Процесс шлифования

Основные элементы режима резания — скорость резания, подача и глубина резания. Для рационального ведения процесса шлифования необходимо выбирать их оптимальные значения. [c.360]

В процессе шлифования режущие свойства кругов изменяются абразивные зерна изнашиваются, затупляются, частично раскалываются, поры между зернами заполняются шлифовальными отходами. Возрастает сила резания. Поверхность круга вследствие неравномерного износа теряет свою первоначальную форму, и точность обработки снижается. [c.364]

Простые станки снабжены неповоротными бабками. У врезных станков отсутствует продольная подача стола, а процесс шлифования ведется по всей длине заготовки широким абразивным кругом с поперечной подачей. [c.365]

Процесс шлифования на этих станках характеризуется высокой производительностью. Заготовки обрабатывают в незакрепленном состоянии, и для них не требуется центровых отверстий. [c.368]

Перед шлифованием ведущий круг устанавливают наклонно под углом 0 (I—7°) к оси вращения заготовки. Вектор скорости этого круга разлагается на составляющие и возникает продольная подача Si,р. Поэтому заготовка перемещается по ножу вдоль своей оси и может быть прошлифована на всю длину. Чем больше угол 0, тем больше подача. Такие станки легко автоматизировать, установив наклонный лоток, по которому заготовки будут сползать на нож, проходить процесс шлифования и падать в тару. [c.369]

Первый способ заключается в том, что в процессе шлифования [c.190]

При измерении диаметра шлифуемой шейки вала предельной скобой приходится останавливать станок, что связано со значительной затратой времени. В современной практике широко применяют специальные контрольные устройства, измеряющие диаметр обрабатываемой поверхности в процессе шлифования. [c.192]

Станки для зубошлифования, работающие методом обкатки двумя тарельчатыми кругами, имеют устройство А (рис. 179, б), компенсирующие изнашивание кругов в процессе шлифования и в процессе правки их алмазом. [c.329]

Зубошлифовальные станки Снабжаются устройствами для подачи охлаждающей жидкости обычным способом или через шлифовальный круг, что предохраняет зубья шлифуемых колес от отпуска в процессе шлифования. [c.331]

Большинство станков работает по полуавтоматическому циклу. На них установлены контрольно-измерительные приборы (скобы с индикаторами) для контроля размеров шеек в процессе шлифования. [c.383]

Этот вид изнашивания характерен для изнашивания ковшов экскаваторов, горного и камнеобрабатывающего инструмента и т.д. Данному виду изнашивания близок процесс шлифования при механической обработке металлов. [c.124]

Процесс шлифования используется как завершающая чистовая обработка с получением размером леталем с точностью, тю [c.76]

На рис. 23 представлена зависимость ширины линий (220) a-Fe от числа воздействий индентора при нормальных нагрузках 10, 20, 50 и 100 кгс, что соответствует максимальным контактным давлениям по Герцу 79, 112, 151 и 173 кгс/мм соответственно. Произвольный выбор интервала исследования позволяет получить обычную кривую с насыщением . После некоторого числа воздействий происходит стабилизация значений ширины дифракционных линий, материал упрочняется до уровня тем большего, чем больше нагрузка. Установившееся значение ширины линии (220) a-Fe почти в 1,5 раза больше исходного при нагрузке на индентор 10 кгс и в 3 раза при нагрузке 100 кгс. Однако обраш,ает на себя внимание некоторое своеобразие в изменении ширины рентгеновских линий на начальной стадии процесса. Так, после десяти проходов индентора ширина линии (220) a-Fe при нормальной нагрузке Р = 20 кгс значительно больше, чем при Р = 50 кгс. В то же время значения ширины линии (220) a-Fe при Р = 10 кгс после и = 100 и и = 500 отличаются друг от друга почти на 16%, что значительно превосходит допустимую ошибку в измерении ширины линий (7—8%). Следует отметить, что аналогичные отклонения наблюдались ранее, например в [108], при исследовании процесса шлифования и были отнесены за счет погрешности измерения. Однако отклонения, которые наблюдаются на рис. 23 можно рассматривать и с [c.49]

Взаимосвязь макронапряжений с технологическими факторами. Технологические факторы (методы и режимы обработки, геометрия и износ режущего инструмента, СОЖ и др.) оказывают большое влияние на величину и знак остаточных напряжений. Точение обычно вызывает появление растягивающих напряжений величиной до 30—70 кгс/мм , глубина распространения их находится в пределах от 50 до 200 мкм в зависимости от условий обработки. При фрезеровании возникают как растягивающие, так и сжимающие напряжения, последние более характерны для попутного фрезерования жаропрочных сплавов. Фрезерование титановых сплавов чаще всего сопровождается образованием сжимающих напряжений. В процессе шлифования, как правило, создаются растягивающие напряжения. Величина и знак макронапряжений после механического полирования зависят от предшествующей обработки, но в большинстве случаев полирование способствует наведению незначительных сжимающих напряжений (до 20— 30 кгс/мм ). [c.57]

