Зона обработки

В зоне обработки не возникает высокая температура. Поэтому в поверхностных слоях фазовые превращения не происходят. [c.385]

Струя электролита, непрерывно подаваемого в межэлектродный промежуток, растворяет образующиеся на заготовке-аноде соли и удаляет их из зоны обработки. При этом способе одновременно обрабатывается вся поверхность заготовки, находящаяся под активным воздействием катода, что обеспечивает высокую производительность процесса. Участки заготовки, не требующие обработки, изолируют. Инструменту придают форму, обратную форме обрабатываемой поверхности. Формообразование поверхности происходит по методу отражения (копирования), при котором отсутствует износ инструмента, так как таковым является струя электролита. [c.406]

При пропускании через раствор электролита постоянного электрического тока происходит процесс анодного растворения, как при электрохимической обработке. При соприкосновении инструмента-катода с микронеровностями обрабатываемой поверхности заготовки-анода происходит процесс электроэрозии, присущий электроискровой обработке. Кроме того, при пропускании электрического тока металл заготовки в точке контакта с инструментом разогревается так же, как при электроконтактной обработке, и материал заготовки размягчается. Продукты электроэрозии и анодного растворения удаляются из зоны обработки при относительных движениях инструмента и заготовки. [c.409]

При размерной обработке заготовок установка работает в импульсном режиме, что обеспечивает локальный нагрев заготовки. В зоне обработки температура достигает 6000 С, а на расстоянии 1 мкм от кромки луча не превышает 300 С. Продолжительность импульсов и интервалы между ними подбирают так, чтобы за один цикл успел нагреться и испариться металл только под лучом. Длительность импульсов составляет 10 —10 с, а частота 50—6000 Гц. Диаметр сфокусированного электронного луча — несколько микрометров. [c.413]

Анодно-механическое разрезание металла осуществляется диском-электродом, вращающимся с большой скоростью. Диск-электрод присоединен к отрицательному полюсу (зажиму), заготовка — к положительному. В зону обработки подается водный раствор жидкого стекла — электролит между диском и заготовкой непрерывно проходит электрический ток. Питание установки происходит от источника постоянного тока. Врезание диска достигается поперечной подачей его. Диск изготовляется из материала с твердостью ниже твердости разрезаемой заготовки — из мягкой стали, меди, чугуна. [c.28]

На эффективность шлифования влияет способ подвода рабочей жидкости в зону обработки. Известно несколько способов подвода рабочей жидкости поливом, напор юй струей, распылением, через поры круга. [c.167]

Газообразные продукты, образующиеся в ходе обработки, удаляются из зоны обработки в вентиляционную систему через патрубок 2. После завершения лазерной обработки деталь автоматически подается на последующую обработку. [c.299]

Лазеры непрерывного действия на Oj применяют для газолазерной резки, при которой в зону воздействия лазерного луча подается струя газа. Г аз выбирают в зависимости от вида обрабатываемого материала. При резке дерева, фанеры, пластиков, бумаги, картона, текстильных материалов в зону обработки подается воздух или инертный газ, которые охлаждают края реза и препятствуют сгоранию материала и расширению реза. При резке большинства металлов, стекла, керамики струя газа выдувает из зоны воздействия луча расплавленный материал, что позволяет получать поверхности с малой шероховатостью и обеспечивает высокую точность реза. При резке железа, малоуглеродистых сталей и титана в зону нагрева подается струя кислорода. [c.300]

Обрабатываемое изделие 7 помещают н вакуумную камеру, снабженную загрузочными крышками и иллюминаторами для наблюдения за процессами обработки. При большой протяженности зоны обработки изделие обычно перемещается или вращается в вакуумной камере при помощи специальных механизмов. Для малой обрабатываемой площади (обычно менее IOX ХЮ мм) обычно достаточно перемещения луча, а изделие может оставаться неподвижным. [c.109]

