Станки с ЧПУ - Влияние условий обработки деталей

Расчеты показывают, что температурные деформации деталей соизмеримы в ряде случаев с допусками на их обработку. Например, температурная деформация чугунной станины высотой 600 мм при длине 2000 мм доходит до 0,01 мм на 1м при разности температур по высоте станины в 2,4° С. Эта величина соизмерима с допуском на отклонение от прямолинейности станин точных станков [3]. Если бы условия обработки деталей оставались неизменными для каждой из них, то их температурные деформации можно было бы относительно легко рассчитать или установить влияние деформаций в результате относительно несложных экспериментальных исследований. Однако в процессе обработки действует совокупность факторов, нарушающих предписанный тепловой режим, не только от детали к детали, но и в процессе обработки каждой. К ним относятся колебание припуска, твердости, затупление режущего инструмента и др. [c.271]

Ответственной стадией проектирования является распределение операций по позициям (станкам) автоматической Линии. На этом этапе определяют длину и число участков линии, число станков, число силовых головок на каждой позиции и, наконец, число инструментов каждой силовой головки. Помимо последовательности в распределении операций, заданной технологическим процессом изготовления детали, на построение схемы автоматической линии большое влияние оказывает выпуск деталей, который должна обеспечивать линия, при соблюдении важного условия — обработки деталей на наименьшем количестве станков. [c.214]

Таким образом, при использовании метода искусственных партий предметом сравнительного анализа становятся не характеристики отдельных изделий, которые всегда случайны, а только характеристики партий обрабатываемых деталей, отражающие закономерности формирования качества. Метод позволяет как бы моделировать различные условия обработки, учитывая совокупное влияние вариантности режимов, жесткости и виброустойчивости станков. [c.179]

При обработке деталей на станках по методу автоматического получения размеров необходимо добиваться таких условий, при которых все факторы, действующие при обработке пробных деталей, оказывали бы такое же влияние и при обработке всех остальных деталей партии. [c.122]

Параметром, оценивающим интенсивность обработки, может быть фактическая скорость съема величины припуска. Основная цель такой адаптации заключается в обеспечении постоянства условий процесса шлифования к концу обработки независимо от величины припуска, нестабильности механизма подачи и т. д. Если имеется различная интенсивность съема материала при обработке деталей одного и того же размера, то наблюдается различный нагрев их, а следовательно, различная температурная деформация, различная силовая деформация в станке, и все это вместе оказывает влияние на окончательный размер детали, качество обработанной поверхности. [c.464]

Для определения влияния температурных деформаций в системе СПИД на погрешность обработки деталей был проведен эксперимент. На холостых оборотах шпинделя (п = 315 об/мин) при отключенной подаче станка в течение полутора часов с интервалами в 5 мин с помощью измерительного устройства осуществлялась запись перемещения трех пар противолежащих точек диска фрезы и поверхности стола, т. е. изменений относительных положений фрезы и стола станка из-за температурных деформаций. Температурное равновесие станка наступило через 45 мин (рис. 9.10), а наибольшее отклонение, зафиксированное датчиками, не превышало 8 мкм. Эксперимент указывает на возможность компенсации влияния этого фактора, значение которого на станках, работающих в производственных условиях, гораздо выше. [c.648]

Во время выполнения различных технологических процессов — получения заготовок, обработки деталей, сборки сборочных единиц и машин в целом — одновременно действуют все или часть рассмотренных выше факторов. Таким образом, качество продукции является результатом совместного действия большого количества факторов, удельное влияние которых различно. Например, при черновой механической обработке на токарных станках деталей с большими припусками на обработку и на высоких режимах действуют значительные силы, создаются высокие температуры и, следовательно, порождаемые этими условиями погрешности будут иметь большое удельное значение в балансе общей погрешности обработки изделия. Естественно, что удельное значение погрешностей, порождаемых статической настройкой размерных цепей системы СПИД и установкой деталей, в этих условиях будет относительно мало. [c.241]

Советские ученые доказали, что на качество обработки деталей большое влияние оказывает жесткость технологической системы станок—инструмент—деталь. Так, упругие деформации и отжатия в системе станок — приспособление — деталь — инструмент вызывают погрешности в размерах и форме изделий, достигающие 80% от общих погрешностей. Исследования показали, что при определенных условиях жесткость системы оказывает влияние и на чистоту обработанной поверхности. [c.48]

