Манипулятор точность позиционирования

В следующем эксперименте манипулятор частично разгружался (масса груза 8 кг) и требовалось осуществить движение схвата через последовательность точек, изображенных на рис, 5.5. После 1050 коррекций позиционного закона управления алгоритм адаптации отключался, что соответствует 2,4 с реального времени движения манипулятора. Точность позиционирования схвата в заданной последовательности точек составляла 3 мм. [c.150]

В кузнечном производстве получили распространение роботы серий Циклон и Ритм . Максимальная грузоподъемность до 30. кг. Точность позиционирования кузнечных роботов выше, чем литейных, и находится н пределах (0,1...0,5) мм. Советскими машиностроителями созданы также крупные ковочные манипуляторы грузоподъемностью до 2500 кг. Схема участка кузнечного цеха с применением робота показана на рис. 10.6. [c.226]

Упругая податливость механизмов промышленных роботов (ПР) в определенной мере влияет на статическую и динамическую точность позиционирования. Результаты теоретических исследований упругого манипулятора приведены в [1—4]. Актуальность экспериментальных исследований свойств упругой податливости отдельных механизмов и всей системы в целом значительно возрастает в связи с многократными нагружениями, имеющими часто характер статических и циклических нагружений в производственных условиях для роботов, выпускаемых серийно. Результаты исследований влияния упругой податливости на точность позиционирования могут быть использованы как в промышленных условиях применения серийно выпускаемых роботов, так и для проектирования их модификаций. [c.88]

Формулы (3) — (12) подверглись экспериментальной проверке при исследовании устройств позиционирования с кулачково-цевочными, мальтийскими, зубчато-рычажными, кулачково-зубчато-рычажными, кулачково-планетарными механизмами, а такн<е гидромеханических и пневмомеханических поворотных устройств. Эти механизмы исследовались как на натурных моделях и при испытаниях унифицированных узлов, так и при помощи математических моделей. Наибольшие трудности при исследовании математической модели представляло изучение связи быстроходности с точностью позиционирования.Эти вопросы рассмотрены в работе[4]. Проведенные исследования этих устройств, а также механизмов линейного позиционирования автоматического манипулятора с гидравлическим приводом подтвердили правильность выбранной структуры эмпирических формул. [c.14]

К основным критериям качества манипуляторов относятся число степеней свободы, обслуживаемое пространство, занимаемые площадь и пространство цеха, быстродействие, быстроходность при выполнении отдельных движений, нагрузочная способность, отношения массы манипулятора к массе перемещаемого им груза и оснастки, вес и моменты инерции ведомых звеньев, величины инерционных моментов и усилий, усилия зажима транспортируемых деталей, точность позиционирования или отслеживания заданной траектории, воспроизводимость заданного закона движения (в том числе равномерность движения для технологических роботов), энергетические и вибрационные характеристики и КПД, температурные деформации, запас устойчивости и зона нечувствительности системы управления, показатели надежности, контролепригодность и др. [c.67]

Рассмотрим для примера результаты экспериментального исследования влияния упругой податливости в шарнирах между звеньями отечественных роботов модульного типа с электромеханическими приводными системами на статическую точность позиционирования, а также методику определения жесткостных характеристик шарниров манипуляторов. При этом проводится сравнение экспериментальных данных с результатами расчетов. [c.85]

Исследования, необходимые для определения эмпирических коэффициентов в формулах (54)—(56) и изучения динамических процессов, определяющих те или иные ограничения быстроходности у различных механизмов позиционирования (габаритные ограничения, ограничения по мощности, весу и т. п.), проводились в несколько этапов. Вначале изучались и систематизировались паспортные данные и результаты хронометрирования, расчета и экспериментального исследования транспортных устройств. Определялись ориентировочные величины /г и т. Проводились стендовые исследования механизмов с различным типом привода в широком диапазоне изменения параметров и изучалось влияние увеличения быстроходности на точность позиционирования и величину динамических нагрузок (гл. 4). С помощью математических моделей изучались причины, вызывающие ограничения быстроходности при увеличении веса и момента инерции ведомых масс и повышении требований к точности позиционирования (гл. 5). Методика расчета проверялась применительно к механизмам позиционирования манипуляторов и промышленных роботов, отличающихся рядом специфических особенностей (гл. 6). [c.45]

