Проектирование точность сборки

Освоение автоматической сборки шарикоподшипников показало, что обеспечено не только значительное повышение производительности труда, но и повышение качества подшипников. Если при проектировании автоматической сборки подшипников ставилась задача выполнения требований технических условий в отношении точности Н, то практика работы сборочных автоматов показала, что 90% собираемых на автоматах подшипников имеют класс точности выше Н, а это означает повышенный срок службы шарикоподшипников. Таким образом, автоматизация сборки решает задачу не только повышения производительности труда и освобождения рабочих от монотонной утомительной работы, но и одновременного суш ественного повышения качества продукции. [c.168]

Точность сборки. До начала проектирования приспособления необходимо самое тщательное ознакомление с посадками, точностью сборки и условиями взаимозаменяемости деталей собираемого узла. Это имеет решающее значение при установлении схемы и конструкции приспособления. [c.551]

Комплексное проведение производственных исследований точности работы действующих автоматических линий, экспериментальных исследований и теоретического анализа должно дать ответы на следующие основные вопросы проектирования технологических процессов производства корпусных деталей на автоматических линиях а) обоснование для выбора технологических методов и числа последовательно выполняемых переходов для обработки наиболее ответственных поверхностей деталей с учетом заданных требований точности б) установление оптимальной степени концентрации переходов в одной позиции, исходя из условий нагружения и требуемой точности обработки в) выбор методов и схем установки при проектировании установочных элементов приспособлений автоматических линий для обеспечения точности обработки г) рекомендации по применению и проектированию узлов автоматических линий, обеспечивающих направление и фиксацию режущих инструментов в связи с требованиями точности обработки д) выбор методов настройки станков на требуемые размеры и выбор контрольных средств для надежного поддержания настроечного размера е) обоснование требований к точности станков и к точности сборки автоматической линии по параметрам, оказывающим непосредственное влияние на точность обработки ж) обоснование требований к точности черных заготовок в связи с точностью их установки и уточнением в ходе обработки, а также установление нормативных величин для расчета припусков на обработку з) выявление и формирование методических положений для точностных расчетов при проектировании автоматических линий. [c.98]

Органическая связь сборочного процесса с конструкцией изделия требует от технолога перед непосредственным проектированием технологического процесса сборки тщательного изучения конструктивной связи деталей и сборочных единиц изделия. Технолог должен определить сборочные единицы изделия, выделив базовые элементы и количество разъемов, проверить возможность обеспечения требующейся точности сборки и взаимозаменяемости, установить шифр или индекс каждой сборочной единицы в целях последующего его использования при разработке технологической документации. [c.449]

Основная задача конструктора при проектировании изделия и технолога при отработке технологичности изделия заключается в том, чтобы правильно установить допуски на изготовление деталей и соединения, которые могли бы обеспечить заданную точность сборки изделия, условия собираемости на автоматическом оборудовании и экономическую целесообразность применения автоматической сборки. Особенно это важно тогда, когда на изделие накладываются специальные ограничения допусков на неточность сборки. [c.36]

Технологичность конструкции деталей, узлов, агрегатов и машин — многофакторное понятие, включаюш ее конструктивные особенности изделий машиностроения, обеспечиваюш ее требуемую функциональную точность, экономию материалов и затрат на их изготовление, ремонт и обслуживание. Технологичность конструкции и конструктивная суш,ность технологичности деталей, узлов и машин — тесно взаимосвязанные понятия, которые решают главную, в первую очередь, экономическую задачу. Технологичность как фактор проектирования, изготовления, сборки и эксплуатации машин подразделяется на такие понятия, как технологичность конструкции, технологичность изготовления, технологичность сборки, технологичность обслуживания и ремонта. Технологичность зависит от масштаба и типа производства, в основе которых лежит унификация и стандартизация деталей, узлов, агрегатов и машин. [c.39]