При конструировании приборов для контроля размеров в процессе обработки следует учитывать особые условия их работы, связанные с вибрациями станков и измеряемых деталей, наличием влаги, абразивной пыли и стружки как в окружающей среде, так и на контролируемой поверхности, ограниченной зоной возможного расположения самого прибора и его измерительных наконечников. При обработке деталей в магнитном патроне следует учитывать также влияние магнитного поля. [c.188]

Чтобы исключить влияние нагрева деталей станка на точность обработки, применяют выдержку в течение определенного временя после пуска станка, пока температура его узлов не примет постоянной величины. Установившаяся температура подшипников шлифовальных станков равна 50—60°. Температура шпинделя отличается от температуры подшипника, так как условия отвода тепла у шпинделя и подшипника различные. [c.190]

Ухудшение чистоты поверхности в определенной зоне скоростей объясняется влиянием наростообразования в этой зоне и условиями трения на задней поверхности режущего инструмента. График фиг. 119 приведен из работы Ю. М. Виноградова [5]. Эта работа позволяет объяснить давно известные данные о возможности получения чистой поверхности при обработке стали с малыми скоростями резания. Например, применялся способ чистовой обработки деталей фасонными резцами на токарном станке при очень малой скорости вращения. Деталь и инструмент при этом закреплялись с возможно большей жесткостью. Фасонный резец имел доведенные режущие кромки. Обработка производилась при скорости резания менее 1 м в минуту с охлаждением эмульсией. Деталь до обработки чистовым фасонным резцом обтачивалась с припуском на чистовую обработку 0,2—0,3 мм. [c.208]

Применение в машиностроении новых труднообрабатываемых конструкционных материалов, повышение уровня автоматизации металлорежущих операций и создание самонастраивающихся систем, повышенные требования к точности и качеству обработки ставят перед наукой о резании металлов ряд проблем. Например, резание труднообрабатываемых материалов показало необходимость иного подхода к назначению режимов резания, чем традиционный. Резание пирофорных и ядовитых материалов предъявляет новые требования к выбору схемы обработки, режима резания, конструкции инструмента. Для обработки конструкционных материалов в космосе требуются новые методы, так как исключительно высокий вакуум разрушает окисные пленки и приводит к свариванию сверл, метчиков и других инструментов с деталью. При разработке самонастраивающихся систем и программного управления процессом резания на автоматических станках и линиях необходимо математическое описание влияния условий резания на основные характеристики процесса резания. Количество подобных проблем весьма велико. Важнейшей задачей теоретического плана является замена эмпирических формул для расчета сил и скоростей резання физическими формулами, использующими механические и теплофизические свойства обрабатываемого и инструментального материалов и характеристики процесса резания. [c.5]

Учитывая разнообразие условий обработки (схем базирования, применяемого режущего инструмента, обрабатываемых деталей, компоновок станков и др.), необходимо найти то общее в механизме возникновения механических колебаний при резании, что присуще в целом каждой технологической системе. Для этого рассмотрим более подробно технологические факторы, приводящие к возбуждению механических колебаний, и особенности их проявления в процессе обработки детали. Влияние технологических факторов на параметры механических колебаний обусловлено тремя этапами процесса обработки детали на металлорежущих станках первый (установка) — координирование и закрепление обрабатываемого объекта производства с требуемой точностью второй (статическая [c.258]

При обработке на настроенных станках износ инструмента приводит к рассеянию размеров обработанных поверхностей заготовок, что снижает качество сборки деталей в условиях взаимозаменяемости. Уменьшить влияние износа на точность обработки можно периодической подналадкой станка. [c.273]

Исследование технологического процесса во времени требуется для решения многих важных производственных задач. Так известно, что наиболее распространенные методы контроля качества продукции, основанные на проверке годности ее после изготовления, не обеспечивают условий для контроля самого хода технологического процесса и воздействия на качество деталей в процессе обработки, т. е. решения задачи регулирования процесса. Знание же закономерностей течения процесса во времени позволяет перейти к более эффективным, например, статистическим методам контроля и регулирования. Известно также, что проверка станков на точность, без учета их жесткости под нагрузкой и возникающих при этом динамических погрешностей, не дает возможности правильно оценить точность оборудования и влияния ее на точность обработки. Изучение же хода процесса во времени позволяет сделать это с наибольшей полнотой. [c.35]

