Погрешности обработки и их анализ

Погрешности обработки и их анализ [c.237]

Отчет по каждой лабораторной работе должен содержать схему установки и схему измерений с указанием характеристик используемых средств измерения, оформленный протокол испытаний, результаты обработки экспериментальных данных и их анализ, включая оценку погрешностей измерений. [c.4]

Для эффективного управления технологическими процессами с использованием ЭВМ необходимо располагать подробной информацией о том, какие факторы влияют на суммарную погрешность обработки, какова сила их влияния. Для решения этой задачи рекомендуется использовать математический аппарат, действие которого основано на применении дисперсионного анализа и теории планирования эксперимента. Это позволяет после предварительного обследования операций (для выбора факторов, которые могут оказывать влияние на суммарную погрешность обработки) и выполнения минимально необходимого числа измерений (позволяющих установить связь между значениями каждого фактора и величиной суммарной погрешности) количественно определить степень влияния факторов и их взаимодействий на выходные параметры детали. [c.228]

Были изучены работы проф. Б. С. Балакшина [3], В. С. Корсакова [19], А. П. Соколовского [42] и многих других исследователей, посвященные вскрытию закономерностей механизма образования погрешностей механической обработки деталей. Анализ этих работ показал, что накоплен большой фактический материал о различных закономерностях между погрешностями обработки и факторами, их порождающими, что позволяет, разработать математическую модель механизма образования погрешностей обработки деталей на металлорежущих станках, учитывающую совокупное действие большого числа факторов. В итоге матема- тического описания механизма образования погрешностей обработки должны быть определены функциональные зависимости между действующими факторами и геометрическими характеристиками детали. [c.75]

Суммарная погрешность обработки А зависит от составляющих Д1, Да и Дз, однако в общем случае будет иметь место не алгебраическое, а геометрическое их суммирование. Изменение составляющих во времени протекает с различной скоростью. Суммарная погрешность Д =/ (Д Да , Дз) будет также изменяться во времени, что было рассмотрено при анализе моделей отказов (см. гл. 3). [c.198]

Точность бесцентрового шлифования (погрешность диаметра и конусообразность) зависит от относительных положений опорного ножа, ведущего и шлифовального кругов. В процессе эксплуатации их положение меняется из-за температурных и упругих деформаций и износа. Кроме того, засаливание кругов вызывает увеличение вибраций и дестабилизирует положение детали в зоне обработки. Информация о состоянии рабочих органов, регистрируемая соответствующими датчиками, через аналого-цифровой преобразователь передается в вычислительное устройство. Например, для измерения линейных размеров используется дифференциальный индуктивный датчик, который обеспечивает измерение с точностью до I мкм. Вычислительное устройство производит анализ поступившей информации, рассчитывает параметры точности обработки, сравнивает их с заданным полем допуска, оценивает возможность проведения подналадки, выбирает необходимый механизм подналадки и рассчитывает для него величину подналадочного импульса и его направление. [c.465]

Однако этот метод имеет существенный недостаток, что не дает и не может дать представления о характере изменения размеров деталей в порядке последовательной обработки их на станке. Между тем, в ряде случаев и, в особенности, при анализе точности и регулировании технологического процесса необходимо знать не только общий закон распределения погрешностей, но и самый характер закономерности их изменения в процессе обработки. Рассматривая отклонения размеров деталей всей партии как статистическую совокупность, без учета последовательности их возникновения, метод кривых распределения не всегда позволяет отделить систематические погрешности от случайных, выяснить закономерности изменения размеров деталей. Поэтому [c.34]

У каждой детали сложной формы обработке подвергают комплекс взаимосвязанных поверхностей. При анализе обработки данной детали различают точность выполнения размеров, формы поверхностей и взаимного их расположения. Общая (суммарная) погрешность обработки является следствием влияния ряда технологических факторов, вызывающих первичные погрешности. К их числу можно отнести погрешности, вызываемые неточной установкой обрабатываемой заготовки на станке, возникающие в результате упругих деформаций технологической системы СПИД вызываемые размерным износом режущего инструмента, настройкой станка обусловливаемые геометрическими неточностями станка или приспособления вызываемые неточностью изготовления инструмента возникающие в результате температурных деформаций отдельных звеньев технологической системы. Возникают также погрешности в результате действия [c.174]

