Смена инструментов

Для обработки заготовок с большим числом отверстий целесообразно использовать сверлильные станки с ЧПУ. Эти станки автоматизированы с помощью дополнительных координатных столов, позволяющих автоматически перемещать и точно устанавливать заготовку относительно инструмента без предварительной разметки и кондукторов. Кроме перемещений стола автоматизирована подача инструмента Вертикально-сверлильные станки с ЧПУ часто оснащают револьверными головками для автоматической смены инструмента. [c.318]

Вспомогательный переход — законченная часть технологической операции, состоящая из действия человека и (или) оборудования, которые не сопровождаются изменением формы, размеров и шероховатости поверхности, но необходимы для выполнения технологического перехода. Примерами вспомогательных переходов являются установка заготовки, смена инструмента и т. д. [c.9]

Заготовки, подлежащие обработке, при установке их в приспособлении автоматически, без выверки, принимают определенное положение относительно инструмента, установленного на определенный размер. Нужное положение инструмента относительно детали не изменяется до окончания обработки всей партии деталей или до смены инструмента из-за его притупления. Неточность установки инструмента после его смены и износ инструмента приводят к неточности обработки. [c.51]

Однако следует иметь в виду, что не всегда наименьшее машинное время соответствует наименьшей себестоимости обработки детали, так как повышенный режим работы вызывает увеличение расхода инструмента, затраты времени на подналадку оборудования, смену инструмента и увеличение других затрат. [c.138]

Выигрыш в основном времени при обработке на револьверных станках по сравнению с токарными станками реализуется в том случае, если одновременно применять несколько инструментов, например сверло, проходной, подрезной и фасочный резцы, или при обтачивании ступенчатой детали — сверло и несколько проходов резцов и т. д. В противном случае существенного выигрыша в основном времени не будет. Уменьшается время обработки главным образом за счет вспомогательного времени, так как при токарной обработке для каждого перехода приходится заново устанавливать в заднюю бабку (в зависимости от требований) сверло, зенкер, развертку и прочий инструмент, каждый такой инструмент надо подвести к детали, проверить установку и т. д.. на все это требуется много времени. На револьверных станках достаточно только повернуть револьверную головку, подвести ее к месту начала обработки и.отвести после окончания. Чем сложнее операция, чем больше в ней различных переходов, тем больше времени приходится затрачивать на смену инструмента, тем выгоднее применение револьверного станка по сравнению с токарным. [c.350]

Важным направлением развития конструкций станков с программным управлением является создание станков с автоматической сменой инструментов (рис. 245). Быстродействующие устройства для смены инструментов позволяют использовать при обработке сложных корпусных деталей большие наборы разнообразных инструментов (до 100 штук), сократить вспомогательное время на их переустановку, настройку на размер и дает возможность рабочему обслуживать несколько станков. Он занимается главным образом установкой и снятием обрабатываемых деталей. Сокращение времени на смену обрабатываемых деталей обеспечивается на некоторых станках наличием двухпозиционного стола или двумя столами / и 2 (рис. 246, а). Пока в одной позиции производится обработка, на другой сменяют обработанную деталь. Устройство для смены инструментов показано на рис. 246, б. [c.415]

Указанные выше варианты отличаются количеством смен инструментов, смен режимов резания, числом поворотов стола, числом наборов координат они отличаются характером и последовательностью смен программы, ее сложностью и т. д. [c.422]

При назначении операций по позициям следует обеспечить возможность выполнения бесподналадочной и планово-периодической смены инструментов блоками. Замена инструмента должна производиться в перерывы работы линии, через определенные заранее установленные промежутки времени, по возможности длительностью не менее 3,5—4 ч, так как частая замена инструмента вызывает значительные простои линии. [c.457]

Действительное время (расчетное) фактической работы автоматической линии меньше номинального годового числа часов вследствие затрат времени на ремонт, на подналадку, смену инструмента, на остановки из-за неисправностей инструмента, электрооборудования, механических и других устройств, а также другие затраты на техническое и организационное обслуживание. Все эти потери времени учитываются коэффициентом а.л. который принимается равным 0,65—0,85 в зависимости от количества станков в линии. [c.458]

