Измерение шага

П4.5. Резьбомеры (рис. 231, г) применяются для измерения шага резьбы и имеют набор пластинок-гребенок различного профиля на разные шаги. Резьбомеры выпускаются отдельно на метрические и дюймовые резьбы. [c.267]

Шаг резьбы и половину угла профиля резьбы контролируют в основном на микроскопах или проекторах. Для измерения шага резьбы иногда применяют стационарные или накладные шагомеры (рис. 14.13,6). При измерении резьб гаек одним из основных методов является метод слепка. Во внутренней резьбе примерно на секторе в /3 окружности при помощи легкоплавкого сплава снимают слепок с профиля резьбы и затем на микроскопе измеряют параметры резьбы. Этот метод очень трудоемкий, сложный и недостаточно точный. [c.180]

Рис, 12,15. Схема прибора для измерения шага резьбы [c.300]

Делительные окружности в зацеплении пары колес часто совпадают с соответствующими начальными окружностями. Делительная окружность является начальной окружностью при зацеплении нарезаемого колеса с инструментальной рейкой. На торцовой плоскости заготовки она является единственной окружностью, на которой измеренные шаг и, следовательно, модуль зубьев колеса равны шагу и стандартному модулю инструментальной рейки. [c.172]

Применительно к анализу поверхности разрушения, сформированной в условиях эксплуатации после разрушения элемента конструкции, может быть рассмотрена кинетическая кривая, воспроизводимая на основе, например, измерения шага усталостных бороздок как эквивалентная характеристика всех затрат энергии многопараметрического цикла, связанных с развитием трещины. В этом случае через соотношение (4.20) определяется управляющий параметр, а его величина, пропорциональная плотности энергии разрушения, может быть в последующем поставлена в соответствие с уровнем эквивалентного напряжения. [c.201]

Разработанный Фурье-фрактографический анализ использовали для сравнительного анализа данных о кинетических закономерностях роста трещины в случае нерегулярного нагружения, чтобы измерения шага усталостных бороздок могли быть выполнены автоматизированно, без влияния субъективного отбора измеряемых величин оператором. [c.214]

Для практического использования двумерных Ф-спектров в измерениях шага усталостных бороздок и построения кинетических кривых в автоматизированном режиме была разработана специальная программа [89]. Первоначально на рассматриваемой фасетке излома подбирали наиболее отчетливую строку сканирования и задавали машине специальную программу ее обработки так, чтобы получался ряд параметров периодической структуры в виде шага бороздок. Такую информацию относили к традиционному методу измерений (ТМИ). Методические особенности решения программного обеспечения устранения шумов и наибольшего приближения результатов измерений к истинной величине шага представлены в [89]. По полученным данным ТМИ проводили двумерный Ф-анализ и сопоставляли полученные данные между собой. [c.214]

Соседние значения измеренного шага бороздок ТМИ и по двумерным Ф-спектрам до и после смены уровня напряжения составили 2,05- [c.217]

Исследования сварных зон нормализованной стали St 52-3N (С 0,19 и 0,08 % для основного металла и сварного шва соответственно) были выполнены при амплитуде полной деформации (0,5-1,3) % в интервале скоростей деформации (0,035-0,09) с [115]. Рассматривали рост трещины от внутренних дефектов в виде круговой трещины при асимметрии цикла нагружения R = -i. О скорости роста трещины судили по результатам измерения шага усталостных бороздок. Проверяли результат расчета констант уравнения (5.33), записанного через амплитуду полной деформации и через размах пластической деформации. В результате расчетов и обработки экспериментальных данных применительно к росту трещин в сварном шве было показано, что в интервале длины трещин (0,1-10) мм имеет место соотношение [c.246]

Трещина еще не появилась на боковой поверхности образца, когда щаг усталостных бороздок 2,14-10" м был достигнут на длине трещины flj в срединной части образца. Появление трещины на боковой поверхности образца соответствует положению фронта трещины, когда в его срединной части трещина имеет длину яз - Период роста усталостной трещины между этими длинами трещины рассчитывали по результатам измерения шага усталостных бороздок. В этом случае долговечность определена как разность между числом циклов из эксперимента, соответствующим моменту появления трещины на поверхности образца, и числом циклов до достижения шага бороздок [c.325]

