Упругие деформации технологической системы

Погрешности, возникающие вследствие деформации упругой технологической системы станок — приспособление — инструмент — заготовка. При обработке заготовок на металлорежущих станках технологическая система упруго деформируется под действием сил резания, сил зажима и ряда других факторов. Возникновение деформации объясняется наличием зазоров в стыковых соединениях частей станка, упругой деформацией отдельных его частей, деформацией приспособления, инструмента и детали. Упругие деформации технологической системы вызывают рассеяние размеров деталей в обрабатываемой партии, а также являются основной причиной возникновения волнистости. [c.57]

Погрешности формы и заданных размеров деталей, обработанных на фрезерных станках, вызываются неточностью станка погрешностью установки заготовки (ориентации и закрепления) неточностью изготовления, установки, настройки, а также износом фрез упругими деформациями технологической системы тепловыми деформациями внутренними напряжениями в заготовках. [c.63]

У каждой детали сложной формы обработке подвергают комплекс взаимосвязанных поверхностей. При анализе обработки данной детали различают точность выполнения размеров, формы поверхностей и взаимного их расположения. Общая (суммарная) погрешность обработки является следствием влияния ряда технологических факторов, вызывающих первичные погрешности. К их числу можно отнести погрешности, вызываемые неточной установкой обрабатываемой заготовки на станке, возникающие в результате упругих деформаций технологической системы СПИД вызываемые размерным износом режущего инструмента, настройкой станка обусловливаемые геометрическими неточностями станка или приспособления вызываемые неточностью изготовления инструмента возникающие в результате температурных деформаций отдельных звеньев технологической системы. Возникают также погрешности в результате действия [c.174]

На первом этапе на основании чертежа, в котором указаны точность диаметрального размера и шероховатость поверхности обрабатываемого участка детали, определяется величина части допуска, приходящаяся на погрешность от упругих деформаций технологической системы. На втором этапе проверяется обеспечение выбранного режима резания податливостью технологической системы. [c.355]

Допустим,ая погрешность (поле погрешности) на диаметр, обусловленная упругими деформациями технологической системы, рассчитывалась по формуле [c.355]

К числу основных погрешностей обработки относятся а) погрешности, вызываемые неточностью изготовления станка, приспособления и инструмента б) упругие деформации технологической системы в) температурные деформации г) износ режущего инструмента д) внутренние напряжения обрабатываемых матер налов. [c.134]

Погрешность, вызываемую упругой деформацией технологической системы СПИД, можно определить на основании данных о жесткости отдельных звеньев [c.134]

Как следует из выражения (8.12), для определения отклонений формы в поперечном сечении необходимо знать амплитуду и фазу каждой гармонической составляюш,ей профиля. Для периодических упругих деформаций технологической системы СПИД при шлифовании, когда имеет место единственная s-я гармоника неровностей заготовки и действуют только вынужденные колебания станка с единственной частотой со, в гл. 14 приведены формулы [c.245]

Ду — колебания упругих деформаций технологической системы под влиянием нестабильности нагрузок (сил резания, сил инерции и др.), действующих в системе переменной жесткости [c.22]

Влияние температурных деформаций на точность обработки. Теплота, образующаяся при резании, трении сопряженных деталей станков, а также внешнее тепловое воздействие приводят к упругой деформации технологической системы, появлению погрешностей обработки 1Ат. [c.74]

Отклонение от соосности двух отверстий, обработанных на одной оправке (двумя зенкерами или двумя резцами) в двухопорном узле, зависит от упругих деформаций технологической системы. Отклонение от соосности [c.488]

Погрешности обработки, вызываемые упругими деформациями технологической системы под влиянием сил резания. При механической обработке станок, приспособление, обрабатываемая заготовка, режущий инструмент и несущие его элементы представляют собой упругую технологическую систему. [c.307]

Упругие деформации технологической системы [c.70]

Упругие деформации технологической системы в ряде случаев являются определяющими с точки зрения точности обработки, так как пофешности, обусловленные ими, могут достигать 20...80 % от суммарной погрешности изготовления. Кроме того, жесткость технологической системы оказывает большое влияние на виброустойчивость системы и на производительность механической обработки. [c.70]

