Точность позиционирования

Точность позиционирования мест укладки угловых швов /.../// обеспечивается сверлением отверстий во фланце по кондуктору и соответствием их расположения с отверстиями в приспособлении [c.97]

Для обеспечения точности позиционирования (установки узлов в заданное положение) колебания момента. сил трения в резьбе должны быть минимальными. [c.313]

Рассмотренный пример показывает, что высокие значения к. п. д. можно получить только при замене трения скольжения трением качения или в условиях совершенной жидкостной смазки. Поэтому в современных конструкциях станков с программным управлением, в прецизионных станках и другом технологическом оборудовании, где требуется высокая точность позиционирования и малые потери мощности на трение, широкое распространение получили шариковые винтовые пары качения или гидростатические передачи винт — гайка. В первом случае по винтовым канавкам винта и гайки перекатываются шарики, а во втором случае между рабочими поверхностями винта и гайки создается масляный слой, давление в котором поддерживается на требуемом уровне. [c.242]

Каждый вид промышленных роботов имеет свои особенности и должен проектироваться с учетом его назначения. Например, для работ по обслуживанию металлорежущих станков и прессов основным требованием является необходимость обеспечения точности позиционирования в пределах от 0,5 до 2 мм и высокое быстродействие при переходе с одной позиции на другую. Особенно необходимым является быстродействие роботов, обслуживающих прессовое оборудование на операциях штамповки. В этом случае рабочее время пресса [c.120]

Промышленные роботы для сборки изделий в последнее время получают все большее применение и отличаются высокой точностью позиционирования деталей. Достижение требуемой точности позиционирования весьма затруднительно из-за погрешностей изготовления деталей, сборки узлов робота, деформаций звеньев под нагрузкой, ошибок системы управления. Сложность исключения таких ошибок ограничивает пока еще применение роботов на сборке мелких узлов. Наиболее перспективным направлением в повышении точности действия роботов является повышение чувствительности схватов на основе применения тактильных (имитирующих осязание) и силовых датчиков. [c.121]

В кузнечном производстве получили распространение роботы серий Циклон и Ритм . Максимальная грузоподъемность до 30. кг. Точность позиционирования кузнечных роботов выше, чем литейных, и находится н пределах (0,1...0,5) мм. Советскими машиностроителями созданы также крупные ковочные манипуляторы грузоподъемностью до 2500 кг. Схема участка кузнечного цеха с применением робота показана на рис. 10.6. [c.226]

Позиционное управление дает высокую точность позиционирования (особенно при медленных движениях), но между позициями движение происходит по нерегулируемым траекториям. При задании двух положений захвата (двухточечное управление) точность позиционирования повышается при установке механических упоров. Как при ручном, так и при автоматическом управлении перемещения захвата в заданные положения (позиции) обеспечиваются только включением и выключением приводов. С увеличением числа позиций позиционное управление переходит в контурное. [c.562]

Основным показателем точности функционирования роботов с позиционными системами управления служит точность позиционирования их звеньев. Этот показатель является важным и для роботов с контурными системами управления. В подавляющем большинстве случаев погрешность позиционирования точки руки робота достаточно характеризовать величиной отклонения этой точки после автоматического позиционирования от положения, заданного при обучении робота. Для измерения величины погрешности позиционирования может быть использовано устройство, принципиальная схема которого показана на рис. 8. [c.48]

Рис. 8. Схема устройства для контроля точности позиционирования роботов

Для оценки точности позиционирования системы но упору, а также для определения динамических нагрузок можно обратиться к динамической модели, показанной на рис. 41. Здесь [c.118]

С в е р д л о в С, 3, Исследование точности позиционирования дискретно управляемого пневматического привода,— Машиноведение, 1980, № 2. [c.343]

Важнейшее преимущество промышленных роботов — возможность реализации циклов перемещений любой сложности с оптимальными режимами, с быстрой переналадкой, длительным поддержанием параметров процесса на необходимом уровне, что невыполнимо при ручных работах. Основные недостатки промышленных роботов, помимо их значительной стоимости, — невысокие быстродействие и точность позиционирования. Применительно к различным технологическим задачам значимость этих преимуществ и недостатков неодинакова. При сварке и окраске адаптация в управлении процессами позволяет поддерживать их параметры более стабильно, чем это может делать человек. Иные условия при транспортировании, загрузке и особенно сборке, где решающее значение приобретают такие факторы, как точность позиционирования и быстродействие при значительных перемещениях, совмещение различных действий во времени. Операции автоматической загрузки и сборки, связанные с перебазированием конструктивных элементов, — самые ненадежные в технологическом цикле. Так, исследования работоспособности специализированных загрузочных механизмов — автооператоров-показа-ли, что в токарных автоматах на долю указанных операций приходится до 70 % всех отказов. Наличие последних не исключено и при внедрении роботов, поскольку отказы обусловлены такими объективными причинами, как наличие стружки, нестабильность размеров деталей, погрешности позиционирования и др. Эти причины могут быть устранены лишь длительной доводкой конструкций. [c.16]