Применительно к решению задачи об определении причины разрушения элемента конструкции реализованный процесс роста трещины уже имеет указанный показатель степени. Он может быть определен в результате измерений шага усталостных бороздок по длине трещины, поэтому решение обратной задачи становится достаточно простой процедурой. По известным или предполагаемым значениям поправочных функций, полученным на основе испытания образцов, производится оценка реализованных условий процесса усталостного разрушения жаропрочных и нержавеющих сталей. Она позволяет дифференцировать процессы, реализованные в области низкочастотного, высокотемпературного нагружения и с выдержками материала под нагрузкой. [c.359]

Полученная поправка для корректировки длительности разрушения диска, испытанного на стенде УИР, которую оценивали по результатам измерения шага усталостных бороздок, составила ky/s = 1,4. В результате корректировки длительность роста трещины составила около 7000 циклов. При проведении стендовых испытаний было реализовано всего 15000 циклов. Эта оценка для области МЦУ не противоречит данным по соотношению между периодом роста трещины и общим периодом нагружения образцов, который составляет около 50 %. [c.498]

Исследованиями изломов разрушенных образцов показано, что зарождение усталостных трещин происходит от вершин хрупких трещин, которые были первоначально сформированы в материале при нанесении повреждения при электроискровом разряде (рис. 10.15). На этапе роста трещины в изломе были сформированы преимущественно усталостные бороздки. В результате измерений шага усталостных бороздок по длине установлено, что период роста усталостной трещины зависит от геометрии образца. В образцах сечением 14 X 8 мм и 20 X 14 мм период роста трещины составил 10000 и 30000 циклов соответственно (рис. 10.16). Геометрия диска в большей мере соответствует большему сечению образцов. Поэтому есть основания считать, что при существенно меньшем уровне эксплуатационного напряжения в диске период роста усталостной трещины по числу циклов нагружения будет более чем в (700/500) = 2 раза превышать период роста трещины в образцах с максимальной площадью сечения. Использована вторая степень зависимости числа циклов нагружения от уровня напряжения для кривой Веллера. [c.559]

Усталостные бороздки сформированы в изломе только там, где трещина стала сквозной. Измерения шага бороздок проведены в обе стороны от очага разрушения. В обоих направлениях закономерность формирования усталостных бороздок устойчивая (рис. 12.17). Более того, фактические величины шага бороздок на сравнимых длинах излома для сквозного распространения треш ины (вдоль стенки лонжерона) практически не отличаются. Этот факт подчеркивает достаточно равномерное, симметричное распространение треш ины относительно очага разрушения. [c.660]

Результаты измерений шага бороздок показывают, что он возрастает в направлении роста трещины. Непосредственно начало формирования ус- [c.662]

Выполненные измерения шага линий и последующий их пересчет в число полетов показали, что длительность роста трещины в валу составила около 630 полетов ВС. К моменту разрушения наработка вала с начала эксплуатации составила 4333 полета. Следовательно, относительный период роста трещин в валу от дефекта материала составил (630/4333) 100 = 15 %. Полученная оценка относительного периода роста трещины согласуется с представлением о развитии разрушения в вале трансмиссии в области многоцикловой усталости. Более того, отсутствие несплошности в материале гарантирует более продолжительную эксплуатацию вала без возникновения в нем усталостной трещины, чем это имело место в рассматриваемом случае. Поэтому применительно к данной детали не было никаких оснований рекомендовать периодический контроль в эксплуатации с целью выявления трещин в валах. Достаточно было ограничиться рекомендациями по выявлению несплошностей в валах как на стадии их изготовления, так и в процессе ремонта, поскольку рассмотренный вал за время эксплуатации ремонтировали дважды. [c.708]

Рис. 14.24. Общий вид а) излома гидрофильтра по крышке от впадин резьбы, схема (б) распространения трещины с указанием направления измерения шага бороздок, (в) блоки усталостных бороздок и (г) зависимость шага усталостных бороздок 8 и числа циклов роста трещины Np по глубине излома а в крышке гидрофильтра. Пунктирная линия указывает границу резкого снижения скорости роста трещины в эксплуатации