Немалое значение имеет также повышение производительности самих процессов шлифования. [c.24]

Интенсификация режима обработки не должна сопровождаться ухудшением качества поверхности. Особенно опасен перегрев, появление при шлифовании прижогов, т. е. участков с пониженной твердостью, и трещин. При шлифовании непосредственно на поверхности может образоваться зона вторичной закалки, под которой располагается слой отпущенного металла с постепенным переходом к исходной твердости. Температурное воздействие в процессе шлифования связано со структурными преобразованиями в слое, появлением внутренних напряжений. При большой глубине распространения тепла величина вторично-закаленной зоны невелика, тепло нижележащих слоев способствует отпуску поверхностного слоя с образованием в нем напряжений растяжения. Их формированию благоприятствует наличие в структуре аустенита. Прижоги и трещины возникают чаще всего при чрезмерно большой поперечной подаче (глубине шлифования), а также при большом биении круга или детали. Прижогов можно избежать, если увеличить, окружную скорость вращения детали или продольную подачу. При скоростном шлифовании выделяется больше тепла число оборотов детали берется более высоким, охлаждение круга необходимо усилить. Больше [c.27]

МЕХАНИЗМ ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОГО КОНТРОЛЬНОГО ИЗМЕРИТЕЛЯ ДЛЯ УПРАВЛЕНИЯ ПРОЦЕССОМ ШЛИФОВАНИЯ [c.63]

Принципиальная технологическая схема бесцентрового шлифовального станка показана на рис. II 1.5, в. Основными рабочими органами станка являются ведущий 1 и шлифовальный 2 круги, совершающие непрерывное вращательное движение. Между этими кругами на ноже 3 располагается обрабатываемая деталь 4. Ведущий круг имеет карман 5 и спиральную поверхность, которая при вращении круга обеспечивает радиальную подачу детали, необходимую для шлифования. Процесс шлифования осуществляется за один оборот ведущего круга. В тот момент, когда карман ведущего круга проходит у ножа, деталь попадает в этот карман и уводится из зоны шлифо- [c.38]

При изнашивании монолитным абразивом с большой скоростью скольжения возможны температурные изменения поверхностного слоя металла. Примерами подобного рода явлений могут слул<ить местный отпуск поверхностного слоя закаленных деталей или вторичная закалка в процессе шлифования. [c.19]

Такой прибор дает возможность полностью автоматизировать процесс шлифования, сводя работу шлифовщика к смене шлифуемых деталей. [c.277]

Например, статистический анализ биения зубчатых колес по начальной окружности показал, что, несмотря на изменение марки стали, характер биения зубчатых колес по начальной окружности не менялся. Это дало основание обратить внимание на процесс шлифования отверстий зубчатых колес, и при этом было выявлено, что неправильная установка зубчатых колес в патроне шлифовального станка неизбежно влечет за собой смещение центра и в результате биение по начальной окружности профиля зуба выходит за пределы допуска по чертежу. [c.503]

При другом технологическом процессе шлифование проводится с переменной скоростью вращения вала в течение всего оборота. При этом достигается постоянный съем металла. Скорость вращения задается программой профиль получается в результате копирования по сменному кулачку. Правка — алмазными роликами в процессе шлифования осуществляется гидроочистка шлифовального круга. Вал при шлифовании устанавливается в центрах и зажимается в патроне, а поддерживается — люнетами. Черновое и чистовое шлифование кулачков — с одной установки. В процессе шлифования ведется активный контроль. Загрузка и выгрузка автоматизированы. [c.105]

Круглое шлифование осуществляют двумя способами шлифованием с продольной подачей и врезным шлифованием. В процессе шлифования с продольной подачей обрабатываемая деталь совершает продольное движение попеременно в обе стороны при этом поперечная подача шлифовального круга осуществляется в конце рабочего хода. Этот способ является наиболее пригодным для шлифования длинных ступеней валов. Врезное шлифование валов производится с направлением подачи шлифовального круга [c.207]