Другой метод адаптивного позиционирования манипулятора заключается в использовании стабилизирующего закона управления (5.12), где <7р (/) = qi, в сочетании с алгоритмом адаптации (5.13) вида (5.15). Преимущество этого метода проявляется в том, что в качестве программной траектории qp (i) здесь берется конечное состояние манипулятора gi и, следовательно, отпадает необходимость в ее предварительном расчете [например, по формуле (5.19)]. Достижимая точность позиционирования определяется при этом соотношением (5.17). Исходя из этих расчетных соотношений, легко выбрать приемлемые параметры адаптивной системы позиционного управления. [c.142]

В последующих экспериментах исследовалось влияние параметрических возмущений на точность позиционирования манипулятора при использовании стабилизирующего закона управления [c.145]

В другой серии экспериментов моделировался процесс точечной сварки по контуру. Так, в одном из экспериментов требовалось перевести схват последовательно в шесть точек, расположенных на окружности. При использовании сварочной головки массой 2 кг реализовывался неадаптивный режим управления, характеризующийся тем, что Л/(1, i < Л/ , i по всем обобщенным координатам. В этом случае система управления осуществила периодическое перемещение схвата манипулятора во все шесть заданных позиций с точностью е = 1 мм. По мере увеличения нагрузки в схвате до 5 кг реализовывался адаптивный режим управления, для которого I N ,i > Л/, i хотя бы по одной обобщенной координате. При точности позиционирования е 1 см произошло ие более двух коррекций управления по различным обобщенным координатам, а при точности е == 1 мм — не более четырех коррекций. Дальнейшее увеличение нагрузки в схвате манипулятора приводило либо к увеличению числа коррекций адаптивного управления (до нескольких десятков коррекций), либо к нарушению конструктивных ограничений на управление. [c.158]

Второй принцип связан с использованием податливости манипуляторов и механизмов захвата. При этом под податливостью манипулятора понимается его свойство изменять конфигурацию под действием внешних воздействий. Податливость обеспечивает возможность точного позиционирования деталей по упорам при низкой точности позиционирования самого манипулятора. [c.179]

Точность позиционирования. Этот важный параметр промышленных роботов определяет точность выхода рабочего органа манипулятора в заданные точки и точность воспроизведения заданной траектории. [c.84]

На станках, где главное движение — вращение заготовки, важно установить ее без биения, соосно шпинделю. При этом точность позиционирования, обеспечиваемая современным ПР, обычно недостаточна к тому же собственной погрешности позиционирования манипулятора сопутствует ряд трудно устранимых технологических погрешностей. Поэтому нередко создают специальные захваты, дающие возможность самоустановки изделия на станке при фиксации его по технологическим базам, например, при установке в центрах. Нередко такие захваты обеспечивают и прижим торца заготовки к поверхности патрона для этого же используют узлы и приспособления станка. [c.376]

К точности позиционирования рабочих органов манипулятора предъявляют значительно более низкие требования, чем в станках. В большинстве случаев манипуляторы отрабатывают перемещения с погрешностями порядка миллиметров и в крайнем случае десятых долей миллиметров. [c.289]

К манипуляторам предъявляются определенные требования, связанные с обеспечением их эффективной эксплуатации на производстве. Прежде всего любая конструкция манипулятора должна обеспечить точность позиционирования плазмотрона, т. е. установку его в заданное положение в рабочем пространстве станка. Это, в свою очередь, обеспечит точное расположение пятна нагрева по отношению к заготовке и режущему инструменту. Немаловажным требованием, предъявляемым к манипуляторам, является также жесткость закрепления плазмотрона в заданной позиции, слабая [c.123]

