Металлорежущие станки и работа на них

МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ И РАБОТА НА НИХ [c.36]

Высшей формой автоматического контроля технологических процессов является активный контроль. Системы автоматического активного контроля в последние годы начали применяться на металлорежущих станках и на других машинах. На основании контроля параметров изделий в процессе их обработки или после обработки эти системы либо участвуют в управлении циклом работы машины, либо вносят в них поправки, производя под-наладку машины и устраняя цри этом появление брака при обработке изделий. [c.273]

Повышение срока службы металлорежущих станков, обеспечение бесперебойной и производительной работы на них зависит от правильного подбора и применения смазочных материалов. Смазочные материалы должны обеспечить совершенную смазку с учетом скоростей, нагрузок и температур, установленных для данного механизма. Основной характеристикой смазочного масла является вязкость, т. е. способность удерживаться в узлах трения, предотвращая износ и заедание трущихся поверхностей. [c.428]

Первое, с чего должен конструктор начинать проектировать технологическую машину, — это рабочая зона, где происходит, папример, процесс резания (в станках), печатания газеты, затяжки обуви, разлива и укупорки молока и др. Вокруг этой зоны, как правило, формируется рабочее место оператора (органы управления и наблюдения). Есть машины другого типа, например грузоподъемные. Для любой из них — укладчик, подъемник, кран — главным является пространственный рациональный скелет, обеспечивающий ее прочность и устойчивость в процессе работы и перемещения. Характерным примером подхода к компоновке может служить проектирование технологической оснастки для металлорежущих станков. Эта работа начинается с того, что на листе бумаги наносят цветным карандашом контуры детали, подлежащей обработке, и затем собственно режущий и измерительный инструменты, оправки, шпиндели и детали крепления на столах, угольниках, стойках. Подобный подход применении и при проектировании локомотива и вагона, так как поперечное сечение должно соответствовать профилю и габаритам, принятым для тех железных дорог, на которых должен эксплуатироваться создаваемый подвижной состав. [c.92]

Стали марок 40, 45 и 50 — среднеуглеродистые. Они идут для изготовления деталей, требующих высокой прочности или высокой поверхностной твердости, а также для деталей средненагруженных и не подвергаю щихся в работе истиранию. Из них делают гайки, шатуны, тяги, рычаги. Эти стали подвергают закалке. Свариваемость ИХ невысока. Особенно широкое применение из этих марок имеет сталь 45. Она идет на изготовление коленчатых валов, поршневых пальцев, шатунов, втулок, деталей металлорежущих станков и т. д. [c.99]

Когда рабочие скорости в шариковых подшипниках невелики, — сила трения мала, потери энергии на трение незначительны и при работе выделяется небольшое количество тепла. Поэтому такие подшипники не нуждаются в искусственном охлаждении (рис. 57). Масло в них закладывается на довольно длительное время. Например, при непрерывной работе в нормальных условиях подшипники металлорежущих станков набивают смазкой лишь через 360 смен работы. [c.129]

Универсально-сборные приспособления широко применяются при токарной, сверлильной и других видах обработки на металлорежущих станках. На рис. 55 приведены некоторые виды деталей, обрабатываемые с помощью УСП при токарных работах, и типовые компоновки приспособлений для них. [c.505]

Работы, выполняемые на токарных станках. Токарные станки являются наиболее универсальными из всех видов металлорежущего оборудования. На них можно производить разнообразные работы обтачивать, растачивать цилиндрические (рис. 12.6, а и б), конические и фасонные поверхности вращения, подрезать торцы (рис. 12.6, в) и соответственно обрабатывать плоскости, прорезать канавки, нарезать резцом крепежные и ходовые резьбы любого профиля. Кроме того, на токарных станках с помощью инструментов, устанавливаемых в пиноли задней бабки, можно производить сверление, зенкерование, зенкование и развертывание отверстий, расположенных соосно со шпинделем станка, а также нарезать внутренние и наружные крепежные резьбы с помощью метчиков и плашек. Точность и шероховатость, достигаемые на токарных станках, следующие при черновой обработке квалитеты 12-14 и Д =160 - 80 мкм при чистовой обработке квалитеты 9-10 и R =40-. 0 мкм при тонкой чистовой обработке алмазным инструментом квалитеты 6-7 и /г =1,25-0,63 мкм. [c.363]