При дальнейшем увеличении концентрации энергии доля испаренного вещества начинает резко увеличиваться, образуются отдельные капли и частички вещества, которые под действием паров выбрасываются из зоны обработки. [c.125]

Повышение концентрации энергии до максимального достижимого уровня (примерно 10 Вт/мм для лучших систем фокусирования луча) приводит к интенсивному испарению вещества с минимальным количеством жидкой фазы и выносом его в виде паров из зоны обработки. Для некоторых веществ [c.125]

Малые зоны обработки, размеры которых не превышают нескольких микрометров. [c.126]

Воздействие высокоэнергетического когерентного излучения на материалы как технологический метод характеризуется широкими потенциальными возможностями обработки металлов и сплавов. Особенностями метода лазерной обработки являются локальность и высокая концентрация подводимой энергии. Используемый диапазон плотностей мощности лазерного пучка находится в пределах Wp = 10 -10 Вт/см . Разработаны перспективные технологии обработки поверхности материалов, позволяющие осуществлять плавление, термо-упрочнение и легирование приповерхностных слоев конструкционных и инструментальных материалов. Варьируя технологическими параметрами, можно обеспечить изменение скоростей нагрева и охлаждения, размеров зон обработки, формировать структуру материалов и получать модифицированные слои с требуемыми свойствами. [c.255]

Точность бесцентрового шлифования (погрешность диаметра и конусообразность) зависит от относительных положений опорного ножа, ведущего и шлифовального кругов. В процессе эксплуатации их положение меняется из-за температурных и упругих деформаций и износа. Кроме того, засаливание кругов вызывает увеличение вибраций и дестабилизирует положение детали в зоне обработки. Информация о состоянии рабочих органов, регистрируемая соответствующими датчиками, через аналого-цифровой преобразователь передается в вычислительное устройство. Например, для измерения линейных размеров используется дифференциальный индуктивный датчик, который обеспечивает измерение с точностью до I мкм. Вычислительное устройство производит анализ поступившей информации, рассчитывает параметры точности обработки, сравнивает их с заданным полем допуска, оценивает возможность проведения подналадки, выбирает необходимый механизм подналадки и рассчитывает для него величину подналадочного импульса и его направление. [c.465]

При механической обработке деталей, имеющих переменную жесткость (плит, втулок с ребрами и т. п.), проявляется наследственность конструктивных элементов. Форма обработанной поверхности отражает различную деформацию детали под действием сил резания в разных зонах обработки. Это видно из сравнения кривых податливости / и формы поверхности 2, полученных опытным путем для изделия, имеющего ребра жесткости (см, рис. 151, а). [c.472]

Во второй стадии процесса, в период перехода оставшейся в лунке части расплавленного металла из жидкого в твердое состояние, картина напряженного состояния в поверхностном слое меняется. Процесс перехода оставшейся, не удаленной из зоны обработки, части расплавленного металла из жидкого состояния в твердое сопровождается как уменьшением объема при охлаждении, так и сжатием при кристаллизации. Сжатие наиболее существенно влияет на поведение материала, так как вызывает наибольшие сокращения объема. Различное изменение объемов в наружной и внутренней зонах поверхностного слоя приведет к возникновению напряжений, [c.557]

На нижнем конце концентратора 1 (рис. 11.30) закрепляется инструмент, например стержень фасонного сечения 2, с помощью которого в заготовке 3 необходимо проделать сквозное или несквозное отверстие. Включив вибратор 5 и прижав стержень 2 к заготовке 3 силой Р, подают в зону обработки через трубку 4 водную суспензию твердого абразивного порошка (обычно карбида кремния, корунда, карбида бора и др.). Под действием УЗ колебаний конца инструмента 2 абразивные частицы получают высокие скорости и, ударяясь об обрабатываемую поверхность, производят сколы небольших объемов материала. Так как таких частиц много и удары повторяются часто, то производительность ультразвуковой обработки оказывается достаточно высокой. Но важным является возможность таким способом обрабатывать твердые и хрупкие материалы — драгоценные камни, кварц, керамику и т. д., придавая им самые сложные формы. [c.317]