При оценке отклонений размера цилиндрической поверхности, возникающей из-за упругих деформаций технологической системы, ограничиваются анализом влияния постоянной (в пределах одного оборота) составляющей силы резания для объяснения механизма возникновения отклонений формы и расположения обработанного профиля и их оценки необходим анализ системы в динамике. Таким образом, вид рассматриваемого параметра точности может решительным образом сказаться на модели процесса. [c.29]

Ау - колебания упругих деформаций технологической системы под влиянием нестабильности нагрузок (сил резания, сил инерции [c.31]

К погрешностям, завися щим от нагрузки, относятся упругие деформации технологической системы, температурные деформации инструмента, станка и заготовки, размерный износ инструмента и погрешности, вызываемые внутренними напряжениями в материале обрабатываемой заготовки. [c.43]

Приближенное, но более простое значение этой величины можно получить, пренебрегая влиянием упругих деформаций технологической системы на изменение усилия резания. В этом случае [c.33]

Пренебрегая уменьшением усилия резания в результате упругих деформаций технологической системы, получим более простое приближенное выражение [c.44]

Удельное значение перечисленных погрешностей в их общем балансе (суммарной погрешности) непостоянно и зависит ст выполняемой операции (предварительная или чистовая), от метода обработки, типа и состояния станка, его жесткости и других факторов. При предварительной обработке доминирующее значение могут иметь погрешности, вызываемые упругими деформациями технологической системы под влиянием усилий резания. В отдельных случаях их величина доходит до 30% от поля допуска на заданный размер. В условиях чистовой и отделочной обработки удельный вес этих погрешностей заметно снижается. [c.363]

Ау — погрешности обработки, возникающей в результате упругих деформаций технологической системы станок — приспособление — заготовка — инструмент (СПИД), под влиянием силы резания [c.41]

Погрешность обработки А при одинаковой настройке инструмента и при неизменных условиях обработки (режимы резания, температура и т. п.) зависит не только от размерного износа инструмента А/ , но и от упругих деформаций технологической системы ARp, т. е. [c.924]

Упругие деформации системы. Дополнительные упругие деформации технологической системы, вызываемые повышением сил резания из-за износа инструмента, увеличивают погрешность А на величину ARp. [c.925]

Анализ точности обработки показал, что биение базового торца после протягивания зависит от упругих деформаций технологической системы и от равномерности распределения припуска по периметру режущих кромок протяжки. [c.301]

ПОГРЕШНОСТИ, ВЫЗЫВАЕМЫЕ УПРУГИМИ ДЕФОРМАЦИЯМИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ СТАНОК — ДЕТАЛЬ-ИНСТРУМЕНТ [c.74]

Суммируя погрешности Дс и Дв, находим общую погрешность, обусловленную упругими деформациями технологической системы [c.91]

При обработке нежестких деталей эквивалентные упругие деформации технологической системы определяются, в основном, податливостью. тетали и в установившихся режимах оп [-сываются для различных технологических систем уравнениями прогиба [1]. В соответствии с указанными уравнениями упругие деформации в радиальном направлеиин gy без ч чета замкнутости объекта управления могут рассматриваться как детерминированная нелинейная функция пара-метров летали, составляющих усилия резаиия, координаты х приложения усилия по длине детали н одного или нескольких регулиру-ю г1их воздействий [c.35]

На кафедре продолжались исследования жесткости технологической системы. В результате исследований В. А. Скрагана было выяснено влияние сил трения в подвижных соединениях станков на упругие деформации технологической системы при переменных силах резания. Было установлено наличие сдвига фаз между силой резания и деформацией узлов металлорежущих станков, обусловленное действием сил трения. Сдвиг фаз меладу силой резания и деформацией технологической системы в ряде случаев приводит к значительному усложнению закономерностей копирования погрешностей обработки и к более сложным расчетам точности формы обрабатываемых деталей. Во многих операциях механической обработки значительное время занимают периоды врезания и выхаживания, характеризующиеся неустановившимся процессом резания (переменной толщиной стружки), который может протекать быстрее или медленнее в зависимости от жесткости технологической системы и режимов обработки. Изучение этих процессов позволило более полно охватить вопросы влияния жесткости технологической системы на точность и производительность механической обработки. [c.348]