Точность позиционирования бц определяется погрешностью датчика обратной связи, погрешностью задания программы, зазорами в кинематических передачах, силовой погрешностью (из-за влияния сил трения без смазки), нестабильностью параметров системы, нелинейностью статических характеристик элементов системы управления и т. д. Погрешность задания программы 63 и измерительная погрешность датчика положения 8 выбираются примерно на порядок меньше заданной величины погрешности позиционирования. [c.108]

Расчет требуемого значения k из условия обеспечения точности позиционирования [c.109]

Электрогидравлические приводы могут быть выполнены по однокаскадной или двухкаскадной схеме. Построение привода зависит от требуемой мощности на выходе, точности позиционирования и от других факторов. [c.161]

В однокаскадных приводах управляюш,ее усилие на золотнике зависит от погрешностей изготовления золотниковой пары. При повышенных расходе и давлении, необходимых для перемещения с большой скоростью значительных масс, гидростатическая неуравновешенность на золотнике превышает возможности управляющего воздействия. Кроме того, в однокаскадных приводах используется преимущественно механическая обратная связь, износ ее элементов снижает точность позиционирования. Эти факторы ограничивают использование однокаскадных приводов. [c.161]

Следует стремиться избегать изменения положения детали в пространстве (поворотов в вертикальной и горизонтальной плоскостях) и изменения высоты перемещения детали на рабочих и холостых позициях. В случае необходимости такие операции могут выполняться специальными механизмами (кантователями, устройствами разворота детали в горизонтальной плоскости) либо транспортирующими механизмами (автооператорами и промышленными роботами). Для АЛ, оснащенных специальными механизмами, эти операции следует концентрировать на одних и тех же участках для всех деталей. Законы движения транспортирующего механизма должны обеспечивать наивысшую возможную скорость, при которой сохраняется заданная точность позиционирования деталей. Поэтому широкое использование нашли механизмы с синусоидальным законом перемещения исполнительных звеньев, а также с двойным кривошипношатунным исполнительным механизмом. [c.262]

Контроль качества штампованных деталей на АК (АЛ) складывается из операций контроля размеров исходных заготовок, наличия и положения полуфабрикатов на рабочих позициях, удаления деталей и отходов, целостности инструментов, технологического усилия и размеров готовых деталей. При штамповке из штучных заготовок перед установкой пачек этих заготовок в загрузочное устройство проверяется высота пачки, ее размеры в плане (точность укладки заготовок в пачке). У крупногабаритных заготовок (например, полос для штамповки лонжерона автомобиля) контролируют длину, ширину, а также толщину. При подаче тонколистовых заготовок на первую штамповочную операцию проверяют отсутствие сдвоенных заготовок в многопозиционных пресс-автоматах — наличие и правильность положения полуфабрикатов в захватах грейфера в АЛ для крупных листовых деталей — точность позиционирования заготовок и полуфабрикатов в штампе при штамповке из ленты — совпадение осей ленты и штампа, а также точность ее подачи по шагу. [c.264]

К сборочному оборудованию предъявляются следующие требования 1) точность позиционирования сборочных роботов должна быть в пределах 0,01—0,2 мм такая точность необходима для сопряжения собираемых деталей 2) в аварийных ситуациях необходимо вводить в действие резервное оборудование роль человека сводится к контролю технологического процесса. [c.448]

К транспортным устройствам АЛ предъявляют следующие общие требования полная автоматизация цикла работы, высокие надежность работы и скорость перемещения, регламентированная точность позиционирования транспортируемой детали в крайних положениях. [c.103]

Инвариантность робота — умение реагировать на факторы внешней среди таким образом, чтобы это не отражалось на качестве его работы. Так, изменение груза, который робот переносит, не должно сказываться на точности позиционирования. [c.77]

Внедрение роботов в автоматизированные технологические процессы предъявляет к ним высокие требования по точности позиционирования и быстродействию. Условия работы механизмов промышленных роботов еще мало изучены, поэтому неизбежны ошибки при их проектировании, а также неполное использование имеющихся возможностей повышения точности, быстродействия, грузоподъемности и др. [c.55]

Таким образом, построенная математическая модель (уравнения (5)—(10)) с учетом области а,, (а) позволяет а) произвести более тщательный расчет динамики этого механизма уше на стадии проектирования б) оптимальным образом подобрать параметры системы для получения требуемых характеристик в) подобрать закон торможения руки робота с целью повышения его быстродействия и точности позиционирования. Полученная модель может служить основой для разработки диагностических моделей робота. [c.73]