Задаваясь геометрическими параметрами зоны облучения, можно оценить необходимые энергетические характеристики лазерного излучения. Для реализации процесса упрочнения материала плотность мощности, подводимой в зону обработки, не должна превышать ее критического значения кр (плотности, при которой наступает разрушение материала) [c.58]

При скорости относительного перемещения луча либо детали, соизмеримой или большей скорости процессов разрушения материала либо изменения его свойств, воздействие импульсного излучения на материал в пределах длительности импульса становится в определенной мере подобным процессу обработки непрерывным излучением. В результате на поверхности детали образуется зона обработки, размеры и форма которой зависит как от формы фокального пятна, так и от режимов обработки (паз, щель, зона линейного упрочнения и т. п.). [c.68]

Вт/см . На рис. 47, 48 область разрушения для указанных материалов отмечена пунктирными линиями. Уменьшение ширины (диаметра) ЗТВ объясняется значительным расходом энергии излучения ОКГ на испарение материала (удельная энергия плавления значительно ниже удельной энергии испарения обрабатываемого материала). Таким образом, для повышения эффективности процесса линейного контурно-лучевого упрочнения (получения максимальных глубины и ширины упрочненной зоны) обработку материалов следует производить при более высоких плотностях мощности излучения, но не превышающих пороговых для данных материалов. [c.73]

В последнее время для упрочнения начали использовать электроннолучевые установки. Себестоимость электроннолучевого и лазерного способов упрочнения с применением лазеров мощностью до 5 кВт одинакова [80], однако лазерный луч по сравнению с электронным имеет ряд преимуществ не требует создания вакуума в зоне обработки, вследствие чего, излучение можно передавать на большие расстояния не искажается магнитными полями может быть транспортирован при помощи простых оптических систем не служит источником рентгеновского излучения. [c.113]

Чтобы заставить порошок перемещаться вместе с вращающимся электромагнитом и за счет этого поднять интенсивность обработки, необходимо полюса индуктора разделить радиальными пазами, как это показано на рис. 10. Производительность процесса может быть также существенно повышена за счет правильного назначения числа оборотов. Например, для стали ХВГ увеличение оборотов с 160 до 400 в минуту повышает съем в 3,5 раза. При более высокой скорости вращения производительность падает, так как центробежные силы выбрасывают порошок из зоны обработки. Влияние других факторов на процесс съема также весьма значителен. Так, простая замена материала трафарета, в котором укладываются детали, на немагнитный приводит к увеличению производительности в 1,5— 1,7 раза изменение скорости возвратно-поступательного движения стола с деталями влияет- на нее в пределах 30% и т. д. [c.33]

Тонкостенные детали типа труб из стекловолокнита АГ-4С хорошо обрабатываются сдвоенными резцами (рис. 11), оснащенными поликристаллами алмаза типа баллас. Для данной схемы резания характерно повышение жесткости детали в зоне обработки. При [c.44]

Электроконтактная обработка основана на локальном нагреве заготовки в месте контакта с электродом-инструментом и удалении размягченного или даже расплавленного металла из зоны обработки механическим способом относительным движением заготовки и инструмента. Источником теилоты в зоне обработки служат импульсные дуговые разряды. Электроконтактную обработку (ЭКО) оплавлением рекомендуют для обработки крупных деталей из углеродистых и легированных сталей, чугуна, цветных сплавов, тугоплавких и специальных сплавов. [c.405]