Вторая операция технологического процесса — шлифование торцов болта не диктуется требованиями конструкторского чертежа. Однако использование заготовки, имеющей профиль стержня, близкий к профилю готовой детали, вызывает необходимость введения такой операции с целью получения технологической базы для последующей обработки стержня болтов. При больших отклонениях линейных размеров профиля стержня болтов от- [c.247]

О важности выделения понятий отказов параметров и технологической надежности можно судить по такому примеру. На одном из заводов на шлифовальный станок, предназначенный для весьма точной обработки, установили автоматический прибор для контроля размеров деталей в процессе шлифования с тем, чтобы превратить его в автомат. Испытания показали, что автомат не обеспечивает надежной работы из-за отказов параметра — заданная точность не достигалась. Было сделано заключение, что виноваты средства автоматизации. На самом деле причина оказалась в другом. Станок не обеспечивал заданной точности формы детали — колебания размеров в поперечном сечении превышали величину поля допуска. Автоматический прибор, отличающийся высокой чувствительностью, фиксировал это, а станок не в состоянии был обеспечить нужную форму. При ручном управлении и измерении деталей обычными средствами погрешности формы не улавливались и продукция считалась годной. Как видно, недостаточно четкое разделение характера и причин отказов может привести к принципиально неверным выводам. [c.28]

Тепловое и силовое воздействие на обработанную поверхность приводит к структурным превращениям, изменениям физико-механи-ческих свойств поверхностных слоев обрабатываемого материала. Так, образуется дефектный поверхностный слой детали. Для умеш .-шения теплового воздействия процесс шлифования производят при обильной подаче смазочно-охлаждающих жидкостей. [c.360]

Если в процессе шлифования по ряду причин м зсса круга распределена неравномерно относительно оси вращения, возникает вибрация частей станка, на обработанной поверхности появляется характерная волнистость Шлифование на станке становится опасным, так как круг начинает работать с ударами и может разорваться. [c.364]

Шлифование уступами (рис. 6.95, г) — это сочетание методов, представленных на рис. 6.95, а, б. Процесс шлифования состоит из двух этапов. На первом этапе шлифуют врезанием с подачей s , передвигая периодически стол на 0,8—0,9 ширины круга (показано штриховой линией). На втором этапе делаьэт несколько ходов с продольной подачей s p для зачистки поверхности при выключенной подаче 5 . [c.366]

Шлифование зубьев методом обкатки основано на принципе зацепления обрабатываемого колеса с зубчатой рейкой. При этом элементы воображаемой зубчатой рейки образованы абразивными инструментами. Так, рейку могут представить два абразивных круга, шлифующие торцы которых расположены вдоль сторон зубьев рейки. Элемент рейки может быть образован и одним абразивным кругом, заправленным по форме ее зуба, Для выполнения процесса шлифования методом обкатки осуществляют не только все движения указанной пары, находящейся в зацеплении, но и движения, необходимые для процесса резания. После обработки двух боковых поверхностей зубьев колесо поворачивается на величину углового шага (I/2). Движения резания и деления обеспечивает специальное устройство зубошлпфовальных станков. [c.384]

Шлифование резьбы широко применяется при изготовлении резьбонарезного инструмента, резьбовых калибров, накатных роликов, точных винтов и других деталей с точной резьбой. Шлифуют резьбу обычно после термической обработки, которая часто искажает элементы резьбы. Процесс шлифования резьбы одно- и многониточным круго.м (рис. 116, а) аналогичен фрезерованию соответственно дисковой или групповой фрезой. [c.249]

Средства активного контроля могут иметь различную степень развития от использования визуальных сигналов для подналадки оборудования до самонастраивающихся систем. В качестве примера на рис. 145 показаны варианты активного контроля и управления процессом шлифования — финишной обработки деталей машиностроения [225 ]. Устройства для измерения размера детали в процессе обработки (контактные или бесконтактные) с визуальным наблюдением за получаемым в процессе обработки размером (рис. 145, а) позволяют рабочему подналаживать станок и являются прототипом автоматических методов активного контроля. Схема автоматической подналадки станка приведена на рис. 145, б. [c.455]

Некрасов В. П. Вероятностно-статистические основы процесса растро-рой до Ьодки. — В кн. Вероятностно-статистические основы процессов шлифования и доводки. Л., Севе))о-западный политехнический институт, 1974, с. 52—61. [c.229]

Пекленик Ж. Применение корреляционной теории к процессам шлифования. — Конструирование и технология машиностроения , Мир , 1964, № 2, с. 81—92. [c.229]

В последнее время этот вид обработки все чаще применяют в различных отраслях промышленности. Речь идет о технологических процессах шлифования, очистки щетками, галтовки, сбивания, газопламенной обработки, очистки паром, гидрофинишной и песко- или дробеструйной обработки. [c.64]