Металлические детали машин, приборов и других изделий получают литьем жидкого металла в формы, обработкой давлением (прокаткой, ковкой, штамповкой), а также обработкой резанием. Процесс резания металлов заключается в снятии с заготовки определенного слоя металла для получения из нее детали необходимой формы и размеров с соответствующим качеством обработанных поверхностей. Резание металлов на заре развития техники осуществлялось простейшими ручными режущими инструментами. Некоторые из них, например слесарный напильник, граверный штихель, абразивный брусок, сохранились до наших дней и мало изменились. Постепенно, с развитием науки и техники, мускульная работа человека заменялась работой специальных машин — металлорежущих станков. Металлорежущий инструмент (орудие труда) — это часть металлорежущего станка, воздействующая в процессе резания непосредственно на заготовку, из которой должна быть получена готовая деталь. Доля обработки металлов резанием в машиностроении составляет около 30% и, следовательно, оказывает решающее влияние на темпы развития машиностроения. Процесс резания металлов, сопровождающийся деформациями сжатия, растяжения, сдвига, большим трением и тепловыделением, имеет свои закономерности, изучение которых необходимо для того, чтобы сделать этот процесс более производительным и экономичным. [c.5]

Работы, выполняемые на токарных станках. Токарные станки являются наиболее универсальными из всех видов металлорежущего оборудования. На них можно-производить разнообразные работы обтачивать, растачивать цилиндрические (рис. 54, а а б), конические и фасонные поверхности вращения, подрезать торцы (рис. 54, в) и соответственно обрабатывать плоскости, [c.184]

Конструктивные решения отдельных типов таких кругов показаны на рис. 7.4—7.6 [23]. Круги конструкции рис. 7.4 просты в изготовлении и надежны в работе. Они могут применяться на любых универсальных металлорежущих станках. Сменными абразивными элементами в них являются конечные ленты из шлифовальных шкурок на тканевой основе. Оба круга имеют корпус 1, покрытый по периферии слоем резины, которая обеспечивает необходимую упругость в радиальном направлении. Изменяя толщину и марку резины, можно в значительной степени изменять свойства круга. Практика эксплуатации этих кругов показала, что в большинстве случаев достаточно иметь резиновый слой толщиной 6—8 мм при твердости 30—80 единиц по Шору А (ГОСТ 263—75). [c.161]

Каждый рабочий должен хорошо знать, и обязательно соблюдать все правила техники безопасности, изложенные в специальных инструкциях для работающих на различных типах металлорежущих станков. Кроме общих требований в них содержатся конкретные указания, как предотвратить аварийную ситуацию на том или ином станке, как избежать несчастного случая при работе с многолезвийным инструментом и т. д. [c.200]

Одним из факторов, определяющих точность работы металлорежущих станков, их жесткость и виброустойчивость, является правильная установка станка на фундамент. Станки могут быть установлены на общем бетонном основании (полотне) толщиной 300— 400 мм на бетонных лентах толщиной 150—700 мм и шириной 1,2—3 м (на них устанавливают цепочки станков) на металлических рамах из швеллеров, уголков и др., утопленных в бетоне. На отдельных фундаментах устанавливают особо точные станки и тяжелые станки со значительными динамическими нагрузками. [c.244]

Привод с шестеренной коробкой скоростей является наиболее распространенным типом привода главного движения в металлорежущих станках. Его достоинством являются компактность, удобство в управлении и надежность в работе. Но приводы с шестеренными коробками скоростей не имеют бесступенчатого регулирования скорости, у них сравнительно низкий КПД на высоких частотах вращения при широком диапазоне регулирования. [c.25]

Токарные станки являются самыми универсальными металлорежущими станками. На них можно обтачивать цилиндрические и конические поверхности, подрезать торцы, сверлить, растачивать и развертывать отверстия и выполнять некоторые другие работы. [c.24]

Наиболее широко применяют пресс-формы, изготовляемые на металлорежущих станках, так как они точны, надежны в работе и их использование позволяет полностью автоматизировать процессы сборки и разборки с извлечением звеньев моделей. В них смонтированы пневмопривод и внутреннее принудительное охлаждение. [c.93]

В зависимости от конструктивных и технологических признаков системы программного управления разделяют на управление по детерминированной программе (копировальные системы программного управления), цикловое программное управление (ЦПУ), числовое программное управление (ЧПУ), централизованное управление от общей ЭВМ группой металлорежущих систем. Самыми простыми системами ПУ являются копировальные системы. В качестве программоносителей в них используются копиры, кулачки, упоры, которые являются элементами кинематической цепи станка. В системах ЦПУ программируется цикл работы станка, а рабочие перемещения задаются упрощенным способом, например с помощью упоров, кулачков или путевых переключателей. Система числового программного управления (СЧПУ)—это совокупность функционально взаимосвязанных и взаимодействующих технических и программных средств, обеспечивающих числовое программное управление станком. [c.309]