Результаты эксплуатационных исследований технологических процессов, проводимых в условиях действующего производства, дают необходимый материал для разработки методики исследования машин-автоматов. Для условий массового поточного производства комплексные эксплуатационные исследования технологических процессов были поставлены Ф. С. Демьянюком [2] и под его руководством проводились в Институте машиноведения и в автомобильной промышленности в течение ряда лет [3, 4, 29]. Были проведены исследования точности обработки, производительности и надежности оборудования, различных методов базирования и зажима деталей, правильности выбора режимов резания, износа и порядка смены инструментов, возможности увеличения концентрации операций на одном автомате, заделов между станками поточных линий, способов загрузки и межоперационной транспортировки деталей и их влияния на условия выполнения технологических процессов автоматизированного производства, а также сравнение различных способов построения технологических процессов и поточных линий. Такой подход к эксплуатационным исследованиям позволил выявить основные факторы, влияющие на качество и надежность выполнения технологических процессов автоматизированного поточного производства, что побудило в дальнейшем более подробно изучить эксплуатационные характеристики высокопроизводительного оборудования. [c.9]

Комплексное проведение производственных исследований точности работы действующих автоматических линий, экспериментальных исследований и теоретического анализа должно дать ответы на следующие основные вопросы проектирования технологических процессов производства корпусных деталей на автоматических линиях а) обоснование для выбора технологических методов и числа последовательно выполняемых переходов для обработки наиболее ответственных поверхностей деталей с учетом заданных требований точности б) установление оптимальной степени концентрации переходов в одной позиции, исходя из условий нагружения и требуемой точности обработки в) выбор методов и схем установки при проектировании установочных элементов приспособлений автоматических линий для обеспечения точности обработки г) рекомендации по применению и проектированию узлов автоматических линий, обеспечивающих направление и фиксацию режущих инструментов в связи с требованиями точности обработки д) выбор методов настройки станков на требуемые размеры и выбор контрольных средств для надежного поддержания настроечного размера е) обоснование требований к точности станков и к точности сборки автоматической линии по параметрам, оказывающим непосредственное влияние на точность обработки ж) обоснование требований к точности черных заготовок в связи с точностью их установки и уточнением в ходе обработки, а также установление нормативных величин для расчета припусков на обработку з) выявление и формирование методических положений для точностных расчетов при проектировании автоматических линий. [c.98]

В промышленных условиях соблюдение соосности при длинах форм до 6 м не легкое дело. Поэтому необходимо применять такую обработку резанием, которая с самого,начала создавала бы необходимые условия, обеспечивающие соосность форм. Установлено, что, кроме механической наружной обработки на специальных распорных пробках, базирующихся на внутреннем отверстии, на неравномерность толщины стенки формы оказывают влияние и такие факторы, как неоднородность структуры по сечению формы, различная степень износа режущего инструмента, зазоры в системе СПИД (станок приспособление — инструмент —деталь) износ направляющих накладок, а также отсутствие контроля шлифования при достижении сходимости отверстия. [c.35]

Подача при фрезеровании (табл. 24—33) определяется тремя взаимосвязанными между собой величинами г — подачей на один зуб фрезы (мм/об) о = гг — подачей на один оборот фрезы (мм/об) и 3 = 8дП — минутной подачей (мм/об). При черновом фрезеровании подача зависит от обрабатываемого материала, материала режущей части фрезы, прочности твердого сплава, мощности оборудования, жесткости системы станок — приспособление—инструмент-деталь (СПИД), размеров и углов заточки фрез. При чистовой обработке подача зависит от требуемого класса шероховатости обрабатываемой поверхности. Для торцовых фрез на выбор подачи большое влияние оказывает способ установки фрезы относительно детали, что обусловливает угол встречи зуба фрезы с обрабатываемой деталью и толщину срезаемой стружки при выходе и входе зуба из зацепления с обрабатываемым материалом. Наиболее благоприятные условия врезания зуба в заготовку достигается при таком расположении фрезы относительно заготовки, как на рис. 8. Величина смещения с = (0,3 0,05) О. При таком расположении фрезы можно увеличить подачу на зуб в два раза и более по сравнению с подачей при симметричном фрезеровании Ч [c.403]