Особую важность точные механизмы имеют в настоящее время для обеспечения точности позиционирования различных манипуляторов, механизмов гибких производственных систем и другого оборудования современного производства. В этой связи наряду с прочностными и кинематическими расчетами необходимо уметь выполнить точностной анализ проектируемого механизма. [c.112]

Действие видов изнашивания этой, третьей, фуппы проявляется в постепенном ухудшении качественных показателей машины вследствие изменения формы деталей. Так, изнашивание шарнирных соединений в манипуляторах уменьшает точность позиционирования изнашивание направляющих станков снижает точность обработки изделий изнашивание шарнирных соединений строительных. [c.167]

Грузоподъемность манипуляторов и ПР определяется как суммарная грузоподъемность его захватных устройств, которая представляет собой наибольшую массу детали, перемещаемую при заданных условиях (заданной скорости движения, точности позиционирования и т. д.). [c.104]

И других аппаратов, роботы и манипуляторы [51-56]. Широкое применение механизмов с параллельной структурой объясняется их следующими преимуществами. Они, как и механизмы с незамкнутыми кинематическими цепями, имеют большое число степеней свободы, а значит, обеспечивают широкий диапазон законов движения выходного звена. Благодаря налич параллельных кинематических цепей, они обладают большой жесткостью, имеют малые габариты и высокую точность позиционирования, хорошо управляются. [c.154]

Многие роботы конструируются с учетом установки их рабочего органа в рабочем положении применительно к конкретным условиям работы, при этом могут быть использованы дополнительные несущие устройства порталы, мосты, станины, консоли. Во всех случаях должна быть обеспечена жесткость конструкции, гарантирующая установленную точность позиционирования рабочего органа манипулятора, которая для некоторых роботов достигает 0,001 мм. [c.202]

Полученную ММ оценки показателя собираемости можно применять для расчета этого показателя при заданных погрешностях позиционирования исполнительного органа робота-манипулятора и известных конструкторско-технологических параметрах изделия (для изделий на печатных платах), а также для выработки требований на точность позиционирования исполнительного органа робота и конструкторско-технологические параметры отверстий на печатных платах и выводов микросхем при заданных показателях собираемости изделия. [c.217]

В первую группу входят роботы консольных конструкций, отличающиеся небольшими, но вполне приемлемыми для таких роботов диапазонами перемещений и реализованные на основе высокоточных направляющих для обеспечения движений подъема и линейных перемещений. Поворот вокруг вертикальной оси осуществляется пневмоцилиндрами или электродвигателями. Роботы выпускаются обычно в двух исполнениях с одним манипулятором или двумя. Кинематические цепи содержат от двух до шести пар класса V и обеспечивают движения в прямоугольной и цилиндрической системах координат. Большинство конструкций имеют механизмы подъема и поворота, работающие по жестким упорам и без останова в промежуточных (программируемых) позициях. В качестве датчиков угловых перемещений и подъема используются упоры и микропереключатели. В механизмах линейных перемещений (особенно в режимах многоточечного позиционирования) используются датчики линейных перемещений, позволяющие получить высокую точность позиционирования. [c.15]

Манипулятор способен перемеш,ать массу груза, равную 79 кг при скорости до 1,27 м/с, а массу груза 136 кг — с несколько уменьшенной скоростью. Точность позиционирования груза = 1,27 мм. В нашей стране конструирование ПР и манипуляторов для выполнения погрузочно-разгрузочных операций занимаются институты (ЭНИМС, Оргстанкинпром,. ВНИИПТМАШ) и другие организации. Изготовляются промышленные роботы и манипуляторы моделей УМ-1, Универсал-5 , Спрут , Спорт и т. д. Система Спрут предназначена для внутрицехового транспортирования грузов. Она состоит из двух перемещающихся по монорельсовым путям манипуляторов и служит для транспортирования заготовок массой до 250 кг со склада к металлорежущим станкам. Скорость перемещения манипулятора 30 м/мин, подъема и опускания грузов 16 м/мин. Механизмами манипулятора управляет оператор. 126 [c.126]