Под переходом понимают часть операции, которая вполне закончена, не может быть расчленена на другие переходы и выполняется без смены инструментов одним или несколькими рабочими одновременно. [c.477]

По принципу смены инструмента станки с ЧПУ можно разделить на следующие группы о ручной сменой о автоматической [c.204]

Использование типовых технологических процессов на станках с ЧПУ позволяет иметь для каждой единицы оборудования в конкретных условиях ее использования циклы технологической и вспомогательной операций. Циклы технологической операции обеспечивают определенную последовательность обработки поверхности (сверление сквозного или глухого отверстия, фрезерование лыски, нарезание резьбы и т. д.). Число циклов технологических операций не влияет на работу остальных блоков. Циклы вспомогательных операций предназначены для выполнения ряда операций в автоматическом режиме работы станка с ЧПУ (смена инструмента, поворот стола в заданную позицию, включение и отключение СОЖ и т. д.). [c.218]

Если для смены инструментов используется дополнительное перемещение, не входящее в величину г, то уВ = г, L .. = [c.220]

Если обработка ведется на станке с автоматической сменой инструментов (например, с поворотной шпиндельной головкой) и технологическим процессом предусматривается применение нескольких инструментов, то при назначении координат точки начала отсчета (нуль детали) по осям х и у расчет ведется по инструменту с наибольшим вылетом от оси поворота головки (с наибольшей длиной). [c.230]

В соответствии с действующими стандартами хвостовики инструмента изготовляют с одним фланцем в стандартном и укороченном исполнениях и с двумя фланцами в стандартном и укороченном исполнениях. Первые два варианта исполнения хвостовиков инструмента предназначены для станков с ЧПУ с ручной сменой инструмента, последние два — для станков с ЧПУ с автоматической сменой инструмента. Все варианты — для установки и закрепления режущих и вспомогательных инструментов. [c.235]

Во избежание перестановки и смены инструмента целесообразно использовать один и тот же инструмент для выполнения максимально возможного числа операций. [c.147]

Кроме технологических и транспортных роторов, в состав АРЛ могут входить контрольные, управляющие и логические роторы. Последние решают задачу о частичном отказе от подачи заготовок, о смене инструмента и коррекции технологического процесса. [c.452]

Технология машиностроения должна обеспечивать высокую мобильность и переналаживаемость производства. Внедрение систем автоматизированного проектирования технологических процессов, станков с программным управлением, а также многооперационных станков с автоматической сменой инструмента позволяет успешно решить эту задачу, в значительной степени оптимизировать технологические процессы, обеспечить комплексную автоматизацию не только отдельных участков, но и цехов. [c.3]

При увеличении скорости с 160 до 315 м/мин, т. е. примерно в 2 раза, стойкость инструмента уменьшается в 10 раз (с 80 до 8 мин). Частая остановка станка для смены инструмента существенно отражается на производительности, а увеличенные расходы на инструмент, включая его переточку — на себестоимости. [c.47]

Совершенствование конструкций и систем программного управления, особенно создание многооперационных станков с автоматической сменой инструмента, и накопление опыта их эксплуатации показало, что станки с программным управлением будут находить все большее применение не только в мелкосерийном и серийном производствах, но и в крупносерийном и массовом. Использование этих станков повышает производительность труда и сокращает сроки освоения новой техники, так как обработку деталей можно вести без применения сложной оснастки, на проектирование и изготовление которой затрачивается значительное время. [c.173]

В связи с тем, что общее количество дорожек на ленте не превышает девяти, а на запись перемещений по каждой координате затрачивается от двух до трех дорожек, возможность записи на магнитной ленте других команд оказывается весьма ограниченной. Не допускает она введения коррекций на положение и длину инструмента, и поэтому ее нельзя использовать в станках с автоматической сменой инструмента. Цикл обработки детали при таком программоносителе увеличивается, так как холостые перемещения рабочих органов станка нельзя осуществлять на ускоренной подаче из-за ограниченных возможностей записи сигналов по частоте на магнитной ленте. По этой причине она не пригодна для станков с позиционной системой управления. [c.181]

Концы шпинделей допускается изготовлять с окнами для облегчения смены инструмента. [c.167]