Исполнительные поверхности машин связаны друг с другом рядом связей. Анализ всех видов связей облегчает расчет возможных погрешностей обработки деталей, сборки и регулирования машин, их наладки. Особенно важно значение кинематических и размерных связей, определяемых кинематическими и размерными цепями. Повышение точности замыкающих звеньев размерной или кинематической цепи может быть получено увеличением точности каждого из составляющих звеньев этой цепи, уменьшением количества составляющих звеньев и изменением величин передаточных отношений. Можно одновременно использовать все указанные пути. [c.205]

Следующим этапом моделирования является определение типа зависимости между исходными факторами и погрешностями обработки. При выборе формы связи между входными и выходными переменными в первую очередь следует использовать результаты теоретического анализа данного технологического процесса, а также известные функциональные и корреляционные модели, описывающие процессы, аналогичные исследуемой операции. Если теоретически нельзя обосновать тип зависимости, то это можно сделать эмпирически путем построения ряда функций и оценки их адекватности с помощью коэффициента множественной корреляции и множественного корреляционного отношения. [c.248]

Большие облегчения при анализе и расчете точности обработки дает представление технологических процессов в виде структурных схем, аналогичных тем, которые нашли весьма плодотворное применение в теории автоматического регулирования [62]. Структурные схемы в применении к точности технологических процессов позволяют вскрыть их внутреннюю структуру, что способствует более ясному пониманию физической картины образования производственных погрешностей. На структурной схеме отчетливо видны все взаимосвязи между входными и выходными переменными, легко выявляется математическая сторона преобразования технологических факторов в погрешности обработки. [c.267]

Точечные диаграммы и их применение для исследования точности обработки. Исследование процессов обработки методом кривых распределения позволяет объективно оценить точность выполнения данной технологической операции. Этот метод, однако, обладает тем недостатком, что при его использовании не учитывается последовательность обработки заготовок. Вся совокупность измерений рассматривается безотносительно к тому, какая деталь обработана раньше, какая позже. Построением и анализом кривых распределения можно выявить постоянную систематическую погрешность. Последняя определяется величиной имеющегося смещения центра группирования кривой для данной совокупности. [c.326]

Не вдаваясь в анализ причин, обуславливающих возникновение погрешностей обработки, отметим, что отклонения размеров обрабатываемых деталей зависят от двух групп факторов. Первая группа — это факторы, действие которых уже в следующем цикле соверщенно не зависит от их действия в данном цикле (например, случайные изменения припуска и твердости штучных заготовок в каждом цикле обработки). [c.400]

В тех случаях, когда при создании средств измерений, необходимых для данной измерительной установки, не удается устранить влияние систематических погрешностей, приходится специально организовывать измерительный процесс и осуществлять математическую обработку результатов. Методы борьбы с систематическими погрешностями заключаются в их обнаружении и последующем исключении путем полной или частичной компенсации. Основные трудности, часто непреодолимые, состоят именно в обнаружении систематических погрешностей, поэтому иногда приходится довольствоваться приближенным их анализом. [c.132]

Расчетно-аналитический метод определения припусков базируется на анализе производственных погрешностей, возникающих при конкретных условиях выполнения заготовок и их обработки, определении величин элементов, составляющих припуск, и их суммировании. [c.112]

Экспериментальные значения плотности двуокиси углерода, полученные на описываемой установке, их обработка и анализ представляют самостоятельный интерес и будут опубликованы. Однако уже сейчас можно сказать вполне уверенно, что предлагаемая методика является весьма совершенной и погрешность ее не превышает [c.61]

Шевера с точно эвольвентным профилем не всегда обеспечивают правильный профиль зубьев колеса, в результате чего пятно контакта располагается на головке или ножке зуба. После изготовления первых деталей производят поэлементный контроль основных параметров как зубьев колеса, так и шестерни. На основании анализа полученных результатов измерения вводят изменения в геометрию профиля зубьев фрезы и диаграмму профиля зуба шевера. Обычно один из шеверов, который обеспечивает лучшее качество зацепления, остается с точно эвольвентным профилем, Такие шевера проще в изготовлении. Другой шевер, для обработки сопряженного колеса, если не обеспечивает требуемого качества по геометрии и уровню шума, подвергается корригированию по профилю зуба. Отметим, что погрешности в направлении длины зуба обычно исправляют изменением угла скрещивания осей, а погрешности профиля — путем корригирования профиля зуба шевера. Погрешности профиля и направления зуба зависимы друг от друга, поэтому их корректировку следует производить одновременно, окончательное решение о их правильности принимают при номинальном размере зубьев колеса. Характерные формы пятна контакта и способы их исправления приведены в табл. 33. [c.200]