Системы автоматического управления движением с обратными связями широко используются в современных машинах как одно из наиболее эффективных средств повышения точности и быстродействия. Системами стабилизации угловой скорости снабжаются практически все энергетические агрегаты и цикловые технологические машины с развитием станков с программным управлением, автоматических манипуляторов и роботов широкое распространение получают системы позиционирования, обеспечивающие точное перемещение рабочих органов, все чаще используются контурные системы управления, контролирующие и корректирующие законы движения исполнительных механизмов. [c.5]

Обычно стендовым исследованиям подвергаются наиболее нагруженные, быстроходные или наиболее точные устройства, оказывающие превалирующее влияние на точность, производительность и надежность автомата. К ним относятся механизмы позиционирования автоматов (поступательного перемещения и поворотные) механизмы фиксации приводы подач и ускоренных ходов суппортов, силовых головок, силовых столов и других узлов механизмы ориентации и зажима (заготовок или узлов станка) механизмы загрузки и подачи материала манипуляторы, кантователи, транспортеры муфты и другие устройства для периодического включения механизмов, распределительных валов, коробок скоростей и подач тормозные устройства шпиндельные бабки, шпиндели пневмо- и гидроаппаратура специальные механизмы, непосредственно осуществляющие выполнение технологического процесса (прокладывание нити, сборку, упаковку, завертывание и т. п.). [c.56]

В большинстве автоматических манипуляторов применяется консольное расположение схвата. Это существенно изменяет условия работы механизмов линейного позиционирования по сравнению с портальными устройствами, так как трение в направляющих изменяется с увеличением вылета руки. Кроме того, с увеличением вылета увеличиваются амплитуды колебаний схвата из-за изгиба руки, что снижает точность и увеличивает затраты времени на позиционирование. С другой стороны, при увеличении длины хода Lj средняя скорость возрастает за счет уменьшения влияния участков разгона и торможения. При консольном расположении руки робота для расчета скорости могут быть использованы формулы (52) и (54) в гл. 3. Однако зависимость от в этом случае будет более сложной и может быть упрощена лишь в определенном диапазоне изменения L . [c.111]

Для уменьшения времени позиционирования (при сохранении апериодического характера затухания динамической ошибки) в тех же условиях моделировался стабилизирующий закон управления (5.12) с диагональными матрицами коэффициентов усиления вида Fj = — 10/, Га = 25/. Характер затухания динамической ошибки в этом случае показан на рис. 5.2. Из сравнения полученных переходных процессов видно, что период позиционирования манипулятора с заданной точностью тем меньше, чем глубже отрицательная обратная связь в законе управления (5.12) (точнее говоря, чем левее от мнимой оси лежат корни характеристического уравнения, полученного на основе матричных коэффициентов усиления Fj, Fj). Для матриц Fi, Fj из первого эксперимента все корни характеристического уравнения совпадают и равны —1, а для матриц Fi, Fa из второго эксперимента они равны —5. [c.145]

В следующем эксперименте, который начался через 16 с, программная траектория не изменилась, но в схват манипулятора был помещен груз массой 2 кг. Как видно из рис. 5.3, через 12 с процесс позиционирования с заданной точностью завершился. [c.148]

Адаптивные законы управления обеспечивают надежное позиционирование схвата манипулятора с заданной точностью при любом уровне неизвестных параметрических возмущений. Это достигается благодаря адаптивной коррекции параметров закона управления, причем число коррекций и время адаптации всегда ограничены. [c.151]

