Фрезы Стойкость

Значительно экономичнее способ фрезерования крупных литых деталей сложной формы торцовыми фрезами. Стойкость инструмента здесь значительно выше, режимы резания более высокие и заточка торцовых фрез проще, чем наборных. Таким образом, фрезерование торцовыми фрезами имеет преимущества перед фрезерованием наборами фрез по сравнению со строганием этот способ также экономичен, так как менее трудоемок. [c.275]

Стойкость фрез. На стойкость фрез большое влияние оказывает скорость резания (увеличение скорости резания в 2 раза уменьшает стойкость в 4—8 раз). С увеличением диаметра фрезы стойкость ее несколько повышается. Число зубьев на стойкость фрезы влияния не оказывает. [c.181]

Примечания 1. При работе мерными концевыми и дисковыми фрезами стойкость должна быть увеличена в 1,5—2 раза. [c.101]

При работе набором фрез стойкость должна быть увеличена в 1,2—1,3 раза. [c.101]

Примечания 1, При работе наборами фрез стойкость увеличивается на 20-30%. [c.78]

Торцовые фрезы характеризуются также углами в плане (рис. 235) и углом наклона главной режущей кромки X. Главный угол в плане ф влияет на толщину и ширину среза (при одной и той же подаче и глубине), соотношение составляющих сил, действующих на фрезу, стойкость фрезы и качество обработанной поверхности. Чем меньше этот угол, тем меньше толщина среза и нагрузка на единицу длины режущей кромки (при одной и той же подаче), выше стойкость фрезы, чище обработанная поверхность, но больше осевая составляющая сил резания. Поэтому малое значение угла ф = 10-ь 30° используется лишь при достаточно жестких условиях системы СПИД. Малый главный угол в плане ф затрудняет работу с большой глубиной резания, так как вызывает необходимость увеличения длины режущей части кромки, а потому работа фрезой с углом ф < 30° рекомендуется при глубине резания не выше 3—4 мм. При фрезеровании на проход ф = 60°. [c.247]

Скорости резания, указанные в табл. 73, рассчитаны для фрез стойкостью Г = 8 час. при износе по задней грани ( > == 0,7 мм. При других значениях стойкости табличные значения умножать на поправочный коэффициент Ка- [c.214]

Выбор периода стойкости фрез. Стойкость фрезы зависит от ее габаритов, т. е. от диаметра и ширины фрезы. Ориентировочно стойкость фрезы можно подсчитать следующим образом [c.393]

При одном и том же диаметре для какого типа фрезы стойкость будет наибольшей [c.29]

Стойкость фрезы зависит от ее диаметра, например, при обработке стали цельной фрезой стойкость 7=150 мин — для фрезы диаметром 0 = 60 мм 7= 180 мин — при 0 = 75 мм Т= = 210 мм — при 0 = 90 мм и т. д. [c.90]

Характер кривых износа (рис. 18) показал, что с уменьшением ширины фрезерования и величины смещения заготовки относительно фрезы стойкость инструмента при одинаковой величине износа возрастала. [c.38]

Износ и стойкость фрез. Стойкостью, плн периодом сгой/сост , называется время (в минутах) непрерывной работы фрезы между двумя ее переточками и обозначается буквой Т. Период стойкости зависит от величины износа, допустимого для дайной фрезы, а износ и, следовательно, стойкость очень сильно зависят от скорости резания. [c.18]

Стойкостью инструмента называют продолжительность в минутах непосредственного резания вновь заточенного инструмента до его затупления, вызывающего необходимость новой заточки. Для многолезвийных инструментов (кроме фрез) стойкость определяется работоспособностью всего инструмента в целом. Для фрез стойкость определяется предельным износом любого из зубьев. [c.98]

Установлено, что наилучшие результаты от использования смазочноохлаждающих жидкостей достигаются, если жидкость (фиг. 10) подается под давлением тонкой струей или в распыленном виде со стороны задней поверх- ф ности зуба фрезы. В первом случае жидкость поступает к фрезе через специальный жиклер с отверстием диаметром 0,2-е-0,3 мм под давлением 15ч-20 ат (и выше) от насоса высокого давления. Происходящее при этом частичное испарение жидкости обеспечивает смазку и охлаждение фрезы. Стойкость фрезы значительно повышается. Во втором случае жидкость, поступающая к месту образования стружки, распыливается струей сжатого воздуха под давлением 2-т- 5 ат. Подача распыленной жидкости повышает стойкость фрезы в 3-=-4 раза. Этот метод охлаждения эффективен при чистовом фрезеровании. [c.39]