Шлифовальные круги (целиком или только их рабочая поверхность) состоят из зерен абразивных материалов, связанных цементирующим веществом — смазкой. Зерна шлифовальных кругов выполняют роль отдельных резцов, подобно зубьям фрезы. По характеру обработки поверхности и степени зернистости кругов процесс шлифования делится на несколько операций с постепенным уменьшением величины зерна. Именно при наличии трех-пятн переходов достигается наиболее качественная отделка поверхности с наименьшими потерями обрабатываемого металла. [c.121]

Для оценки намечаемых мероприятий по автоматизации процессов шлифования через все станки была пропущена на обработку партия втулок (150 шт.) таким образом, что операторы выполняли только функции механизмов, т. е. подачу втулок иод шлифовальный круг и их отвод после выхода из зоны шлифования. Точеч- [c.171]

Схема информационных потоков при функционировании системы приведена на рис. 9.2. Система управления решает следующие технологические и информационные задачи управление станками предварительной и чистовой обработки (система DN ) управление шлифовальными станками и измерительными машинами (система N ) управление транспортирующими механизмами оптимизация числа проходов при предварительной и чистовой обработке в соответствии с величиной припусков оптимизация процесса шлифования управление маршрутизацией обрабатываемых деталей и их распределением по станкам учет и контроль деталей, находящихся в системе анализ измерений готовых изделий и вывод сертификата качества автоматический контроль инструментов учет ошибок обработки и их оценка, обеспечение аварийного режима работы расчет и выдача экономических характеристик работы оборудования. Примерно половина перечисленных функций относится к управлению, остальные направлены на обеспечение высокого качества изделий, минимизацию прсстсев. [c.235]

Разрешая, например, операцию шлифования или требуя применения методов упрочняющей технологии, конструктор тем самым, не нормируя количественно физических характеристик поверхности, предусматривает в первом случае возможность образования дефекгного слоя, сопровождающего процесс шлифования, или предусматривает во втором случае упрочнение поверхностного слоя с образованием в нем наклепа и остаточных напряжений. [c.185]

Следовательно, диски 3 (см. рис. 6. 9, а) будут вращаться с постоянной угловой скоростью (0 в том же направлении, что и планщайба, независимо от расстояния между центрами диска и планщайбы. Это обстоятельство весьма благоприятно для процесса шлифования. [c.201]

А40СМ16К5.Правка круга осуществляется алмазом в оправе 3908-0266 (ГОСТ 22908—78) после шлифования десяти деталей. В процессе шлифования круг изнашивается до минимума допустимого диаметра 61 мм после обработки 2060 деталей. [c.141]

Управляющая подсистема выполняет следующие функции учет и контроль всех находящихся в обработке в системе изделий во время прохождения от первой операции до последней контроль выполнения последовательности операций технологического процесса и оптимальное распределение времени выполнения операций управление транспортировкой деталей непосредственное управление рабочими нозициями и измерительными машинами в режиме NG измерение припуска на обработку на заготовках и оптимизация числа проходов оптимизация процесса шлифования при минимизации снимаемого припуска измерение фактических размеров, полученных при обработке изделий, и вывод паспорта [c.34]

При использовании устройств для активного контроля размеров в процессе шлифования нередко необходимо измерять детали в нескольких сечениях, например, при шлифовании нескольких ступеней вала с одной установки. Для этих целей применяют чаш,е всего комплекты трехконтактных скоб, подвешиваемых к кожуху шлифовального круга или на стойки различных конструкций. Устройство громоздко и затрудняет установку и снятие со станка обрабатываемых деталей. В связи с этим представляет интерес конструкция контрольного устройства с быстросменными скобами АНИТИМ 3540Н (рис. 60). В корпусе 3 (рис. 60) размещен индуктивный датчик 4 и измерительный шток 6. Сменная скоба 13 предварительно настраивается на размер контролируемой ступени вала. Скоба надевается уступом на штифт 12 и базируется роликом в призме 7 корпуса. Поджим скобы к корпусу устройства обеспечивается подпружиненной защелкой И. Боковой и нижний опорные наконечники скобы — регулируемые. Нижняя часть скобы вблизи опорного наконечника имеет глубокую прорезь, куда выходит конец винта А точной регулировки на размер. При ввертывании этого винта выступ скобы, упруго деформируясь, отходит влево. Имея комплект сменных скоб, можно контролировать валы диаметрами от 7 до 120 мм. Замена скобы производится непосредственно на станке за несколько секунд. [c.105]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...