В результате выполненных измерений шага усталостных бороздок в направлении распространения трещин от впадин витков резьбы крышки со стороны внутренней полости агрегата к наружной поверхности (рис. 14.27) показано следующее. После ГП во всех агрегатах при всех уровнях рабочего давления выявлено существенное снижение шага усталостных бороздок. В момент нарушения герметичности (сквозное прорастание трещины) [c.767]

М — модуль — единица измерения шага зубьев червячных и других шестерен в мм) [c.327]

Для измерения шага резьбы следует повторить пп. 5—10, затем произвести отсчет по шкале продольного микровинта, после чего этим же винтом передвинуть стол с деталью до совмещения боковой стороны соседнего витка с той же вертикальной штриховой линией окулярной пластинки. В этом положении произвести второй отсчет по шкале продольного микровинта. Шаг по одним сторонам профиля определяется как разность этих двух отсчетов. Для получения действительного значения шага необходимо повторить измерение шага по другим сторонам профиля и значение шага определить как среднее значения по правым и левым сторонам профиля, т. е. [c.239]

Сумма двух наибольших по абсолютной величине но противоположных по знаку смещений одноимённых профилей в какой-либо плоскости вращения от их теоретического положения относительно некоторого профиля, положение которого условно принято за правильное Алгебраическая сумма отклонений действительных размеров шагов от среднего (по окружности измерения) шага на некоторой дуге Расстояние между двумя теоретически правильными полюсными линиями зуба, ограничивающими действительную полюсную линию Дополнительное к номинальному радиальное смещение исходного контура инструмента в тело нарезаемого зубчатого колеса для создания бокового зазора Разность между действительной и номинальной толщиной зуба, измеренными по хорде Sg и — верхнее и нижнее отклонения толщины зуба. (При номинальных толщинах парных зубьев и при номинальном межцентровом расстоянии передача бокового зазора не имеет) [c.221]

Размеры звеньев проверяются после обкатки их в цепи шаблонами и универсальным измерительным инструментом. Измерение шага цепи типа 1 производится на отдельных звеньях. Измерение шага цепи типа 2 производится в натянутой цепи, расположенной на горизонтальной плоскости при силе натяжения 20 кг. [c.370]

Измерение шага звёздочки производится специальными калибрами схему обмера—см. фиг. 81, а. Шаг звёздочки определяется по зависимости - 2R, [c.390]

Для измерения шага резьбы на детали резьбомером подбирают шаблон-пластину, зубцы которой совпадают с впадинами измеряемой резьбы (см. рис. 14.27). Затем читают указанный на пластинке шаг (или число ниток на дюйм). Наружный диаметр стержня (или внутренний диаметр в отверстии) измеряют обьшным путем штангенциркулем (рис. 14.28, а). [c.259]

Пусть необходимо промоделировать работу интегрирующего звена в частотном диапазоне от F НИЖН = 0 до F ВЕРХН = 1.07Е+5 Гц с шагом набора измерений ШАГ = 0.7Е+2, посто шная времени TAU = 0,002 с. Формуляр на модуль ИНТЕГРИРУЮЩЕЕ ЗВЕНО имеет вид [c.203]

Результат расчета по соотношению (4.50) согласуется с результатами измерения шага устало-стньгх бороздок, поскольку 85/823 = 2,14-10"V4-10 = = 0,0535 = (0,22) = 0,0484. Некоторое различие сопоставляемых соотношений является следствием, как уже было подчеркнуто выше, сложности получения точной величины максимального шага усталостных бороздок при подходе к положению неустойчивости в связи с переходом к нестабильному процессу разрушения. Любая флуктуация в условиях нагружения образца приводит к немедленному переходу к быстрому развитию разрушения. Если вернуться к предыдущему расчету, то оказывается, что при величине максимального шага бороздок 4,4-10 м соотношение 85/623 = 0,0485. Погрешность в оценке величины шага бороздок всего в 10 % приводит к представленному расхождению в определении соотношения между пороговыми коэффициентами интенсивности напряжения в 12 %. Очевидно, что рассматриваемые погрешности соответствуют естественному разбросу получаемых оценок экспериментальных величин. Этот вопрос обсужден в предыдущем разделе, где были приведены оценки шага усталостных бороз- [c.222]