Структурное единство разнообразных технических объектов предопределило возможность разработки и применения единой методики динамического исследования и расчета различных механизмов привода металлорежущих станков (главный привод, привод подач, привод вспомогательных механизмов — транспортных, установочных, смены инструмента и т. д.). Суть этой методики состоит в том, что созданы типовые модели элементов, входящих в обобщенную структуру, и правила их соединения в общую систему. Кроме того, разработаны приемы обобщения частных результатов моделирования и построения на их основе закономерностей, характеризующих динамические свойства объектов рассматриваемого класса. [c.95]

Аналогичными методическими приемами получены ВММ для оценки динамических свойств электрогидравлического шагового привода, изучены свойства регулируемых приводов главного движения, решены динамические задачи позиционирования механизмов смены инструмента, исполнительных механизмов промышленных роботов, транспортных устройств автоматических линий с гидравлическим приводом выполнен синтез приводов, обеспечивающих стабилизацию силовых параметров процесса резания. [c.99]

В автоматических линиях, предназначенных для изготовления мелких металлических или пластмассовых деталей, их сборки и пр., компонуемых на базе роторных машин, наметилась тенденция перехода к роторно-конвейерным системам, где детали непрерывно перемещаются на звеньях цепи. Применение роторно-конвейер-ных линий позволяет решать задачи автоматической смены инструмента без остановки линии, компенсировать неодинаковую стойкость различных компонентов инструментальных блоков (пуансонов и матриц) за счет их различного числа в машине. [c.15]

Рассмотрим в общем виде этапы работы ГАП. Склад автоматически выдает транспортному устройству ваготовку или партию заготовок, установленных в ячейках специальной тары. Заготовки, доставленные к станку, поочередно передаются с помощью робота, управляемого от единой ЭВМ, на рабочую позицию станка и закрепляются в определенном положении. Программное управление станком обеспечивает все его движения, смену инструмента и гарантирует качество детали. Если необходимо выполнить на той же заготовке другие технологические операции на другом станке, то тот же или другой робот осуществляет дальнейшую перестановку заготовки. Второй станок также управляется соответствующей программой. В работе могут участвовать несколько станков, образующих участок или цех с гибким производством. Готовая продукция с помощью роботов передается к измерительным устройствам, которые также работают по определенной программе и оценивают результаты действий всего комплекса технологического оборудования. Информация, получаемая по данным измерений, может быть использована для автоматической подналадки этого оборудования. Детали, прошедшие контроль, автоматически направляются на склад готовой продукции. [c.399]

Точки, соответствующие размерам деталей отдельных групп, должны располагаться внутри поля допуска 8, ограниченного линиями Б — Б, и 2 — 5.2. Если при обработке детали замечают, что точка, обозначающая получаемый размер, расположилась вблизи контрольной прямой линии, это значит, что при дальнейшей обработке может появиться брак, поэтому необходимо прекратить обработку и поднастроить станок, подналадить или сменить инструмент. [c.76]

Технологические возможности станков с ЧПУ обусловлены их универсальностью, повышенными жесткостью, мощностью привода и точностью, многоинструментальностью, автоматизацией цикла технологических операций, широким диапазоном частот вращения шпинделя и подач, наличием корректоров положения инструментов, возможностью ручной коррекции подач, режимов интерполяции, сокращением вспомогательного времени благодаря высоким скоростям вспомогательных ходов и малым затратам времени на смену инструментов. [c.218]

Поперечные сечения рабочего вространства двух многооперационных станков с вертикальной и горизонтальной компоновками показаны на рис. 15.2 для случая, когда автоматическая смена инструмента производится без доголнительно1-о осевого установочного перемещения и все необходимые при этом движения осуществляются в пределах хода по оси Z. [c.219]

При вертикальной компоновке многоцелевого станка (см. рис. 15.2, а) размер Лт, обычно невелик, и можно считать, что Лтш = /итщ. Высота рзбочего пространства, выраженная через ширину стола, уВ 2 — I X Ь + 2Д). Смена инструмента наибольшей длины (как правило, сверла) не может быть осуществлена при установке детали высотой уВ. Если длину обработки приравнять к разности (/ та — ишт). то ее значение будет наибольшим при (/ипш — 4 mm) = уВ/2. Отсюда наибольшая длина инструмента шах = z/2 + Z, — (lib + 2Д)/2. Таким образом, размеры Vi В, /иmax и Z взаимосвязанны и не могут быть назначены произвольно. [c.220]