Точечные диаграммы и их применение для исследования точности обработки. Исследование процессов обработки методом кривых распределения позволяет объективно оценить точность выпол-н ия данной технологической операции. Этот метод, однако, обладает тем недостатком, что при его использовании не учитывается последовательность обработки заготовок. Вся совокупность измерений рассматривается безотносительно к тому, какая деталь обработана раньше, какая позже. Кроме того, кривые распределения не дают возможности распознать каждую из причин, влиявших на результаты процесса. Построением и анализом кривых распределения можно выявить постоянную систематическую погрешность. Последняя определяется величиной имеющегося смещения центра группирования кривой для данной совокупности. Что касается закономерно изменяющихся систематических погрешностей, то их влияние может быть выявлено по характерному искажению формы кривой распределения. Выше отмечалось, что при интенсивном размерном износе режущего инструмента кривая Гаусса искажается и принимает форму плосковершинной кривой. Если, однако, по результатам измерений строится не кривая распределения, а непосредственно вычисляется среднее квадратическое отношение, то систематически закономерно изменяющиеся погрешности не отделяются от случайных. В этом случае возможности данного метода в смысле выявления и устранения причин, обусловливающих те или иные погрешности, значительно уменьшаются. [c.150]

Анализ точности существующих технологических процессов можно производить не только описанным методом, но и статистическими методами. Построением точностных диаграмм можно выявить систематические постоянные и систематические закономерно изменяющиеся погрешности и наметить соответствующие мероприятия по их уменьшению или полному устранению. Построением кривых накапливающихся средних можно выявить погрешности обработки, изменяющиеся по периодическому закону. [c.163]

Что касается исследования неоднородности, то оно не сводится только к получению оценок погрешностей, возникающих вследствие ее неполного исключения. В общем, такое исследование необходимо на трех стадиях при рассмотрении особенностей исходного материала, его обработки и при контроле конечного продукта. На первой стадии важным начальным этапом является всесторонний анализ и учет особенностей исходного материала наличия или отсутствия в нем обособленных структурных компонентов (фаз), их твердости, хрупкости,, плотности возможности образования относительно крупных зон, отличающихся содержанием компонентов (например, вследствие неравномерного распределения вводимых в жидкий металл добавок) возможности монотонного изменения содержания компонентов (например, вследствие улетучивания компонентов из смеси жидких органических соединений во время ее фасовки в ампулы). Это важно для выбора не только технологического варианта изготовления и обработки (иногда и фасовки), но и для схемы исследования конечного продукта. Нередко подобные данные хотя и имеются (например, о скорости окисления), но их достоверность не столь велика, как это нужно при создании СО, либо они должны быть детализированы применительно к конкретной ситуации. В таких случаях необходимы соответствующие эксперименты. [c.131]

Расчетно-статистический метод сочетает положительные стороны расчетно-аналитического и вероятностно-статистического методов. Он пригоден для различных условий производства и является весьма гибким, так как позволяет рассчитывать первичные и суммарные погрешности, оценивая их отдельные составляющие статистически или расчетным путем. При недостатке расчетных данных он может в большей мере носить вероятностно-статистический характер. В то же время, применяя детерминированный подход, можно определить поле рассеяния случайных погрешностей расчетно-аналитическим методом. Ниже приводятся анализ и расчеты погрешностей обработки на базе расчетно-статистического метода. [c.38]