Разрезка абразивными кругами позволяет получать поверхности исключительно высокого качества (6а — 6в классов), при этом отпадает необходимость в дополнительной отделке разреза. Внедрение нового прогрессивного алмазного материала АСБ (бал-лас) увеличивает производительность разрезки в 1,5—2 раза по сравнению с разрезкой фрезами. Стойкость кругов из балласа выше стойкости твердосплавных и быстрорежущих фрез соответственно в 7 и 30 раз, а удельные расходы на инструмент по данным ряда электромеханических заводов очень низки — 0,05 коц на [c.44]

Для всех случаев применения дисковых фрез стойкость их может достигать 90—120 мин. [c.35]

Влияние подачи на стойкость фрез различно в зоне малых подач (s < 0,1 мм/зуб) уменьшение подачи приводит к уменьшению стойкости фрезы вследствие наличия скругления режуш,их кромок, затрудняющего процесс срезания тонких слоев металла. Наиболее благоприятным является диапазон подач от 0,1 до 0,25 мм/зуб. Дальнейшее увеличение подач вызывает выкрашивание режущих кромок зубьев фрезы. Стойкость фрез при этом падает до Т = 5 -ь10 мин. [c.160]

Режимы фрезерования жаропрочных сплавов быстрорежущими дисковыми пазовыми трехсторонними фрезами (стойкость фрез Р18 7 = 20ч-180 леи критерий затупления фрез — износ по задней поверхности зубьев Лд < 0,4 мм охлаждение 10-процентной эмульсией с добавкой 2% сульфофрезола) [c.204]

Для повышения точности зубофрезерования и чистоты обработанной поверхности, а также увеличения стойкости червячной фрезы рекомендуется в процессе резания перемеш,ать червячную фрезу вдоль оси из расчета 0,2 мк за один оборот ее. [c.294]

При фрезеровании заготовок с предварительно обработанными поверхностями попутное фрезерование имеет преимущества перед встречным увеличивается стойкость инструмента, улучшается качество обработанной поверхности. Попутное фрезерование следует производить на станках, обладающих достаточной жесткостью и виброустойчивостью, а также на станках, не имеющих зазора в сопряжении ходовой винт—гайка. При попутном и встречном фрезеровании можно работать при движении стола в обоих направлениях, что позволяет выполнять черновое и чистовое фрезерование за одну операцию. Цилиндрические фрезы широко применяют в единичном и серийном производствах. [c.151]

Для увеличения производительности фрезерования и повышения стойкости фрез следует при.менять, фрезы макси.мального диаметра, допускаемого конструкцией детали. [c.136]

Фрезерование пластмасс не вызывает больших затруднений большую стойкость имеет инструмент с пластинками из сплава ВК. Скорости резания можно принимать довольно высокими — от 100 м/мин и выше при подаче на зуб 0,05—0,2 мм глубина резания может составлять 2—5 мм. Стойкость фрез при этом 0,5—2 ч. Чтобы исключить расслаивание, направление подачи и вращение фрезы должны совпадать (попутное фрезерование). [c.45]

Особые затруднения вызывает резка стеклопластиков. Высокие абразивные свойства стекловолокна, увеличенное трение из-за присутствия смолы резко снижают стойкость инструмента. Для этих целей вместо фрез лучше применять сегментные алмазные круги АСП и АСВ зернистостью не ниже 25 (рис. 12, б). По производительности они в 2—5 раз выше, чем фрезы с пластинками из твердых сплавов, а по стойкости превышают их примерно в 50 раз. [c.46]

Необходимостью обеспечения нормального подвода и вывода инструмента объясняется и требование отделения обрабатываемых поверхностей от поверхностей, оставляемых черными. На фиг. 650, а показан пример неправильного расположения обрабатываемого платика 1, в результате чего фреза при его обработке врезается в тело 2 корпуса, что снижает ее стойкость и затрудняет обработку заготовки. Изменение расположения обрабатываемого платика 1 (фиг. 650, б) полностью устраняет этот недостаток. Аналогичные примеры приведены на фиг. 651 а и б. [c.615]

Фрезерование прямоугольного фланца литой заготовки корпусной детали с различной шириной обрабатываемой плоскости (пояска) фланца вызывает резкое изменение усилия фрезерования при обходе инструментом контура пояска, результатом чего является уменьшение стойкости фрезы и увеличение вспомогательного времени (фиг. 663, а). [c.617]

Средние величины стойкости фрез [c.370]

Коэффициент Кз, зависящий от стойкости фрезы [c.504]

Коэффициент /Сз при стойкости фрезы, мин [c.504]

Для рассматриваемых ВКПМ фрезерование твердосплавными фрезами возможно главным образом стекло- и углепластиков и, в какой-то мере, органопластиков. Фрезерование боропластиков твердосплавными фрезами практически невозможно из-за их катастрофически быстрого изнащива-ния. Так, при фрезеровании пазов в боропластике щпоночными твердосплавными фрезами стойкость их не превыщала одной минуты, причем фреза изнашивалась до такой степени, что ее восстановление было практически невозможно. Поэтому приводимые ниже рекомендации относятся главным образом к фрезерованию стекло- и углепластиков. [c.131]