Статистическая обработка этих данных дает исчерпывающую информацию о точности позиционирования схвата ПР как твердого тела в пространстве. [c.81]

ВЛИЯНИЕ УПРУГИХ СВОЙСТВ МЕХАНИЗМОВ ПНЕВМАТИЧЕСКОГО РОБОТА НА СТАТИЧЕСКУЮ ТОЧНОСТЬ ПОЗИЦИОНИРОВАНИЯ [c.88]

Упругая податливость механизмов промышленных роботов (ПР) в определенной мере влияет на статическую и динамическую точность позиционирования. Результаты теоретических исследований упругого манипулятора приведены в [1—4]. Актуальность экспериментальных исследований свойств упругой податливости отдельных механизмов и всей системы в целом значительно возрастает в связи с многократными нагружениями, имеющими часто характер статических и циклических нагружений в производственных условиях для роботов, выпускаемых серийно. Результаты исследований влияния упругой податливости на точность позиционирования могут быть использованы как в промышленных условиях применения серийно выпускаемых роботов, так и для проектирования их модификаций. [c.88]

Распределение точности позиционирования ПР показывает, что наименее вероятным участком диапазона является 5-10 — [c.165]

Промышленные роботы (ПР), применяемые в сва-ро ою.м производстве, обычно являются упнверсальпыми, пригодными для выполнения сборочны.х, сварочных, а также транспортных операции при изготовлении разнообразных конструк-ЦИ.Й. Их технологические возможности характеризуются следующими параметрами кинематическая схема, 1 рузоподъемность и число степеней подвижности форма и размеры рабочей зоны точность позиционирования характер привода и тип системы управления. [c.63]

Форма рабочей зоны робота иредопределяется выбором его системы координат, размеры этой зоны зависят от функционального назначения ПР и его грузоподъемности. Так, в случае прямоугольной схемы (рис. 4.13, а) наличие беззазорных линейных нанравляюпшх большой протяженности позволяет почти неограниченно расширять рабочую зону при сохранении требуемой точности позиционирования инструмента (порядка 0,2 мм). Напротив, при использовании щыиндрической или шарнирной схемы [c.64]

Неуправляемые механические захватные устройства в виде пинцетов и цанг (рис. 4.17, а—г) наиболее просты усилие зажатия в ппх реализуется за счет упругих свойств зажимающих элементов. Такие захваты применяют при манипулировании объектами псбо. п.шой массы. Более широко используют командные ме.хани-чсские захватные устройства клещевого типа. Движение зажимающих губок чаще всего обеспечивают с помощью передаточного механизма (рычажного, реечного, клинового) от пневмопривода. Б зависимоети от формы, размеров и массы объекта используют весьма разнообразные формы зажимных губок и схемы передаточных механизмов, обеспечивая при этом требуемую надежность захвата и точность позиционирования. [c.71]

Наибольшее количество различных разновидностей роботов (РКТБ-1, 7605, БРИГ-10, Импульс и др.) применяется в цехах холодной штамповки. Их грузоподъемность находится в широком диапазоне — от нескольких граммов до 5 кг. Точность позиционирования 0,1 мм. Роботы системы Импульс по требованию заказчика могут укомплектовываэься одной, двумя или тремя руками грузоподъемностью до 0,7 кг каждая. Использование роботов в штамповочном производстве помимо повышения производительности труда позволяет полностью исключить травматизм. Благодаря роботам гибкие автоматизированные модули раньше всего появились в штамповочном производстве. [c.226]

Опыт показал, что использование шариковвго передаточного механизма наиболее рационально в автоматах со сложным рабочим циклом и большим количеством механизмов, не требующих высокой точности позиционирования и значительных рабочих усилий в процессе работы (всевозможные сборочные, контрольные автоматы и т, п.). Шариковый механизм получил довольно широкое распространение и в электронной промышленности. [c.82]

При подаче заготовок (лент, полос) на шаг точность позиционирования обеспечивается точностью механизма подачи либо подправкой заготовки в штампе с помощью шаговых ножей, ловителей, приводных упоров и до-сылателей. При этом механизм подачи должен освободить ленту (полосу) для возможности ее смещения относительно штампа. Ленту или полосу направляют по оси штампа специальными направляющими (лучше роликовыми), правильность позиционирования проверяют датчиками, встроенными в штамп. Штучные заготовки позиционируют в штампе с помощью загружающих устройств (например, роботов, механических рук, автооператоров, грейферов) либо с помощью специальных устройств и механизмов, встроенных в штамп (упоров, собачек , приводных досылателей, клинь-ев-досылателей). Во всех случаях нежелательно изменять базу позиционирования при перемещении детали в АК (АЛ). [c.262]