Для каждой конкретной технологической операции целесообразно выявлять наиболее эффективные возможности повышения точности. Подобный анализ может носить комплексный характер, если исследованию подвергают не отдельные операции, а процесс в целом. Проектируемый процесс рассчитывают в несколько этапов. При этом 1) подробно анализируют технологический процесс по всем основным операциям и переходам для выявления первичных погрешностей, вызываемых отдельными технологическими факторами 2) устанавливают первичные погрешности и их влияние на точность выдерживаемых размеров и другие точностные характеристики обрабатываемой заготовки 3) суммируют первичные погрешности для определения общей (результативной) погрешности обработки по каждой операции 4) выявляют возможности устранения, уменьшения или взаимной компенсации первичных погрешностей. В результате этого намечают конкретные мероприятия по повышению точности выполнения отдельных промежуточных или финишных операций. [c.109]

Теория погрешностей занимается изучением погрешностей измерения и изучением причин, их вызывающих. Изучение систематических ошибок измерения (см. разд. 112. 1), с одной стороны, дает возможность определить погрешность измеренного значения величины, с другой стороны, оказывает помощь при конструировании более точных измерительных приборов, а также при применении более точных методов измерения. Изучение случайных ошибок (см. разд. 112. 2) показывает, каким образом по ряду измерений данной величины можно определить ее наиболее вероятное значение. Теория погрешностей показывает, что среднее арифметическое из ряда отдельных измерений может заменить неопределимое истинное значение измеряемой величины. В соответствии с этим производится оценка ненадежности результата измерения или его достоверности. Для этого производится необходимый анализ и обработка измеренных значений. [c.77]

Расчетно-аналитический метод определения величины припусков базируется на исходных данных, полученных в результате анализа производственных погрешностей, возникающих при различных условиях выполнения заготовок и их последующей обработки. По сравнению с определением величины припусков по [c.39]

Если не опираться на теоретические основы процесса резания металлов, то невозможно ни спроектировать научно обоснованный технологический процесс, ни дать оценку его эффективности. Производительность и себестоимость технологического процесса определяются временем, которое затрачивается на выполнение отдельных операций, и зависит от установленных на них режимов резания. Сознательное назначение режима резания невозможно без знания основных законов производительного резания, базирующихся на процессах, происходящих в зоне деформации и на контактных поверхностях инструмента. Качество выпускаемых деталей определяется точностью их геометрических форм и шероховатостью обработанной поверхности. При определенной жесткости детали макрогеометрические погрешности формы зависят от величины и направления сил, действующих в процессе обработки. Таким образом, при точностных расчетах, базирующихся на жесткости технологической системы СПИД (станок — приспособление — инструмент — деталь), нужно уметь определять силы резания и знать, от чего зависят их величины и направления действия. Погрешности формы детали, вызванные разогреванием детали и инструмента, можно рассчитать, зная температуру детали и инструмента, для чего необходимо иметь сведения о тепловых явлениях, сопутствующих превращению срезаемого слоя в стружку. Надежность функционирования технологического процесса определяется возможными отказами по точности обработки и стойкости инструмента. Анализ возникновения отказов и установление путей их устранения возможны на основании изучения характера изнашивания инструментов и статистической теории их стойкости. [c.4]

Общую суммарную погрешность можно определить экспериментально, пользуясь точными измерительными приборами можно также установить влияние некоторых факторов, порождающих погрешности, и определить их числовые значения. Но теоретически (путем расчета) определить влияние каждого фактора (при их совместном действии) затруднительно. Поэтому расчеты по предлагаемым многими авторами формулам для определения суммарной погрешности не совпадают с экспериментальными данными. Анализ показывает, что в формулах не учитывается ряд факторов, вызывающих погрешности в процессе обработки, что, разумеется, и отражается на общей величине суммарной погрешности. В этом одна из причин расхождения данных, [c.62]

Таким образом, рассмотренная методика, основанная на применении дисперсионного анализа и теории планирования эксперимента, позволяет по минимально возможному числу замеров в производственных условиях определить доминирующие факторы, влияющие на точность обработки деталей, и классифицировать эти факторы по степени их влияния на суммарную погрешность. Получаемая в итоге математическая модель исследуемой технологической операции дает возможность оценить влияние изменения каждого из факторов на уменьшение суммарной погрешности, т. е. позволяет определить экономически эффективный вариант обеспечения заданного чертежом качества обработки детали. [c.239]

Анализ причин возникновения погрешностей приборов активного контроля и методы их проверок позволяют принимать профилактические меры для увеличения точности обработки. [c.119]