Что касается усилий, на которые приходится вести расчет деформаций, то здесь в первую очередь учитываются усилия резания. При обработке тяжелых деталей приходится принимать во внимание и их вес. При перемещении тяжелых частей станка, нагруженных весом деталей и приспособлений, иногда приходится учитывать изменение деформаций (фиг. 18 и 19). Наконец, в условиях скоростного точения нельзя упускать из вида влияния центробежных сил неуравновешенных вращающихся частей. [c.40]

Температурные деформации, возникающие при работе металлорежущих станков, оказывают существенное влияние на точность и производительность обработки. Особенно их влияние возрастает на тех операциях технологического процесса, когда к точности обрабатываемых деталей предъявляются повышенные требования. При этом часто для обеспечения требуемого качества деталей обработку ведут с малыми сечениями стружки, что при прочих равных условиях приводит к снижению производительности [3]. [c.256]

Таким образом, процесс обработки независимо от влияния различных технологических факторов продолжается до тех пор, пока в контролируемом сечении не будет достигнут заданный размер. В этих условиях на точность обработки перестают влиять размерный износ режущего инструмента, тепловые и силовые деформации станка и режущего инструмента, а также силовые деформации обрабатываемых деталей (при диаметральном трехконтактном измерении). Данная обратная связь обладает более высокой точностью по сравнению с ранее рассмотренными. [c.71]

На точность обработки при шлифовании при нормальных условиях работы могут оказывать влияние станок, инструмент, деталь. [c.92]

Систематические постоянные погрешности не изменяются при обработке одной или нескольких партий заготовок. Они возникают под влиянием постоянно действующего фактора. Примером подобных погрешностей могут служить неперпендикулярность оси просверленного отверстия к базовой плоскости заготовки из-за не-перпендикулярности оси шпинделя к плоскости стола вертикально-сверлильного станка ошибки межосевого расстояния растачиваемых отверстий из-за неправильно выдержанного расстояния между осями направляющих втулок расточного кондуктора погрешность формы обтачиваемой поверхности (конусность) в результате непараллельности оси шпинделя направляющим станины токарного станка. Систематические постоянные погрешности могут быть выявлены пробными измерениями нескольких обработанных деталей. Эти погрешности сводятся к желаемому минимуму соответствующими технологическими мероприятиями (устранением геометрических погрешностей станка, приспособления и инструмента, а также изменением условий выполнения данной технологической операции). [c.139]

Геометрические погрешности горизонтально-расточных станков оказывают при определенных условиях заметное влияние на точность обработки отверстий в корпусных деталях. [c.440]

Влияние установки детали при обработке. Одним из важных условий, обеспечивающих точность обработки, является точность выполнения центров и центровых отверстий в обрабатываемых деталях. Центры станка, а также центровые отверстия в деталях должны быть круглыми. При некруглых центрах или центровых отверстиях детали не имеют достаточной опоры и, смещаясь под действием усилий шлифования, копируют неточность центровых опор. На точность установки влияют несовпадение углов конусности отверстий и центров, а также их несовмещение и непараллельность. Смещение осей вызывает неполное прилегание устано- [c.349]

При обработке заготовок в многоместных приспособлениях технологический процесс разрабатывается таким образом, что смена инструмента производится после обработки одним инструментом необходимых поверхностей последовательно во всех заготовках, установленных в многоместных приспособлениях, по одной и той же программе. После этого производится смена инструмента и затем последовательно обрабатываются следующие поверхности во всех заготовках. При этом время, затрачиваемое на смену инструмента и приходящееся на одну деталь, будет сокращаться тем больше, чем больше мест в приспособлении. Увеличение времени, затрачиваемого на перемещение стола или -инструмента от одной заготовки к другой, не оказывает существенного влияния, поскольку заготовки устанавливаются в приспособлениях как можно ближе одна к другой, а время, затрачиваемое на перегон стола в исходную позицию при смене инструмента исключается, так как обработка производится по челночному методу. Анализ работы многооперационных станков показывает, что смена инструмента является более сложным элементом цикла работы станка, чем позиционирование стола и салазок. Поэтому, исходя из эксплуатационных условий работы станка, менять инструменты желательно как можно реже [17]. [c.12]