Результаты фрактографического исследования диска № 2 показали, что после достижения шага усталостных бороздок более (1-1,25) 10 м в разрушении материала начинают играть существенную роль статические проскальзывания. В такой ситуации СРТ не может однозначно характеризоваться величиной шага усталостных бороздок, поэтому при оценке длительности разрушения по шагу бороздок при величинах последнего более (1-1,25) 10 м необходимо вести корректировку на иные механизмы разрушения материала. Это тем более необходимо было сделать после перехода в область шага бороздок 2 10" м и более. На этой стадии разрушения процесс формирования ямочного рельефа является доминирующим и доля усталостных бороздок в изломе резко убывает в направлении роста трещины. Такая ситуация типична для нестабильного роста трещины. В рассматриваемом диске в направлении развития трещины в сторону полотна ямочный рельеф начал занимать более 95 % площади излома уже при длине трещины около 12 мм от очага разрушения. По направлению роста трещины по оси диска в его ступичной части доля усталостных бороздок составила приблизительно от 30 до 40 %. Это объясняется тем, что в сторону полотна трещина развивалась с более высокой скоростью, чем по оси диска. В этом нацравлении она должна была проходить в единицу времени большие расстояния, чтобы сохранить неизменной свою форму. В связи с этим измерения шага усталостных бороздок и их [c.495]

Выполненные измерения шага усталостных линий представлены на рис. 11.24в-Э. Здесь приведены результаты измерения для двух лопаток с наибольшей протяженностью усталостной зоны 12,1 мм — для окисленной лопатки и 1,6 мм — для наиболее типичной по своему излому одной из неокисленных лопаток. Характерной особенностью развития трещин для рассмотренных лопаток явилось немонотонное нарастание и убывание прироста трещины за цикл запуска и остановки двигателя при возрастании длины трещины. Причем перед окончательным разрушением первой из рассматриваемых лопаток произошло резкое снижение скорости роста трещины. Этот факт может быть объяснен резким уменьшением оставшегося сечения и фактическим переходом не к усталостному, а повторно-статическому разрушению материала под действием динамической нагрузки от вращения лопаток. [c.610]

Измерение шага усталостных линий по длине трещины показало, что вблизи очага разрзтпения его величина составляет 10-15 мкм. Далее, по мере воз- растания длины трещины, происходит постепенное возрастание шага линий вплоть до 40-50 мкм, i (см. рис. 11.25). Период роста трещины может быть полностью определен в ПЦН. Отчетливая картина усталостных линий показала, что в направлении роста трещины имеет место около 450 блоков устало- стных линий, отражающих около 450 полетов ВС с развивавшейся усталостной трещиной. [c.611]

Из результатов ранее проведенных исследований известно, что у таких лопаток каждому полету самолета отвечает блок мезолиний из 4-5 штук. Измерение шага блоков мезолиний из 4-5 штук и шага макролиний для двух лопаток с наибольшей наработкой в эксплуатации показало, что он закономерно возрастает в направлении развития трещины с 0,04-0,05 до 1-1,5 мм (рис. 11.31). [c.619]

Нагружение лопастей в полете связано с частотой вынужденных колебаний, которая определяй ется частотой вращения лопасти и ooTBer TByef основной частоте единичных циклов накопления повреждений. Поэтому приводимые далее резуль- таты расчета длительности роста усталостных тре щин на основании измерений шага усталостных бороздок получены из условия формировапи5 [c.639]

Сопоставление результатов измерения шага усталостных бороздок с данными о закономерности формирования блоков усталостных макролиний показало следующее. В районе сформированных линий, расстояние между которыми составляет несколько десятых долей миллиметра, имеет место резкое снижение шага бороздок. Структура самих линий такова, что они по мере приближения к этапу быстрого распространения трещины представляют собой узкую полосу ямок (рис. 12.19). В последующем, при возрастании длины на две-три десятых доли миллиметра, происходит быстрое нарастание шага, так что на общей закономерности изменения шага бороздок эту ситуацию можно рассматривать как естественный разброс измеряемых величин. Тем не менее, именно на интервале длины 10-15 мм существенные колебания измеренных величин шага усталостных бороздок обусловлены резкими сменами величин параметров рельефа излома сразу же за усталостными линиями и внутри самих линий. [c.660]