Специфика рассматриваемой операции шлифования заключается в том, что прибор активного контроля управляет рабочим циклом по размеру детали, давая команду на переключение режима чернового и чистового шлифования. Исключение составляет этап выхаживания, которое прекращается по времени. Управление по размеру исключает влияние на точность обработки тепловых явлений в станке и инсурументе и размерного износа инструмента. Управление по времени на этапе выхаживания приводит к рассеиванию размеров из-за погрешностей упругой деформации системы СПИД и температурных деформаций детали. Однако измерение прибором активного контроля глубины желоба, равной полуразности двух диаметральных размеров (цилиндрической поверхности буртика и диаметра желоба), почти исключает влияние на точность обработки тепловых погрешностей детали. Погрешность установки и геометрические неточности элементов станка на размер детали здесь влияния не оказывают, сказываясь лишь на ее форме. В связи с этим в формуле (14.Ь) для расчета технологического размера имеет место только одна составляющая погрешности — величина упругой деформации технологической системы СПИД -перед выхаживанием Кг. Таким образом, глубина желоба после шлифования определяется суммой настроечного размера Н , по которому станок переключается на этап выхаживания, и погрешности упругой деформации Y2, определяемой уравнениями (14.51)—(14.18). [c.494]

Упругие деформации технологической системы при параллельной схеме обработки несколькими инструментами увеличиваются вследствие дополнительных упругих смещений от влияния сил резания (из-за структурной погрешности Дстр)- [c.488]

При дробном показателе Хр точное решение уравнения (2) относительно /дзак неизвестно. Приближенное решение можно получить, пренебрегая влиянием упругих деформаций технологической системы на изменение силы резания. Обозначим [c.308]

В табл. 2 представлены параметры качества поверхностей макроотклонение поверхности при механических методах обработки, связанное с геометрическими неточностями станка, упругими деформациями технологической системы, температурными деформациями и износом режущего инструмента Wz - средняя высота волны Sm - средний шаг волн Ra, Sm, S - параметры шероховатости Rp - высота сглаживания профиля шероховатости Стост - остаточные напряжения в поверхностном слое / (, - глубина залегания Стост [/ - степень наклепа поверхностного слоя К глубина наклепа поверхностного слоя. [c.429]

Адаптивное устройство состоит из динамометрического стола 5, измеряющего силу Р , блока формирования рассогласования АР между заданной силой Р и фактической силой резания Рх, преобразующего устройства 7 и тактирующего устройства 8. При наличии рассогласования АР меняется тактовая частота интерполятора, и скорость перемещения по координате X регулируется до тех пор, пока не устранится рассогласование АР. В результате стабилизации силы Рх относительно Ро стабилизируются и упругие деформации технологической системы станок—приспособление—инструмент—заготовка. [c.103]

Вместе с тем, широко известны факты значительного взаимного влияния элементарных пофешностей при изготовлении изделий и деталей. Например, размерный износ режущего инструмента порождая соответствующую пофешность, вызывает одновременно значительный (до нескольких раз) рост составляющих сил резания, что, в свою очередь, приводит к росту пофсшности, вызываемой упругими деформациями технологической системы, а также пофешности вследствие тепловых деформаций. Погрешность настройки, изменяя величину припуска, может оказать влияние на пофешности вызываемые упругими деформациями технологической системы тепловыми деформациями. [c.140]

Колебание упругих деформаций технологической системы ЕЛу под влиянием нестабильности нагрузки (сил резания, сил инерции), действующих в системе переменной жесткости, как вид погрешности, в условиях мно-гоинструментной обработки приобретает значительно более сложные формы, чем при од-ноинструмеш-ной обработке. Эта погрешность может бьггь определена как величина смещения оси отверстия под действием неуравнове- [c.696]

Равнодействующая Р нормальных и касательных сил, действующих на рабочей поверхности круга, так же как и при точений, является суммой трех сил Р , Р и Р., (рис. 10.10). Тангенциальная сила Р определяет мощность резания. Радиальная сила вызывая упругие деформации технологической системы, оказывает значительное влияние на точ ность обработки и виброустойчивость процесса. Осевая сила Р . определяет мошдость привода подачи. Наличие на зернах значительных радиусов округления р, большие отрицательные передние углы и малые толщины среза являются причиной того, что сила Р в 1,5...3 раза больше силы Р.. Отношение Ру Р ориентировочно характеризует долю энергетических затрат на полезную работу при уменьшении Ру1Р повышается доля полезных затрат и снижается работа трения и стружкообразования. Для специальных абразивных инструментов с ориентированными зернами сила Р уменьшается на 30...40%, а Р — на 55...60%). [c.193]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...