Дуговую сварку в защитных газах применяют в робототехнических комплексах для сварки изделий в мелко- и среднесерийном производствах. Комплекс (рис. 5.11) включает в себя манипулятор 4 с рабочим органом - сварочной горелкой 3, поворотный стол 2, на котором устанавливаются и точно позиционируются свариваемые изделия 7, и устройства программного управления 5. Манипулятор имеет пять-шесть степеней подвижности, что позволяет ему перемещать сварочную горелку по сложной пространственной траектории. Траектория движения горелки программируется и может быстро изменяться при смене свариваемого изделия. Роботы первого поколения имеют жестко заданную программу перемещения рабочего органа, что требует проводить позиционирование свариваемого изделия с высокой точностью. Роботы второго поколения (адаптивные, самонастраивающиеся) имеют специальные датчики, позволяющие им реагировать на отклонение траектории сварного шва и корректировать движения горелки. [c.238]

Назовем податливостью свойство манипулятора изменять свою конфигурацию не только за счет усилий двигателей, но и под влиянием внешних воздействий. Противоположное свойство назовем жесткостью. Податливость позволяет использовать достаточно грубые (упрощенные) программные движения при перемещении предметов, ограниченных связями, снижает требование к точности управления. Податливость, в частности, обеспечивает возможность точного позиционирования деталей по упорам при наличии погрешностей в исполнении манипуляционных движений. [c.207]

Робот I типа включает в себя манипулятор, состоящий из стойки и консольной руки, позиционер (манипулятор изделия) с планшайбой, на которой крепится сварочный кондуктор, блок управления, пульт дистанционного управления, устройство стыковки. Робот имеет пять степеней подвижности перемещение стола по осям X и Y, перемещение руки по оси Z, поворот планшайбы стола по оси а, поворот горелки по оси ф. Он обеспечивает 16 значений линейных скоростей в пределах 3—16 (через 1 мм/с), 20 и 75 мм/с. Угловая скорость по оси ф постоянна и равна 0,487 рад/с (28 град/с). Сервопривод — электродвигатели постоянного тока, система программного управления — контурная. Микропроцессор управления роботом позволяет выполнять разные функции интерполяции (дуговая и прямолинейная) и обеспечить легкость обучения робота. Память системы построена на интегральных схемах, емкость памяти 470 точек, способ регулирования — от точки к точке. Робот предназначен для электродуговой сваркп в среде СО2 сложных ферменных конструкций массой не более 150 кг, включая массу сварочного кондуктора. Точность позиционирования + 0,5 мм. [c.82]

Приводятся результаты исследований влияния упругой податливости механизмов пневматического робота на статическую точность позиционирования. Даются оценки упругой податливости различных элементов конструкций руки манипулятора и разработана методика статического расчета. Проведены анализ и сравнение экспериментальных данных с предложенной методикой расчета. Ил. 1. Табл. 1. Библиогр. 4 назв. [c.173]

Механизмы позиционирования с фиксацией. Увеличение концентрации обработки в переналаживаемом оборудовании, автоматизация смены инструмента и их блоков, применение спутников, создание разветвленных систем для их транспортировки и установки требуют использования механизмов позиционирования с фиксацией. Рассмотрим более подробно поворотно-фиксирую- щие механизмы, получившие особенно широкое применение в автоматическом оборудовании. Они используются в токарных автоматах для позиционирования шпиндельных блоков, многопозиционных агрегатных станках для поворота и фиксации столов и барабанных приспособлений, станках с ЧПУ для поворота револьверных головок, магазинов, делительных столов, а также в манипуляторах для смены инструмента. За последнее время и для смены многошпиндельных головок при последовательной обработке, на однопозиционных и агрегатных станках группы различных деталей также все чаще применяются столы с поворотно-фикси-рующими устройствами. К ним предъявляются те же требования, что и к механизмам позиционирования. Отличие заключается в том, что точность позиционирования здесь зависит в основном от механизма фиксации, а при прерывистом повороте надо создать благоприятные условия для фиксации и ограничить динамические нагрузки с целью увеличения долговечности деталей и уменьшения погрешности позиционирования. Быстроходность и быстродействие при этом являются наиболее важными общими характеристиками всего поворотно-фиксирующего устройства и определяются в значительной степени видом закона движения (рис. 1.2), моментом инерции поворачиваемых масс, координацией поворота и фиксации и в меньшей степени колебаниями, возникающими при фиксации. На общую длительность цикла работы поворотно-фиксирующего механизма оказывает существенное влияние работа устройств освобождения опор и зажима поворачиваемого узла, что будет рассмотрено ниже. Те же факторы существенны и для случая прерывистого поступательного движения с фиксацией конечных положений. Исследование характеристик большого числа [c.28]