Повышение срока слул<бы металлорежущих станков, обеспечение бесперебойной и прризводительной работы на них зависит от правильного подбора й применения смазочных материалов. [c.257]

Для станков определённого типа состав входящих в комплекс приёмов должет быт , постоянным. Для разных типов металлорежущих станков в зависимости от характера выполняемых на них работ группировка элементов в комплексы может быть различна. При работе на универсальных станках обычно составляют комплексные нормативы вспомогательного времени, связанного с переходом или проходом, и комплексные нормативы времени на установку и снятие деталей <для специализированных и специальных станков. можно составлять комплексные нормативы вспомогательного времени на операцию. При нормировании вспомогательного времени степень его расчленения, так же как и степень точно сти рассчитываемой нормы, устанавливается в зависимости от типа производства. В массовом и крупносерийном производствах пользование комплексными нормативами должно быть ограничено и комплексы должны состоять из небольшого числа элементов в целях обеспечения максимальной точности нормативны величин. В серийном производстве комплексные нормативы составляются применительно к отдельным проходам и переходам, отдель ным обрабатываемым поверхностям и даже целым операциям, при этом точность нормативных величин рекомендуется до 0,01 мин. В мелкосерийном и индивидуальном производствах комплексные нормативы могут быть укрупнённые и точность допускается невысокая до 0,5 мин. В табл. 66 в качестве примере приведены состав и последовательноеть приёмов (комплексы), связанных с переходом при продольном грубом обтачивании или растачивании, а также при обтачивании и растачивании по 5-му и 4-му классам точности, в условиях серийного производства (6 и 7 . [c.494]

До сих пор от металлорежущих станков требовалась в основном точность. Теперь этого уже недостаточно. Особенно при обработке титана и других дорогостоящих и чувствительных к нагреву металлов. Дело в том, что испортить деталь можно не только, обработав ее не в размер. Если усилия резания превысят определенную величину, деталь сломается. Если деталь разогреется слишком сильно, может быть испорчена ее металлографическая структура. Размеры деталей современных ракет и сверхзвуковых самолетов могут быть столь велики, а материал настолько дорог, что общая стоимость необработанной заготовки может доходить до многих тысяч рублей. Так что порча одной единственной детали может принести заводу заметный убыток. Таким образом, необходимы станки, которые во время работы непрерывно следили бы за температурой и напряжениями в каждой точке обрабатывемой заготовки и соответственно корректировали бы технологический процесс. К разработке таких станков приступили специалисты во многих странах. Дорогостоящие заготовки они собираются облепить во всех опасных точках тензометрическими и темпе )а-турными датчиками, а снимаемые с них электрические сигналы после усиления подать на управляющие органы станка. Такие станки, помимо размерной точности, смогут учитывать изменения механических свойств материалов, связанные с температурой и с продолжительностью ее действия, прочность, пластические деформации, ползучесть и в соответствии со всеми этими многочисленными факторами автоматически настраиваться на оптимальную стратегию обработки. [c.253]

С точки зрения ремонта, конструкция большинства находящихся в эксплуатации металлорежущих станков характерна том, что у них, наряду с узлами н механизмами, восстановление которых при ремонте обеспечивается заменой отдельных изношенных деталей новыми, имеются узлы и части, устранение влияния ианоса которых на работу станка достигается их обработкой в процессе ремонта. К таким частям станков, в частности, относятся станпны почти всех универсальных и многих специальных станков, салазки суппортов токарных н револьверных станков, столы, салазки, консоли п кронштейны фрезерных станков, столы и салазки шлифовальных станков п многие другие. Все эти части нри ремонте обычно не заменяют, а подвергают ремонтной обработке. Обработка их не ограничивается только исправлением геометрической формы изношенных поверхностей направляющих, а сопровождается выверкой ]ix взаимного положения, восстановленпем правильного положения основных узлов, выверкой координат станка. Ремонт, при котором такая работа выполняется, значительно отличается по характеру и объемам от ремонтов, заключающихся лишь в замене изношенных частей. [c.99]