Из сопроводительной документации следовало, что вертолетом Ми-8МТВ-1 в предыдущий день перед разрушением лопасти в полете было осуществлено 18 полетов со средней продолжительностью 20 мин. Это означает, что число полетов по результатам измерения шага усталостных бороздок составляет 7-10. Очевидна близость длителт.-ыости и кинетики роста сквозной усталостной трещины по результатам макроскопической оценки числа сформированных блоков усталостных линий и по результатам измерений шага усталостных бороздок. Следует подчеркнуть, что эти оценки занижены по отношению к полному периоду распространения сквозной трещины в пределах одного-двух полетов. При формировании блоков усталостных линий происходило частичное торможение трещины, что выражается в снижении шага усталостных бороздок. Поскольку при переходе от несквозной трещины к сквозной величина измеренного шага мала, снижение скорости роста трещины при формировании усталостных линий на этой стадии роста могло быть таким, что некоторый период времени трещина вообще не распространялась после возникавшей перегрузки. Поэтому оцененное число циклов не охватывает всей полноты информации и закономерности продвижения и частичной остановки трещины после кратковременных перегрузок. [c.661]

Были сопоставлены между собой закономерности формирования сигналов АЭ и изменения параметра рельефа излома в виде шага усталостных бороздок в направлении роста трещины (рис. 14.19). Качественно характер возрастания шага усталостных бороздок подобен тому, что был выявлен в гидроцилиндрах, разрушение которых имело место в эксплуатации. Период роста трепц -ны по результатам его оценки на основе измерений шага усталостных бороздок составил около 30000 циклов. Эта оценка в полной мере соответствует предварительно сделанной оценке периода роста трещины по эволюции сигналов тензодатчика — около 37000 циклов. Некоторое занижение в оценке длительности роста трещины по результатам измерения усталостных бороздок обусловлено тем, что около дефекта материала имел место небольшой участок излома в пределах 0,2 мм, где не проводили измерение усталостных бороздок и оценку длительности роста трещины. Более того, следует учесть, что некоторое количество циклов было потрачено на зарождение усталостной тре- [c.758]

Рис. 15.6. Сравнение зависнмости скороети роета трещины da/dN по результатам измерения шага усталостных бороздок 8 и длительность роста трещины Np в посадках от глубины трещины а в рычаге № 1 (2, 3) траверсы самолета Ан-26 и в рычаге № 3 ( /) траверсы самолета Ан-24 (см. табл. 15.1) в эксплуатации (У, 2) и на стенде (3)

В кронштейне после нагружения по треугольной форме цикла развитие трещины происходило только с формированием усталостных бороздок. Измерениями шага бороздок показано, что трещина начала развиваться по одному из сечений и по мере ее подрастания происходило постепенное подключение к распространению трещин по другим сечениям. Это выражено в постепенном возрастании шага усталостных бороздок по сечениям кронштейна, снижении предельной длины и длительности роста трещины (рис. 15.24). Общая длительность роста трещины составила около 19000 циклов. Это согла- [c.797]

Для измерения шага волны можно использовать обычную линейку с делениями, если волны хорошо видны на поверхности. При малой отчетливости волн поверхности можно притереть на краску , потереть свинцовой пластинкой либо выявить волны каким-либо другим подобным способом. Определение шага волны несложно потому, что величина шага выражается значениями порядка нескольких миллиметров. Гораздо труднее измерить высоту волны, выражаюшуюся величинами порядка нескольких микрон (например, при обычном шлифовании или скоростном торцевом фрезеровании высота волны бывает порядка 8—15 мк). Для получения высоты волн нужны приборы с большим вертикальным увеличением (в 1000—5000 раз). Индикатор с микронными депениями по шкале. [c.296]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...