Разработка оптимального процесса сборки требует большого объема вычислений, связанных с выбором схемы сборки, состава и последовательности выполнения операций, состава технологического оснащения сборочных работ, с расчетом точности сборки, с нормированием и расчетом технологической себестоимости сборки. Сборочные работы органически взаимосвязаны с предшествующими этапами производственного процесса изготовления изделия. Поэтому задачи проектирования сборочных-работ должны решаться комплексно, с учетом других задач технологической подготовки производства изделия, что возможно лишь в автоматизированной системе технологической подготовки производства. Автоматизация технологического проектирования базируется на математическом моделировании производства, отражающем закономерности и связи между свойствами изделия и производственной системы в виде математических отношений. Эти отношения должны отражать реальное физическое содержание процессов производства, и знание их необходимо не только при автоматизированном, но и при традиционном, неавтоматизированном проектировании. [c.16]

При подборе квалитетов часто используют опыт проектирования и эксплуатации аналогичных изделий. В машинах и приборах при высоких требованиях к ограничению разброса зазоров и натягов посадок применяют для отверстий 1Т7 и для валов /Гб (класс точности 2) при особо высоких требованиях к точности соединений (узлы подшипников качения высокой точности в приборах) применяют для отверстий /Гб и для валов /Г5 (класс точности 1) при менее высоких требованиях к ограничению разброса зазоров и натягов для упрощения технологии можно применять /Г8 (класс точности 2а) в соединениях, допускающих большие зазоры и для облегчения сборки, применяют /Г9—/Г12 (классы точности За, 4, 5) допуски свободных размеров назначаются по /Г11 (в приборах) и грубее. Учитывая повышенные требования к качеству машин и приборов, рекомендуется шире применять /7 6—/Г8. [c.75]

Возможности регулирования параметров зацепления для цилиндрических зубчатых колес весь.ма ограничены. Если проверка обнаруживает достаточность зазора или неудовлетворительность контакта, то единственным способом получения нужных параметров практически является индивидуальный подбор колес, что усложняет сборку, поэтому при проектировании зубчатых колес важно выбрать степень точности изготовления колес, допуски на раз.меры и форму опор с таким расчетом, чтобы без излишнего усложнения производства обеспечить взаимозаменяемость колес. [c.34]

В процессе изготовления деталей и сборки механизмов, а также при их эксплуатации происходят искажения формы и размеров звеньев, изменяется характер сопряжения в кинематических парах, возникают деформации деталей, которые изменяют кинематические и динамические свойства механизмов и заметно влияют на точность и надежность выполнения механизмами заданных функций. Поэтому проектирование точных механизмов ведется с учетом основных факторов, влияющих на точность отдельных деталей и механизма в целом. [c.102]

Теория точности механизмов изучает вопрос о том, как изменяется движение звеньев механизма, если заданные размеры и форма их выполнены приближенно. Методы теории точности позволяют оценить точность проектируемых или изготовленных механизмов, определить условия, обеспечивающие заданную их точность при проектировании и изготовлении. На основании точностного ана.аиза конструкции даются рекомендации по разработке техно логического процесса изготовления и сборки механизма, определяется степень точности изготовления отдельных деталей, устанавливаются способы регулировки механизма и др. [c.105]

На начальные параметры точности станка влияет геометрическая точность изготовления и сборки его узлов, жесткость и виброустойчивость системы, а также ее тепловые деформации. В стадии проектирования эти показатели должны быть регламентированы соответствующими нормативами, а при наличии" опытного образца подтверждены его испытанием. Погрешности обработки, вызванные перечисленными факторами, определяют запас надежности, т. е. ту часть допуска на обработку, которая будет не израсходована и оставлена в качестве запаса на износ. Хотя оценка начальных параметров машины на стадии ее проектирования является сложной самостоятельной проблемой, она не несет в себе опасности эксплуатации некачественной машины, поскольку неточность предварительной оценки начальных показателей проявится сразу же при испытании первого образца. После этого можно внести исправления в серийную модель или в данный образец. Вместе с тем прогнозирование потери точности от износа имеет большое значение потому, что результат износа проявится лишь после достаточно длительного периода эксплуатации машины. [c.371]

На этапе проектирования используется информация об отдельных показателях оборудования надежности, производительности и точности обработки, что позволяет существенно повысить достоверность проектных расчетов. На этапе изготовления используют сведения об отказах оборудования и стабильности его показателей в процессе длительной эксплуатации. По этой информации совершенствуются технологические процессы изготовления деталей и сборки узлов и агрегатов, а также методы приемо-сдаточных испытаний АЛ. [c.266]