Первые отечественные цифровые системы программного управления были разработаны в 1950-х годах Экспериментальным на-учно-исследовательским институтом металлорежущих станков (ЭНИМС) и Институтом автоматики и телемеханики (ИАТ) АН СССР [24]. Система ЭНИМС управляла шаговыми двигателями и работала по разомкнутому циклу, т. е. без обратной связи по положению. Система ИАТ работала по замкнутому контуру, причем в качестве датчиков обратной связи в ней использовались вращающиеся трансформаторы. Отличительной чертой этой системы контурного управления приводами подачи было то, что программа движения записывалась на магнитную ленту. Этот способ записи программы (с последующим ее считыванием в рабочем режиме) в дальнейшем получил широкое распространение в цифровых системах программного управления станков и роботов. В некоторых из них магнитозапись используется только при программировании движений рабочих органов в процессе эталонного выполнения технологической операции с помощью оператора, а затем полученная программа вводится в память ЭВМ. При этом оператор контролирует правильность записи программы н в случае необходимости корректирует ее. В других системах программа хранится на кассете и используется, как и в системе ИАТ, для непосредственного цифрового управления оборудованием. [c.26]

Работы, выполняемые на токарных станках. Токарные станки являются наиболее универсальными из всех видов металлорежущего оборудования. На них можно выполнять самые разнообразные работы обтачивать и растачивать цилиндрические, конические и фасонные поверхности вращения, подрезать торцы и соответст венно обрабатывать плоскости, прорезать канавки различного профиля, производить отрезание, нарезать резцом крепежные и ходовые резьбы любого профиля. Кроме того, на токарных станках инструментами, уста навливаемыми в пиноли задней бабки, можно сверлитв ) [c.352]

Работы, выполняемые на токарных станках. Токарш ге станки являются наиболее универсальными из всех видов металлорежущего оборудования. На них можно выполнять самые разнообразные работы обтачивать и растачивать цилиндрические, конические и фасонные поверхности вращения подрезать торцы и соответственно обрабатывать плоскости прорезать канавки различного профиля производить отрезание нарезать резцом крепежные и ходовые резьбы [c.281]

Обследование 450 предприятий, проведенное Научно-исследовательским институтом труда совместно с отдельными совнархозами, показало, что на долю мелких полукустарных цехов ремонтных мастерских приходится более 50% общего объема ремонтных-работ и 64% численности ремонтных рабочих. Ремонтное оборудование, установленное в них, малопроизводительно, некомплектно и сильно изношено. Коэффициент его использования не превышает в среднем 0,4—0,5, а по таким дефицитным станкам, как зубофрезерные, шлифовальные и некоторые другие,— 0,15—0,2. Ручной труд при выполнении ремонтных работ составляет 70—75% общего их объема, поэтому трудоем кость капитального ремонта оборудования очень высока. Так, число рабочих, количество оборудования и площадей на ремонте металлорежущего оборудования в 3,5—4 раза превышают численность рабочих и размеры мощностей, занятые производством почти 200 тыс. новых металлорежущих станков в год. [c.250]

Алюминиевые сплавы по сравнению с цинком и свинцом при той же простоте обработки обладают более высокими механическими свойствами, вследствие чего стойкость штампов, отлитых из них, значительно возрастает. Из алюминиевоцинковых сплавов изготовляют матрицы и пуансоны для штамповки на молотах матрицы и пуансоны и складкодержатели — для вытяжки, формовки и гибки на прессах листовой стали и листов из алюминиевых сплавов толщиной до 1—1,5 мм. Детали штампов из этих сплавов требуют незначительной обработки при этом совершенно отпадают работы на копировально-фрезерных и других специальных металлорежущих станках. [c.223]

В процессе резания на металлорежущем станке заготовка и зежущий инструмент перемещаются относительно друг друга. Ла различных станках движения режущего инструмента и заготовки различны. Например, при работе на сверлильном станке сверло вращается и одновременно перемещается вдоль своей оси, заготовка же неподвижна. При точении заготовка вращается, а резец перемещается вдоль оси заготовки. При других процессах резания эти движения могут быть более многочисленны и более сложны. Но во всех случаях одни движения являются рабочими, без них невозможно резание, остальные движения — вспомогательными. Рабочие движения делятся на главное движение и движение подачи. Главное движение — это такое движение, скорость которого является наибольшей. Так например, при токарной обработке вращение заготовки есть главное движение, а перемещение резца есть движение подачи. Одним из важнейших элементов резания является скорость резания. [c.320]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...