При анализе причин, вызывающих производственные погрешности, следует различать исходные факторы, влияющие на появление смещения центра группирования производственных погрешностей, и факторы, являющиеся источниками рассеивания производственных погрешностей. Для того, чтобы выявить эти причины и дать количественную оценку их влияния на точность обработки, необходимо вести расчет сначала для единичных условий обработки, а затем для процесса в целом, и прежде всего это делать для технологического размера, а затем для конструктивного. Такой порядок теоретико-вероятностного расчета дает возможность определить причины рассеивания значений математических ожиданий и дисперсий единичных партий, а также позволяет устранить эти причины, если это необходимо. [c.493]

Для анализа характеристик пульсаций проводилась их статистическая обработка по приведенной выше методике. Пример обработки одной из реализаций приведен на рис. 3.7, где показаны нормированные корреляционные функции и спектральные плотности для трех значений числа шагов т, принимаемых при расчете корреляционной функции. Как видно из рисунка, с ростом т увеличивается разрешающая способность спектра, т.е. отчетливее выделяются высокие частоты. Однако, как уже отмечалось, одновременно растет погрешность в расчете спектра. Интересующие нас в первую очередь интенсивность и эффективный период в рассмотренном примере практически не зависят от т. Поэтому при Обработке большинства реализаций принималось т= 100, чтобы уменьшить погрешность в расчете спектра. [c.44]

В генеральной совокупности случайных величин статистические показатели последних не зависят от числа определений этих величин. При нормальном распределении случайных величин они хорошо поддаются анализу с помощью основных положений теории вероятности и математической статистики. При этом вероятностный характер погрешностей результатов измерений предопределяет использование при их оценке двух показателей доверительной погрешности 2Ах (где Дх — полуширина доверительной погрешности) и доверительной вероятности Р, т. е. вероятности того, что будет отличаться от на величину не большую, чем Ах. При обработке данных лабораторных экспериментов обычно принимают / =0,95 или 95%. [c.33]

Для решения этой задачи применяется излагаемая ниже методика обработки данных наблюдений, основанная на использовании метода наименьших квадратов (МНК) и статистических методах линейного регрессионного анализа. Погрешность наблюдений вносит свой вклад в результаты обработки, поэтому они носят приближенный, оценочный характер, и, в свою очередь, содержат погрешность. Следовательно, наряду с определением зависимости желательно также оценивать величины, характеризующие погрешности исходных данных наблюдения и результатов их обработки. [c.469]

Проблема точности связана с весьма важной проблемой обеспечения взаимозаменяемости изделий. Разработка проблемы точности должна вестись в направлении изучения связей между различными явлениями механической обработки, выявления первичных погрешностей, анализа их возникновения, изыскания путей их устранения и повышения точности. [c.3]

Перед анализом какой-либо схемы установки необходимо прежде всего выявить, с какой точностью требуется выдержать при обработке заданные размеры и какова допустимая погрешность расположения обрабатываемой поверхности относительно других элементов заготовки. Далее следует выявить установочные и измерительные базы, а также их размеры и точность выполнения. Важно уточнить схему закрепления заготовки место приложения и величину зажимного усилия, а также колебание этой величины в зависимости от источника и схемы передачи зажимного усилия. [c.160]

Содержание настоящей книги построено по принципу рассмотрения вопросов организации и проведения работ по наладке и испытаниям, с одной стороны, топочных процессов и устройств, а с другой — внутрикотловой гидродинамики и элементов котла под внутренним давлением в их взаимной связи. При этом по каждому элементу котла рассматриваются особенности рабочих процессов, вызывающие те или иные осложнения в эксплуатации, цели и задачи наладки и испытаний, схемы измерений даются необходимые сведения о специальной измерительной аппаратуре приводится методика обработки экспериментальных результатов и анализа полученных данных. Отдельно рассматриваются общие вопросы организации и проведения испытаний паровых котлов классификация испытаний по целям и задачам, описание подготовительных работ, вычисление тепловых балансов, расчет погрешностей измерения, методика обработки полученных результатов на основе регрессионного [c.3]