Проведенные эксперименты убедительно показали, что использование адаптивной системы контурного управления с предварительным планированием сборочных операций на базе мини-ЭВМ позволяет осуществить многооперационную сборку сложных изделий при весьма низкой точности позиционирования манипуляторов и использовании простых приспособлений и инструментов (тисков, гайковертов и т. п.). Это достигается благодаря логиче- [c.179]

Схемы манипуляторов для сборки покрышек, в частности для выполнения рассмотренных трех технологических переходов, предложено оценивать по следующим критериям [19, 23] точности позиционирования, точности рабочей траектории захвата, совмещению операций, удобству обслуживания, минимальной энергонасыщенности, высокой надежности, удобству агрегатирования, минимальным габаритам, минимальной стоимости. [c.230]

Под точностью позиционирования понимают отклонение выбранной точки на захвате от заданного положения при неоднократном повторении цикла движений с отработкой максимальных ходов по каждой из координат. По точности позиционирования роботы разделяются на высокоточные (погрешность позиционирования 0,01 мм), повышенной точности (погрешность позиционирования 0,1 мм), нормальной точности (точность позиционирования 1,0 мм), низкой точности (погрешность позиционирования свыше 1,0 мм). В кузнечноштамповочном производстве при применении манипуляторов и ПР для повышения точности позиционирования в конструкциях штампов предусматривают ловители, фиксаторы и трафареты. [c.104]

Основной компонент ГПМ (рис. 5.29, а) — манипулятор 1, управляемый центральным процессором, выполненным на основе ЭВМ Электроника-60 , расположенной в стойке 2. Манипулятор обладает шестью степенями свободы и оснащен сменными захватами, сборочными инструментами и магазином для них его грузоподъемность 2,5 кг, точность позиционирования 0,1 мм. Манипулятор обслуживает входящие в состав ГПМ двухъярусный двухленточный конвейер 5, [c.252]

В зависимости от технологических условий и компоновки РТК предварительно ориентированные детали доставляют в зону сборки либо транспортной системой, либо захватом ПР. В том и в другом варианте большое значение имеет размещение в зоне сборки специальной системы автопоиска, существенно повышающей вероятность точного совмещения элементов при сравнительно невысоких требованиях к точности позиционирования манипулятора ПР. Указанная система и применение метода неполной взаимозаменяемости при автоматической сборке позволят значительно снизить себестоимость изготовления изделий. Как известно, средний допуск на составляющий размер при реализации метода неполной взаимозаменяемости [12] [c.224]

Точность позиционирования и ориентации объектов можно повысить также за счет организации поисковых микродвижений манипулятора. Эти функции возлагаются на адаптивную систему управления, которая в этом случае использует логическую обратную связь, т. е. набор условных переходов в зависимости от сигналов с датчиков обратной связи. Если в качестве датчиков используется система технического зрения, то адаптивная система самопрограммирования движений обеспечивает автоматический обход препятствий и точное наведение захвата манипулятора. [c.216]

При установке магазина вне шпиндельной бабки смена инструмента осуществляется при перемещении шпиндельной бабки по окончании очередного перехода в позиции смены инструмента, что увеличивает время между переходами, 1 также снижает точность обработки на величину повторяемой точности позиционирования шпиндельной бабки. В последнее время появились конструкции станков в магазинами, установленными на колонне станка, обеспечивающие смену инструмента при любом положении шпинделя. Это достигается синхронным перемещением Сотслеживанием) манипулятора со шпиндельной бабкой. [c.420]

