировалась в автоматном цехе, другие станки были встроены в автоматические линии или работали в замкнутом цикле. Наибольшие ускорения шпиндельного блока (smax = 120 с ) возпикают при его повороте у одного из самых быстроходных автоматов Викман 1"—6 (Ир в = 19 об/мин). На величину динамических нагрузок основное влияние оказывают средняя скорость поворота и диаметр шпиндельного блока D, определяющий его момент инерции /. Максимальная средняя скорость поворота соср, блока у различных автоматов изменяется от 0,48 до 1,9 с при = 9,3—20,7 об/мин, а моменты инерции — от 9,3 до ИЗ кг-м при D = 0,33—0,68 м. При этих условиях величины крутящих моментов на РВ при повороте шпин- [c.119]

Совершенствование конструкций направляющих. Перераспределение износа меи ду направляющими (пли гранями) из условий минимального влияния износа на точность обработки может обеспечить значительное повышение долговечности (по точности). Необходимые изменения в конструкции направляющих определяются в результате изучения фактического распределения износа по граням. Применительно к специальным н специализированным станкам, а также станкам, выполняющим постоянные операции, достаточно определить износ направляющих станины и перемещаемого узла в данном модернизируемом станке для универсальных станков широко ранространенных моделей целесообразно изучить распределение износа но граням направляющих у значительной группы станков и найти общие закономерности. Приведем два примера модернизации станков [10]. В результате износа направляющих станины и салазок передней стойки универсального расточного станка (станки со столом, имеющим одно перемещение или станки без стола) ось шпинделя наклонилась на угол а (рис. 20), величину которого определяют приближенно [c.49]

Технологический процесс обработки на металлорежущих станках как объект управления представляет собой нелинейную систему с несколькими управляющими воздействиями. Поэтому управление отдельными параметрами процесса резания без учета их совместного влияния на основной показатель качества технологического процесса не дает желаемого эффекта от применения систем автоматического управления, основанных на прямых и косвенных методах. Эта проблема может быть решена путем создания систем автоматической оптимизации. Задача, которую осуществляют эти системы, совпадает с задачей математического программирования. Действительно, задача математического програм-. мирования, как известно, заключается в нахождении условий экстремума некоторой функции многих переменных. В общем случае при этом могут иметь место ограничения или связи, наложенные на переменные. Поэтому систему автоматической оптими- [c.250]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...