В сердечнике из магнитоотрикцион-пого материала при наличии электромагнитного поля домены разворачиваются в направлении магнитных силовых линий, что вызывает изменение размера поперечного сечения сердечника и его длины. В переменном магнитном поле частота изменения длины сердечника равна частоте колебаний тока. При совпадении частоты колебаний тока с собственной частотой колебаний сердечника наступает резонанс и амплитуда колебаний торца сердечника достигает 2—10 мкм. Для увеличения амплитуды колебаний на сердечнике закрепляют резонансный волновод переменного поперечного сечения, что увеличивает амплитуду колебаний до 10— 60 мкм. На волноводе закрепляют рабочий инструмент — пуансон. Под пуансоном-инструментом устанавливают заготовку и в зону обработки поливом или иод давлением подают абразивную суспензию, состоящую из воды и абразивного материала. Из абразивных материалов используют карбиды бора или кремния и электрокорунд. Наибольшую производительность получают при использовании карбидов бора. Инструмент поджимают к заготовке силой 1 — 60 Н. [c.411]

Процесс обработки заключается в том, что инструмент, колеблющийся с ультразвуковой частотой, ударяет но зернам абразива, лежащим на обрабатываемой поверхности, которые скалывают частицы материала заготовки (рис. 7.12). Заготовку 3 помещают в ваниу / под инструментом-пуансоном 4. Инструмент установлен на солно-воде 5, который закреплен в магнитострикционном сердечнике 7, смонтированном в кожухе 6, сквозь который прокачивают воду для охлаждения сердечника. Для возбуждения колебаний сердечника магнитострикционного преобразователя служит генератор 8 ультразвуковой частоты и источника постоянного тока 9. Абразивную суспензию 2 подают под давлением по патрубку 10 насосом II, забирающим суспензию из резервуара 12. Прокачивание суспензии насосом исключает оседание абразивного порошка на дне ваниы и обеспечивает подачу в зону обработки абразивного материала. [c.411]

Комплекс состоит из позиционного стола /, на котором закрепляется плготовка (если специальное зажимное приспособление) н обеспечивается продольное движение, оптико-механического блока 2, и состав которого входят механические привод ,г и система липз и зеркал, обеспечивающая подачу сфокусированного луча Г зону обработки лазера на СО., генерирующего вынужденное непрерывное монохроматическое излучение с длиной волны к 10.6 мкм (генерирующее устройство, ) блока контроля н управления лазерного комплекса 4 силового блока 5 лазера. [c.303]

Гланной целью механической обработки деталей машин является ги)лучснис заданной геометрической формы, точности заданных размерен и шероховатости поверхностей. Однако в процессе механической обработки развиваются большие удельные усилия, металлы и сплавы в зоне обработки пластически деформируются и упрочняются, значительно повышается температура деформируемых слоев и изменяется их структура. Данные о степени упрочнения (наклепа) поверхностного слоя при основных технологических операциях обработки металлов приведены в табл. 2.3. [c.48]

Высокие скорости нагрева и охлаждения в зоне обработки при использовании методов второй группы позволяют формировать слои с различающейся микроструктурой. Обработка в режиме плавления приводит к структурно-фазовым превращениям как в жидкой, так и в твердой фазе, в результате чего структура и фазовый состав поверхностных слоев существенно отличаются от структуры обрабатываемого материала. Превышение определенных значений плотности мощности инициирует образование аморфных и аморфноподобных структур, что может кардинально изменить свойства обрабатываемого материала, и в частности повысить его износостойкость. [c.258]

Входные линии установок по подготовке газа обычно подвергаются защите ингибитором, применяемым для защиты оборудования добычи газа, и дополнительный ввод ингибитора здесь предусматривается только при выявлении активизации коррозионных процессов. Как правило, ингибиторный раствор постоянно вводят в технологическую линию установок по подготовке газа после сепараторов первой ступени и периодически — в выходные линии. Кроме того, на установках по подготовке газа практикуется применение других специфических методов ингибиторной защиты. Это периодическая (1—2 раза в полугодие) закачка в аппараты и емкости после их отглушения и снятия давления концентрированного ингибиторного раствора, выдержка его в течение не более 1 ч для создания устойчивой защитной пленки и последующего слива. Возможно применение в местах усиленной коррозии, обычно в застойных зонах, обработки в период планово-предупредительных ремонтов концентрированными ингибиторами с пониженными технологическими (низкой растворимостью в водных углеводородных растворах и повышенной вязкостью) и повышенными защитными свойствами или обычно применяемыми ингибиторами в комплексе с загустителями. При осушке газа диэтиленгликолем возможно использование периодического (ежедневного) в небольших количествах (до 10 л) ввода концентрированного ингибитора в котел регенерации. Для предотвращения растрескивания при очистке газа рекомендуется периодический ввод ингибитора в оборудование, контактирующее с регенерированными растворами этаноламинов. [c.180]