При горизонтальной компоновке (рис. 15.2, б) обычно величина Amin = о и t/ = Лтах. Рябочее пространство смещено к краю стола, инструменты наибольшей длины размещены в зоне шириной аВ, а инструменты наименьшей длины — в зоне шириной РВ. Если дополнительное перемещение при смене инструментов отсутствует, то аВ = г — (IJ + 2Л), рВ = аВ — (I,та — Размер, связывающий осевое перемещение стола, С = В/2 + + мт х — О.В. Если для смены инструментов предусмотрено дополнительное перемещение, не входящее в г, то аВ г, рв и С определяются, как показано выше. [c.220]

Для каждого варианта технологической системы производства в отдельности рассматриваются задачи, связанные с реализацией каждого технологического процесса и каждой технологической операции (рис. 6.10). Как уже известно, под технологическим процессом понимается законченная часть производства (технологической системы) по изготовлению элементов или сборочных единиц ЭМП. Технологический процесс, в свою очередь, делится на технологические и вспомогательные операции. Под технологической операцией понимается часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте, а под вспомогательной —опетраимя по переходу от одного рабочего места к другому (транспортировка, маркировка и т. п.). Технологическая операция детализируется по рабочим и вспомогательным движениям (пере Ьдам и ходам). Рабочий переход представляет собой законченную часть операции, выполняемую одним инструментом или в одном режиме, а рабочий ход — часть перехода, связанная с одноразовым перемещением инструмента. Вспомогательный переход составляет часть операции, связанную с установкой детали инструмента, сменой инструмента и т. п., а вспомогательный ход — часть перехода, характеризуемая холостым ходом инструмента. [c.187]

Технолог может описать тип етанка и кинематические параметры револьверной головки дополнительными параметрами, такими, как количество устанавлтшаемых в револьверную головку инструментов, угол поворота револьверной головки при смене инструмента и др. [c.111]

Затраты на ноиобретение самих пластинок, в связи с увеличением срока их службы, уменьшаются в 1,5—2 раза. Кроме того, примерно на 5—10% возрастает производительность труда, вследствие сокращения затрат времени на смену инструмента, подналадку и т. п. [c.17]

Широкое распространение получили сверлильные и расточные станки для обработки группы отверстий без применения кондукторов по заданным координатам, а также дыропробивные станки. Наиболее полное воплощение идея программирования получила в комбинированных многооперационных станках. Они позволяют без переустановки заготовки выполнять разнообразные работы, например, сверление, зенкерование, растачивание, фрезерование и нарезание резьбы. В соответствии с программой, определяющей последовательность обработки, производится также автоматический выбор оборотов и подач, осуществляется выбор и смена инструментов. Многроперационные станки выгодно применять в условиях крупносерийного и массового производства, особенно при обработке корпусных деталей. Отсутствие переустановок не только уменьшает цикл и трудоемкость обработки, но и способствует повышению ее точности. Например, многооперационный станок мод. 2Б622Ф4 Ленинградского станкостроительного объединения можно настроить для обработки по программе корпуса шпиндельной бабки горизонтально-расточного станка. Если обработка корпуса, имеющего 29 отверстий, на горизонтально-расточном и радиально-сверлильном станках выполняется за 48 ч, то на многооперационном станке — в течение 11,5 ч. [c.173]

Значительные изменения произошли в области механической обработки деталей машин. Парк металлорежущих станков, от технического уровня которых зависят многие показатели технологического процесса, к началу 1968 г. достиг 3150 тыс. ед., что в 4,4 раза превосходит его численность в 1940 г. Одновременно с расширением станочного парка происходили серьезные сдвиги в его структуре из года в год возрастала доля автоматических линий и станков — прецизионных, тяжелых и уникальных, отделочных и др. Вместе с тем значительно увеличилась производительность, повысился уровень автоматизации и непрерывности процесса, выпо.пняе-мого на универсальных станках. Так, например, созданы станки, полностью автоматизированные не только по рабочим движениям, но также по процессам смены инструмента и контролю качества обработки. Число оборотов шпинделей доведено до 120—150 тыс. в минуту. [c.19]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...