Следует отметить, что приведенное в табл. 2.2 деление потерь на внутри- и внецикловые условно и в связи с созданием технологических модулей часть внецикловых потерь может быть причислена к внутрицикловым (например, потери на замену и подналад-ку инструмента, измерения). На качество продукции, определяющее ее рабочие и эстетические свойства [19], значительное влияние оказывают реологические свойства заготовок. При этом учитывается технологическая наследственность, связанная с конструктивными особенностями (материалом, формой и размерами деталей), способами базирования и зажима, распределением припусков на обработку, числом инструментов, режимами резания, температурными деформациями. Эти вопросы в условиях многономенклатурной автоматизированной обработки деталей на одном станке приобретают особо важное значение и нуждаются в специальном исследовании. [c.22]

Температурные деформации деталей при обработке с применением средств активного контроля удобно определять по изменению показаний отсчетного устройства после прекращения обработки. Рассеяние температурных деформаций деталей при шлифовании зависит от стабильности условий и режимов шлифования, главным образом от постоянства режущей способности шлифовального круга. Степень влияния температурных и силовых деформаций узлов станка на точность обработки при нуль-детекторной и однодетекторной схеме измерения зависит от характера измерительной размерной цепи [1]. При двухдетекторной схеме измерения полностью исключается влияние на размеры деталей размерного износа режущего инструмента, температурных и силовых деформаций узлов станка. [c.198]

При обработке деталей на настроенных станках размерный износ режущих инструментов можно своевременно контролировать проверкой изделий обычными методами или средствами статистического контроля с записью результатов на карту. В обычных условиях размерный износ обнаруживается непрерывным увеличением выполняемого размера. Производя в нужный момент подналадку или смену режущего инструмента, можно регламентировать влияние размерного износа на точность обработки в желаемых пределах. Таким обра- зом, точность обработки в определенной степени зависит от данного субъективного (волевого) ф актора. [c.231]

Влияние температурных деформаций технологической системы при обработке методом пробных проходов может сказаться на погрешности формы обрабатываемой поверхности, если процесс обработки длителен и охватывает период предварительного разогрева станка. Влияние этого фактора на точность небольших деталей может быть исключено, так как в условиях кратковременных процессов обработки тепловое состояние станка изменяется весьма незначительно. Исключение составляют случаи обработки тонкостенных деталей с большой обрабатываемой поверхностью без применения охлал<даю-щей жидкости. [c.361]

Ограничения областью чистовой обработки. Деталь, поступающая на чистовую обработку, рассматривается как заготовка, погрешности которой учитываются как заданные (Дзаг)- Эти погрешности также можно рассчитать, исходя из погрешностей проката, поковок, отливок и т. п. При таких расчетах необходимо учитывать главным образом влияние упругих деформаций технологической системы и погрешности настройки станков на размер. Влияние температурных деформаций станка и инструмента, а также износа инструмента, в условиях грубой обработки, по сравнению с влиянием указанных погрешностей, относительно невелико. [c.239]

В то же время по мере сокращения влияния упругих перемещений на точность обработки на роль доминирующих факторов стали выдвигать температурные деформации, геометрическую, неточность станка, износ звеньев системы СПИД. Ранее посредством различных способов и средств подавлялось и уменьшалось систематическое влияние перечисленных факторов на точность обработки. Так, например, в случае износа направляющих станины станка определялась систематическая составляющая погрешности обработки от действия этого фактора. На основании измерения йтой погрешности рассчитывалась программа и вводилась в систему точностной поднастройки системы СПИД. Однако при этом не учитывалась случайная составляющая погрешности, порождаемая действием этого фактора, не учитывались и такие погрешности, как неточность вращения шпинделя и др. Аналогичную картину можно наблюдать и в сокращении влияния температурных деформаций, износа звеньев системы СПИД (не тол ьк6 р ежу щего инструмента). Если ранее эти факторы в ряде случаев не оказывали существенного влияния на точность обработки, то в условиях совместного действия систем активного контроля и управления упругими перемещениями они становятся одной из главных причин, порождающих оставшуюся часть погрешности обработки. Поэтому другой задачей дальнейшего повышения точности обработки деталей является поиск путей, позволяющих сокращать совокупное влияние указанных факторов. [c.660]