Обрабатываемое колесо отводится от инструмента после нарезания всех зубьев. Обрабатываемое колесо поворачивается делительной головкой после нарезания каждой впадины между зубьями во время прохождения беззубого участка протяжки. Скорости резания при протягивании стальных колес средних модулей составляют 25—35 м мин. Подачи на черновые режущие зубья протяжки (перепад по высоте зубьев) составляют до 0,2 мм1зуб, а на чистовые — от 0,1 до 0,02 ммЬуб, причем каждый чистовой зуб имеет постепенно уменьшающуюся подачу от первого зуба, вступающего в резание, до последнего. Последний или предпоследний зуб является калибрующим. Он окончательно формирует все зубья колеса, этим обеспечивается получение высокой точности зубчатых колес. Колеса, нарезанные кругодиагональной протяжкой, имеют 7—6-ю степени точности. Чистота обработанной поверхности соответствует 5—6-му классам. Кругодиагональнсе протягивание обеспечивает автоматическое получение бочкообразных зубьев колес. Процесс отличается высокой производительностью — время нарезания одного зуба колеса среднего модуля (т = 5 мм) составляет от 1,5 до 4 сек. Это в 3—5 раз производительнее зубофрезерования червячными фрезами. Стойкость протяжек высокая можно обработать 2000—2500 зубчатых колес между переточками и до полного износа режущей части 25 ООО— 30 ООО шт. (модуль m = 4 мм, число зубьев z = 20) [c.235]

По сравнению с твердосплавными торцовыми фрезами стойкость алмазных торцовых фрез в 15...30 раз выше, допускаемая скорость резания больше в 1,5...2 раза при более высоком качестве обработанной поверхности. Применение торцовых фрез с алмазными синтетическими вставками позволяет резко Зшеличить производительность труда, снизить процент брака деталей и дает большой экономический эффект. [c.104]

На рис. 187 показан износ зуба модульной фрезы, характеризующийся длиной износа по задней поверхности Нд. Оптимальная величина износа обычно составляет 0,8—1,2/<ждля черновой обработки. При чистовой обработке рекомендуемый износ незначителен— 0,2—0,4 мм. Стойкость инструмента при зубонарезании выбирается в- зависимости от его размеров и сложности. С увеличением модуля и, следовательно, размеров, возрастают расходы на эксплуатацию и поэтому следует увеличить и стойкость. У модульных фасонных фрез стойкость принимают 120—240 лгик при т др А мм и 480 мин при т свыше 4 мм. [c.305]

На шлицевых валах, подвергаемых шлифованию пв внутреннему диаметру или по боковым граням шлицев, гладкая поверхность вала для возможности обработки напроход должна быть расположена ниже впадин шлицев (вид к). Прочность таких шлицев на изгиб несколько меньше, чем в конструкциях видов ж, з. При сквозном прорезании бурзика применяют фрезу с повышенной высотой / режущих зубьев (вид ж). Для повышения прочности и стойкости зубьев высоту буртика рекомендуется делать не больше 0,5Я (рис. 294 виды а, б). [c.273]

Стойкостные испытания проводились при фрезеровании нержавеющей стали 9Х18Н9Т и показали увеличение стойкости фрезы в 3 раза. Подобные результаты были получены и при упрочнении режущих кромок дисковых добляков из стали Р6М5. [c.117]

Крупнозернистые балласы АСБ и карбонадо АСПК без дробления могут использоваться для изготовления резцов, фрез и другого лезвийного инструмента. Глубина резания такими резцами может достигать нескольких миллиметров, стойкость их в десятки раз выше стойкости инструмента из твердых сплавов. Ценным является также [c.82]

Краткий справочник металлиста (1972) -- [ c.480 , c.481 ]

Справочник машиностроителя Том 5 Изд.2 (1955) -- [ c.276 , c.347 , c.348 , c.362 , c.364 , c.391 ]

Справочник металлиста Том 3 Изд.2 (1966) -- [ c.2 , c.7 , c.296 , c.297 ]

Справочник машиностроителя Том 5 Книга 2 Изд.3 (1964) -- [ c.0 ]

Справочник машиностроителя Том 2 (1952) -- [ c.670 ]

Справочник технолога машиностроителя Том 1 (1963) -- [ c.390 ]

Краткий справочник металлиста (0) -- [ c.732 , c.733 ]

Справочник машиностроителя Том 6 Издание 2 (0) -- [ c.5 , c.276 , c.347 , c.348 ]

Справочник технолога машиностроителя Том 2 Издание 2 (1963) -- [ c.606 ]

Машиностроение Энциклопедический справочник Раздел 3 Том 7 (1949) -- [ c.95 , c.276 , c.347 , c.348 , c.362 , c.364 , c.391 ]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...