Система фокусирования излучения ОКГ предназначена для передачи и формирования лазерного излучения, а также для поддержания необходимой плотности мощности излучения на обрабатываемой поверхности. Для этого могут использоваться как простые линзы и зеркала, так и специальные линзовые, зеркальные или комбинированные оптические системы. Система фокусирования служит также для визуального наблюдения за зоной обработки путем вывода изображения к бинокуляру, проекционному экрану оператора или на телевизионный экран. [c.38]

Если процесс упрочнения поверхности выполняется без расплавления материала в зоне обработки, то время облучения участка материала и время нагрева равны. При упрочнении в режиме расплавления материала в зоне обработки значение времени будет меньще значения, полученного по формуле (54), на величину [c.69]

Плотность мощности лазерного излучения, подводимого в зону обработки, наиболее целесообразно регулировать расфокусировкой, т. е. путем расположения обрабатываемой поверхности детали в до-фокальной или в зафокальной области фокусирующей линзы. Кривые зависимостей глубины и диаметра зоны лазерного воздействия от степени расфокусировки в одну и другую стороны фокуса имеют приблизительно симметричный характер, поэтому принципиальной разницы, в какой области фокусирующей линзы вести обработку, нет. Однако расположение обрабатываемой поверхности выше ( ю-куса имеет ряд существенных недостатков, одним из которых является оплавление боковых поверхностей рабочих кромок, расположенных в фокальной плоскости. [c.110]

Процесс осуществляется с подачей в зону обработки смазочноохлаждающей жидкости — керосина, сульфофрезола, эмульсйи при [c.31]

Теплопроводность стали Х18Н9Т, например, в 3 раза ниже, чем стали 40, а теплопроводность титанового сплава ВТ2 — почти в 10 раз. Вследствие малой теплопроводности в зоне контакта инструмента с обрабатываемой поверхностью развивается высокая температура, активизируются процессы адгезии и диффузии, резко возрастает износ инструмента, явления налипания и схватывания сопровождаются разрушением его режущей кромки. Даже при скоростях резания 3—4 м/мин температура в зоне обработки достигает 300— 400° С. Чтобы уменьшить тепловую напряженность применяют резцы с малыми вспомогательными углами в плане, с большими задними углами и с большим сечением державок. [c.35]

Синтетические алмазы находят применение И в процессе суперфиниширования. Шейки коленчатых и распределительных валов, оси сателлитов, поверхности под игольчатые подшипники, пальцы прицепных шатунов и многие другие детали суперфинишируют алмазными брусками. Как и при хонинговании, использование при суперфинишировании брусков на органической, а также на керамической связке из-за большого износа оказалось нецелесообразным. Бруски на связке Б1 быстро засаливаются, особенно мелкозернистые. Наибольшее применение поэтому получили бруски на металлической связке. Не имея пор для размещения стружки, металлические бруски, однако, также склонны к засаливанию. Стружка при этом портит обрабатываемую поверхность. Надежное удаление стружки за счет подачи в зону обработки СОЖ составляет одну из особенностей алмазного суперфиниширования. Оптимальное сочетание производительности и низкой шероховатости обрабатываемой поверхности достигается, как правило, выполнением обработки за 2—3 операции с постепенным уменьшением размера алмазных зерен в брусках. [c.76]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...