Линейные машины снабжены шаговыми конвейерами. Шаг межопера-ционного транспортирования составляет 76,2 мм, точность позиционирования (при фиксации звена конвейера) +0,01 мм. Допустимая сила при сборке 500 Н. Дискретность (цикл) работы — 3 6 5 и 8 с. [c.444]

Действие необратимых, монотонно действующих факторов любой интенсивности приводит к увеличению циклической нестабильности определяющих параметров технологического процесса и конструкции ухудшению точности позиционирования и взаимного расположения конструктивных элементов, увеличению мгновенного поля рассеяния размеров, диапазона рассеяния рабочих усилий, опорных реакций, коэффициентов трения, снижению жесткости узлов и т. д. Все это увеличивает вервятность возникновения отказов при каждом срабатывании машины, ее очередном рабочем цикле. Исключение составляют такие факторы, как приработка базовых поверхностей, повышение квалификации обслуживающего персонала, улучшение организации обслуживания и ремонта и др., которые способствуют сокращению числа отказов в работе. [c.74]

Решение задачи математического обеспечения АПМП осуществляется в три этапа. На первом этапе необходимо сформулировать задачу, раскрыть физику (механику, технологию) процессов производства и создать их адекватную математическую модель. Обычно этому этапу предшествует глубокое предпроектное обследование производства. В результате выполнения этого этапа получаются формулы или уравнения, складывается структура взаимодействия, выявляются математические и логические зависимости. Задачей математического обеспечения является установление функциональной зависимости группы критериев от параметров системы, характеристик внешней среды и от начального состояния системы машин. При разработке математического обеспечения важно определить критерии эффективности и качества производства, которые, в свою очередь, определяются точностью позиционирования роботов и обработки деталей, минимумом расходуемой энергии и расходуемого времени. Иногда может быть комбинация критериев. Например, минимум расходуемого времени при минимуме расходуемой энергии. [c.11]

Сначала проведено экспериментальное изучение основных характеристик и показателей работы робота, выделены змеханизмы, имеющие худшие характеристики (в нашем случае — механизм поворота руки робота), определены данные для составления математической модели [1, 2]. Затем разрабатывалась математическая модель механизма поворота руки и проводилась идентификация этой модели но результатам экспериментальных исследований [3]. При изучении математической модели ставилась задача определить влияние параметров механизма и системы управления на качество работы робота, которое оценивалось по коэффициенту Ка, зависящему от точности работы п быстродействия робота. Эти параметры тесно связаны между собой. Точность позиционирования нельзя определять после полного успокоения колебаний руки, так как в этом случае параметри, характеризующие быстродействие робота, будут сильно зацяжопы, а, следовательно, производительность данного технологического оборудования снизится. [c.55]

На основании проведенных исследований выяснено, что жесткость l (см. рис. 1 в статье А. Н. Ананьева, Е. Г. Ананьевой, И. Н. Статникова Разработка и идентификация математической модели промышленного робота с электрогидравлическим приводом ) гораздо сильнее влияет на точность позиционирования, чем жесткость С . Малые величины приводят к увеличению времени разгона, торможения, а также способствуют возникновению колебаний большой амплитуды. При больших значениях i колебания захвата отсутствуют и происходит плавное подтягивание руки к точке позиционирования. Максимальные величины ускорений при разгоне и торможении практически не зависят от С . Значения коэффициента Яд в зависимости от приведены ниже ( i — исходное значение жесткости j) [c.59]

Робот I типа включает в себя манипулятор, состоящий из стойки и консольной руки, позиционер (манипулятор изделия) с планшайбой, на которой крепится сварочный кондуктор, блок управления, пульт дистанционного управления, устройство стыковки. Робот имеет пять степеней подвижности перемещение стола по осям X и Y, перемещение руки по оси Z, поворот планшайбы стола по оси а, поворот горелки по оси ф. Он обеспечивает 16 значений линейных скоростей в пределах 3—16 (через 1 мм/с), 20 и 75 мм/с. Угловая скорость по оси ф постоянна и равна 0,487 рад/с (28 град/с). Сервопривод — электродвигатели постоянного тока, система программного управления — контурная. Микропроцессор управления роботом позволяет выполнять разные функции интерполяции (дуговая и прямолинейная) и обеспечить легкость обучения робота. Память системы построена на интегральных схемах, емкость памяти 470 точек, способ регулирования — от точки к точке. Робот предназначен для электродуговой сваркп в среде СО2 сложных ферменных конструкций массой не более 150 кг, включая массу сварочного кондуктора. Точность позиционирования + 0,5 мм. [c.82]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...