В процессе разработки и проектирования новой машины обычно вводится ряд технологических улучшений, заключающихся в обеспечении более рационального расчленения изделия на сборочные единицы с тем, чтобы каждую из них можно было полностью собирать и проводить требуемый контроль качества независимо от других сборочных единиц в упрощении выполнения различных сборочных операций уменьшении объема пригоночных работ повышении точности снижении трудоемкости процесса, в частности, путем устранения необходимости частичной разборки сборочных единиц при общей сборке изделия. [c.418]

Качество и эксплуатационные характеристики станков во многом зависят от сборочного производства, поэтому проектированию и оснащению сборочных цехов уделяется особое внимание. При проектировании сборочных цехов предусматривается, чтобы технологический процесс сборки включал точное соблюдение стандартов и технических условий рабочих испытаний машин, механизмов на производительность, надежность, соблюдение норм точности создавались необходимые площади со специальными стендами, оснащенными механизированной подачей масла, охлаждающей жидкости, электроэнергии, сжатого воздуха производилось поэлементное выполнение сборочных операций с обязательным контролем качества выполнения. [c.298]

Рациональное применение механизированных методов сварки требует учета ряда особых требований при проектировании конструкции. К ним следует отнести в первую очередь необходимость использования наиболее простых по очертанию прямолинейных или кольцевых швов. Желательно также максимальное количество швов делать однотипными, располагая их в одной плоскости с целью уменьшения количества кантовок. Переход к различным методам автоматической сварки суш,ественно повышает также требования к точности заготовок и требует более качественной сборки конструкции. [c.73]

Требование высокой точности, характерное для большинства сварных конструкций турбин, заставляет уделить особое внимание рациональному проектированию сборочно-сварочных приспособлений и выбору надлежащих припусков на сборку и сварку. При установлении припусков при сборке и сварке необходимо учитывать сварочные деформации конструкции. При разработке технологического процесса изготовления сварной конструкции следует тщательно рассмотреть возможные варианты последовательности выполнения сварных швов и выбрать оптимальный, обеспечивающий минимальное коробление конструкции. При проектировании сборочно-сварочных приспособлений должна быть обеспечена свободная усадка деталей при сварке угловые коробления конструкции не допускаются. В ряде случаев при проектировании приспособления необходимо учитывать совместную термическую обработку его с узлом. [c.84]

Конструкторскую работу на этапах технического и рабочего проектирования выполняют на основе готовых компоновок. Она не сопряжена с решением принципиальных конструкторских вопросов, расчетами, выбором материала деталей и установлением их форм в связи с технологией изготовления. Значительный удельный вес на данных этапах имеет техническая (чертежная) работа, в которой однако содержатся элементы, требующие большого опыта конструкторской работы и знания производства. К числу таких элементов можно отнести комплектацию соответствующих деталей узлов в подсборки составление технических требований на сборку регулирование и контроль групп, узлов и подсборок простановку размеров в рабочих чертежах деталей от конструкторских и технологических баз выбор класса точности и характера сопряжений деталей — назначение допусков предъявление требований к точности формы и положения элементов деталей увязка размеров указание в чертежах требований о термической и химико-термической, а также упрочняющей обработке, о чистоте обработки поверхностей и т. д. [c.144]

В соответствии с заданным при проектировании уровнем надежности н условиями эксплуатации машины технолог уточняет требования к материалам и выбирает способы получения заготовок технологические приемы изготовления деталей и сборки изделий с заданной точностью и стабильностью по размерам, физико-механическим свойствам выбирает методы контроля качества материалов, заготовок и готовых изделий, а также процессы формообразования и упрочняющей обработки для получения рабочих поверхностей деталей с заданными в технических условиях эксплуатационными свойствами. [c.383]

Проектирование технологических процессов сборки базируется на основе размерного анализа и выявления методов достижения необходимой точности по каждой размерной цепи всех сборочных единиц изделия. [c.521]

Взаимозаменяемость конструкций должна обеспечиваться уже начиная с выбора исходного материала, заготовок и полуфабрикатов (однородность химического состава, прочностные характеристики, физические и технологические свойства, точность размеров и формы) и в дальнейшем неуклонно проводиться на всех этапах проектирования и изготовления изделия (выбор запасов прочности и методов расчета осуществление унификации, нормализации и стандартизации размерных и других параметров качества деталей, узлов и изделий выбор соответствующего оборудования, инструмента и приспособлений применение рациональных технологических процессов обработки и сборки, а также средств и методов контроля установление необходимой квалификации рабочих и т. п.). [c.33]