Повышение суммарной жесткости токарных станков достигается повышением жесткости его основных узлов. В частности, жесткость суппорта, как наиболее слабого звена в системе станка, может быть повышена тщательной регулировкой клиньев верхнего и поперечного суппортов. Исследования канд. техн. наук В. А. Скрагана показали, что на жесткость суппорта в условиях резания большое влияние оказывает отношение радиальной составляющей силы резания к тангенциальной Х. При малых значения Я=0,Зн-0,4 жесткость суппорта велика. При увеличении X жесткость падает. Следовательно, при точной обработке деталей желательно выбирать такую геометрию резца, чтобы величина X была по возможности меньшей. [c.112]

Механизмы позиционирования с фиксацией. Увеличение концентрации обработки в переналаживаемом оборудовании, автоматизация смены инструмента и их блоков, применение спутников, создание разветвленных систем для их транспортировки и установки требуют использования механизмов позиционирования с фиксацией. Рассмотрим более подробно поворотно-фиксирую- щие механизмы, получившие особенно широкое применение в автоматическом оборудовании. Они используются в токарных автоматах для позиционирования шпиндельных блоков, многопозиционных агрегатных станках для поворота и фиксации столов и барабанных приспособлений, станках с ЧПУ для поворота револьверных головок, магазинов, делительных столов, а также в манипуляторах для смены инструмента. За последнее время и для смены многошпиндельных головок при последовательной обработке, на однопозиционных и агрегатных станках группы различных деталей также все чаще применяются столы с поворотно-фикси-рующими устройствами. К ним предъявляются те же требования, что и к механизмам позиционирования. Отличие заключается в том, что точность позиционирования здесь зависит в основном от механизма фиксации, а при прерывистом повороте надо создать благоприятные условия для фиксации и ограничить динамические нагрузки с целью увеличения долговечности деталей и уменьшения погрешности позиционирования. Быстроходность и быстродействие при этом являются наиболее важными общими характеристиками всего поворотно-фиксирующего устройства и определяются в значительной степени видом закона движения (рис. 1.2), моментом инерции поворачиваемых масс, координацией поворота и фиксации и в меньшей степени колебаниями, возникающими при фиксации. На общую длительность цикла работы поворотно-фиксирующего механизма оказывает существенное влияние работа устройств освобождения опор и зажима поворачиваемого узла, что будет рассмотрено ниже. Те же факторы существенны и для случая прерывистого поступательного движения с фиксацией конечных положений. Исследование характеристик большого числа [c.28]

Характеристики и комплексные показатели качества механизмов поворота шпиндельных блоков автоматов различных моделей приведены в табл. 7.7 и 7.8. Все эти станки находились в эксплуатации в течение 6—8 лет на одном из автомобильных заводов. В то же время условия их эксплуатации были неодинаковы — использовались для обработки различных деталей при разных режимах работы. Часть из них эксплуатировалась в автоматном цехе, другие станки были встроены в автоматические линии или работали в замкнутом цикле. Наибольшие ускорения шпиндельного блока (smax = 120 с ) возпикают при его повороте у одного из самых быстроходных автоматов Викман 1"—6 (Ир в = 19 об/мин). На величину динамических нагрузок основное влияние оказывают средняя скорость поворота и диаметр шпиндельного блока D, определяющий его момент инерции /. Максимальная средняя скорость поворота соср, блока у различных автоматов изменяется от 0,48 до 1,9 с при = 9,3—20,7 об/мин, а моменты инерции — от 9,3 до ИЗ кг-м при D = 0,33—0,68 м. При этих условиях величины крутящих моментов на РВ при повороте шпин- [c.119]

Долговечность деталей можно повысить, устраняя влияние зоны внутреннего окисления последующей обработкой на металлорежущих станках, при которой удаляется зона слоя, содержащая продукты немартенситного распада. Но в условиях массового производства это не всегда возможно. Кроме того, при обработке на металлорежущих станках может понизиться прочность тонких поверхностных слоев. Поэтому основными мерами борьбы с вредным влиянием внутреннего окисления являются 1) прим - [c.130]

Отсюда видно, что технические условия и нормы точности на детали коробок яодач, в частности на их корпусы, следует устанавливать в каждом отдельно случае исходя из влияния погрешностей изготовления этих деталей и сборки коробки на точность обработки, которую должен давать проектируемый станок. [c.301]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...