Очень сильно влияют на результат обработки алгоритмы третьего блока неправильная оценка аналитической ситуации может привести к сбою или грубым погрешностям при оценивании. Например, неправильный выбор алгоритма разделения наложившихся компонентов или определения их числа может служить причиной больших отклонений оценок и, как следствие, в лучшем случае — отбраковки анализа блоком контроля достоверности (это при условии наличия достаточной статистики для нормальной работы этого блока). Поэтому иногда целесообразно применять в блоке комбинации нескольких алгоритмов для выявления аналитических ситуаций из числа рассмотренных в следующих разделах. [c.63]

Для измерения быстропеременных параметров, необходимо использовать аппаратуру, не вносящую искажений, т. е. так подбирать измерительные преобразователи, чтобы динамическая погрешность при измерениях была пренебрежимо малой величиной. Если это условие выполнено, то обработка мгновенных значений измерительного сигнала ведется по формулам статических режимов. В тех случаях, когда динамическими погрешностями нельзя пренебречь, необходимы вспомогательные данные о характере динамического процесса. При стационарных колебаниях измеряемого параметра и известных частотных характеристиках прибора предварительно определяется частота колебаний, а затем с помощью амплитудной и фазовой характеристик находится значение Хх по зафиксированным значениям Ух. На переходных режимах для уточнения характера изменения Хх необходимы вспомогательные измерения, по которым можно было бы судить о начале процесса и скорости изменения измеряемой величины. Однако обработка результатов измерений в последнем случае настолько трудоемка и недостоверна, что инерционные приборы для измерений на переходных режимах, даже при исчерпывающих данных об их динамических характеристиках, использовать не следует. Какого-либо анализа ценности информации на этапе первичной обработки обычно не производится, поэтому стремятся сохранить объем выходной информации на уровне объема, зарегистрированного при проведении измерений. Однако при непрерывной регистрации сигналов измерительных приборов неизбежна дискретизация во время первичной обработки, уменьшающая объем информации. Если программами обработки на этом этапе не предусматривается анализ сигналов с точки зрения наилучшего восстановления функции 1 (/), то интервал дискретизации выбирается наименьшим из возможных. [c.173]

Кафедра Технология машиностроения Московского станкоинструментального института (Мосстанкин), базируясь на результатах ранее выполненных научно-исследовательских работ, еще в конце сороковых годов поставила перед собой задачу найти принципиально новые лути достижения и повышения точности обработки деталей с одновременным увеличением производительности. Изучение действующих технологических систем СПИД и анализ бодьшого количества точечных диаграмм позволил установить причины погрешностей обработки и их удельный вес в общей погрешности обработки. Прежде всего было установлено, что обратная связь, с помощью которой рабочий и наладчик осуществляют управление ходом технологического процесса путем измерения обработанных деталей, обладает тремя основными недостатками [c.16]

Погрешности элементов станков и обрабатываемых деталей находятся в прямой зависимости нанри мер, биение переднего подшипника шпинделя токарного станка вызывает овальность обтачиваемой поверхности, а смещение центров передней и задней бабок токарного станка — конусность наружной поверхности обрабатываемой детали. В каждом отдельном случае путем геометричеоких преобразований можно установить конкретную величину возникающих погрешностей. Методика таких расчетов может быть уяснена на примерах, приводимых Я. Б. Яхи-ным [63]. Погрешности приспособлений, определяемые их конструкцией, износом отдельных элементов, зазорами между ними, методом установки деталей, рассчитывают в зависимости от их конструктивных особенностей. При этом могут бъ1ть применены методы расчета размерных цепей и точности механизмов [7, 46]. Индивидуально рассчитывают и погрешности обработки, вызываемые неточ1ностью режущего инструмента. Однако из-за сопутствующих факторов результаты вычислений часто неточны тогда можно использовать статистические методы анализа. [c.53]

Некоторая технологическая наследственность проявляется во влиянии погрешностей заготовок на погрешности готовых деталей. Представление о распределении погрешностей на входах и выходах может дать разобранный статистический анализ точности, При этом может быть изучена точность любой из операций, входящих в технологическую цепь, однако законы трансформации погрешностей обработки от операции к операции не могут быть выяснены путем анализа точности отдельно взятых звеньев. Параметры точности являются лишь константационны-ми показателями их недостаточно, чтобы назначать межопера-ционные допуски, разрабатывать планы статистического контроля и т. д. Эти задачи могут быть решены путем использования моделей технологических цепей, в которых бы описывались корреляционные зависимости между точностью отдельных звеньев технологической цепи, с одной стороны, и выходным качеством — с другой. [c.82]