Подсистема управления манипуляторами имеет командоаппарат повышенной надежности, обладающий возможностью продолжения выполнения программы в автоматическом режиме работы с любого места ее прерывания при случайном кратковременном обесточивании системы управлений. Точность горизонтального позиционирования манипуляторов 10 мм, точность вертикального позициониро- [c.348]

В связи с широкой автоматизацией технологических процессов в различных отраслях промышленности значительно увеличилось количество автоматов, включающих механизмы позиционирования. Возросли требования к этим механизмам, в первую очередь, по точности и быстродействию. Все это определило повышенный интерес к теоретическому и экспериментальному исследованию механизмов позиционирования машин-автоматов. Значительно расширяется область применения этих механизмов в связи с автоматизацией загрузки оборудования, сборочных процессов, упаковки и широким применением для этих целей автоматических манипуляторов (промышленных роботов). Условия работы механизмов позиционирования здесь еще менее изучены, что определяет ошибки при проектировании и недоиспользование имеющихся возможностей по повыгпеншо точности, быстродействия и грузоподъемности манипуляторов. [c.3]

Фирма Юнимайшен Unimation, США) разработала ряд СТЗ для РТК (см. табл. 7.1). Одна из таких СТЗ применяется в адаптивном РТК для дуговой сварки. Она состоит из телекамеры и осветителя, устанавливаемых на манипуляторе сварочного робота (компоновка глаз на руке ), СТЗ предназначена для самонаведения сварочной головки на линию сварки, которая может сильно отклоняться от программной траектории из-за погрешностей в изготовлении и позиционировании свариваемых деталей. Получаемая видеоинформация о линии сварки используется для соответствующей коррекции программных движений манипулятора. Эту функцию визуального самонаведения выполняет адаптивная система управления РТК, реализованная на базе ЭВМ РДР-11/40. Время обработки видеоинформации колеблется в пределах 100—500 мс в зависимости от сложности свариваемых изделий. Точность визуального самонаведения сварочной головки не превышает 1,2 мм. Другой вариант использования СТЗ в РТК для дуговой сварки описан в п. 5.6. [c.267]

Создание силомоментных систем вызвано необходимостью измерения сил и моментов в процессе взаимодействия захвата или инструмента с объектом манипулирования при выполнении механической сборки, абразивной зачистки и шлифовки изделий. Применение в автоматических манипуляторах силомоментных систем очувствления позволяет автоматизировать указанные технологические операции при минимуме затрат на разработку и создание дополнительного оборудования, например, конвейеров и позиционеров, обеспечивающих высокую точность начальной установки собираемых деталей. Эти системы очувствления могут быть с успехом использованы также и для решения многих манипуляционных задач, особенно при работе с жесткими деталями, когда незначительные погрешности позиционирования робота могут вызвать большие усилия, которые прокон-тролиронять и и.ямерить другими средствами не представляется возможным. [c.15]

Общий недостаток рассматриваемых вариантов активной адаптации к погрешностям позиционирования собираемых деталей заключается в сложности одновременного выполнения требований заданной динамики движения и статической точности манипулятора в процессе транспортных перемещений и требований, предъявляемых к конечной фазе — выполнению сборочной операции, характеризуемой микроперемеи1,еииями сопрягаемых деталей и точным контролем действующих сил и моментов. Поэтому в ряде конструкций сборочных роботов задачи транспортного перемеи епия деталей и точного их сопряжения с использованием информации о силах и моментах, действующих в точке контакта, решены с помощью различных устройств транспортные перемещения выполняются промышленным роботом, а адаптивная коррекция положения деталей осуществляется сборочным модулем, оснащенным силомоментным датчиком. Сборочный модуль может быть установлен как на самом роботе вместо его последнего звена или захвата, так и отдельно от него. [c.203]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...