Для вычисления наибольшего и наменьшего значений у (или УчИ у ) можно задаться рядом значений х от нуля до его предельного значения (для 2/1/1). Если анализ показывает, что функция 1 возрастает от начального положения монотонно, то достаточно взять два предельных значения х при наличии перегиба кривой наибольшее значение г/1 можно найти, отыскав максимум функции. Эти математические операции показывают, насколько усложняется решение задачи определения погрешностей обработки даже при наличии ряда упрощающих допущений. Исходя из этого, нужно признать необходимость разработки более простых приближенных методов расчета, допуская их погрешность до 20—30%. [c.113]

Анализ погрешности обработки производится следующим образом. За определенный промежуток времени при нормальной работе оборудования (без под-наладок) фиксируются размеры изделий в порядке их изготовления. Если работа без подналадки невозможна, случаи подналадки и их значения регистрируются. По данным измерения строят точечную диаграмму по оси абсцисс откладывают порядковые номера наблюдений, а по оси ординат — значение параметров изделий (рис. 139). При изучении размеров, геометрической точности, твердости и физико-химических свойств объем выборки устанавливается в 50—200 шт. простых изделий, а для сложаых корпусных изделий 10—30 шт. ИздеЛия могут быть взяты подряд или через определенные промежутки времени. Чем устойчивее технологический процесс обработки и чем доступнее для обработки необходимая точность (величина допуска и т. д.), тем меньше может быть объем партии. [c.243]

Расчет суммарной погрешности обработки детали по данному параметру состоит из трех этапов. Так как анализ точности с полным учетом всех факторов невозмон<ен вследствие очевидной их неисчерпаемости, то на нервом этапе проводят схе.матизацпю реальной операции с отбрасыванием всех факторов, которые не могут заметно повлиять на точность обработки по рассматриваемому параметру. Затем выполняют теоретический анализ операции, в результате которого устанавливают соотношения для расчета элементарных и суммарной погрешностей. На третьем этапе экспериментально проверяют полученные соотношения. [c.21]

Контроль диаметров шеек, их овальности, ко-нусообразности, толщины, отклонений от соосности, параллельности, цилиндричности, круглости и т. д. Предусмотрена связь с ЭВМ для статического анализа качества обработки. Погрешность измерения по каждому параметру 0,001 — [c.236]

Рассмотренные выше методы измерения скорости роста усталостной трещины и шага усталостных бороздок приводят к погрешностям метрологического характера, связанным с ручной системой измерений шага и субъективным элементом, вносимым при обработке результатов эксперимента. В связи с этим была предпринята попытка разработать методику автоматизированного поиска фракталей (бороздок) с использованием растрового электронного микроскопа (путем автоматического анализа периодичности и частоты структур) и вычислительной техники. Процесс разрушения материала сопровождается формированием в изломе периодической структуры в виде усталостных бороздок, а также растрескиваний микронного и субмикрон-ного размера. Фактически параметры структуры поверхности разрушения изменяются в пределах двух и более порядков. Поэтому для исследования такого рода структур поверхности в растровом электронном микроскопе (РЭМ) целесообразно иметь оптимальный размер объекта с усталостными бороздками, где качественно может быть оценено сравнительно устойчивое значение шага усталостных бороздок при достаточном для осреднения их количестве. Очень важно, чтобы наблюдаемый рельеф поверхности имел j bpo-шую контрастность изображения. В этом случае значимость получаемого различия в сигналах от падающего пучка электронов в местах выступов и впадин становится наиболее существенной, что удобно для анализа информации. [c.234]

Постоянные систематические погрешности не влияют на значения случайных отклонений результатов наблюдений от средних арифметических, поэтому никакая математическая обработка результатов наблюдений не может привести к их обнаружению. Анализ таких погрешностей возможен только на основании некоторых априорных знаний об этих погрешностях, получаемых, цапример, при поверке средств измерении. Измеряемая величина прп поверке обычно воспроизводится образцовой мерой, действительное значение которой известно. Поэтому разность между средним арифметическим результатов наблюдения и значением меры с точностью, определяемой погрешностью аттестации меры и случайными погрешностями измерения, равна искомой систематической погрешности. [c.133]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...