Заводской комплект УСП в зависимости от масштабов производства состоит из 3—25 тыс. деталей, что позволяет иметь одновременно собранных 30—250 приспособлений. Новая система коренным образом меняет обычный порядок и объем технологической подготовки производства на заводе. Резко сокращается проектирование конструкторская работа ограничивается составлением монтажной схемы. Сборка производится без каких-либо пригоночных работ. Точность таких приспособлений совершенно такая же, как и специальных. Разборка приспособления для повторного использования элементов выполняется за 0,25—0,5 ч. [c.56]

Общие положения. При сборке машин и механизмов важным является обеспечение требований, предъявляемых к их точности, которые зависят от точности формы, размеров, относительного положения исполнительных (рабочих) поверхностей деталей и сборочных единиц, т.е. от точности размерных связей между ними. Нормы точности размерных связей устанавливают, исходя из служебного назначения машин и механизмов, на стадии их проектирования на основе методов размерного анализа. Тем не менее, технологу приходится проводить дополнительный размерный анализ при разработке технологических процессов сборки в связи с выбором метода обеспечения требуемой точности замыкающего звена, изучением взаимосвязи деталей и сборочных единиц, определения последовательности их комплектации и отработкой конструкции на технологичность. [c.863]

При проектировании механизмов точных приборов наряду с кинематическими и динамическими расчетами необходимо производить расчеты их и на точность. Кроме определения требуемых характеристик точности эти расчеты позволяют находить наивыгоднейшие сочетания конструктивных параметров и допусков на изготовление и сборку механизма. [c.431]

В каждом конкретном случае необходимо учитывать особенности данного способа литья, связанные с его технологическими возможностями. Например, при проектировании отливки, изготавливаемой литьем под давлением, важнейшей задачей является определение плоскости разъема пресс-формы и возможности формирования отверстий с помощью подвижных или неподвижных стержней. Кроме того, в этом случае важно обеспечить одновременное затвердевание металла по всем сечениям отливки. Это достигается созданием равно-стенной конструкции с минимальной толщиной стенки. Если отливку получают литьем по выплавляемым моделям, следует избегать внутренних полостей, карманов и т. п., усложняющих изготовление моделей или требующих применения стержней. При литье в оболочковые формы необходимо обеспечить плоский разъем формы, что удешевляет ее изготовление и увеличивает точность соединения половинок при сборке формы. [c.464]

В учебнике изложены основные положения технологии машиностроения, освещены вопросы базирования и установки заготовок при обработке на станках, точности обработки и сборки, технологичности конструкции деталей и рационального выбора заготовок, а также принципы проектирования технологических процессов обработки резанием и сборки машин. Приведены сведения об электроискровой, анодно-механической и ультразвуковой обработках, а также методы изготовления деталей из пластмасс. Рассмотрены технологические процессы обработки резанием типовых деталей машин и узловой сборки. [c.2]

В период проектирования компоновок сборочных автоматов и линий из типовых узлов следует использовать теорию размерных цепей для получения заданной точности и надежности сборки узлов изделий. [c.392]

В процессе проектирования кинематических цепей с очевидной необходимостью встает вопрос о выборе критериев для последующей проверки качества их сборки в условиях производства, т. е. браковочных на стадии сборки параметров, допустимые значения которых проставляются на кинематических схемах и сборочных чертежах механизмов и приборов. Под качественной сборкой кинематической цепи обычно понимают такое ее исполнение, при котором, с одной стороны, отсутствуют заедания и заклинивания в передачах, т. е. соблюдается условие однопрофильного зацепления, а с другой — имеющиеся в передачах зазоры, люфты и упругие деформации оказываются достаточно малыми с точки зрения предъявленных требований к точности, работоспособности в динамических режимах и т. д. В качестве указанных критериев проверки принимают расчетные значения статических моментов и мертвых ходов. [c.3]

Методы проектирования и расчета механизмов, узлов и деталей приборов во многом отличаются от методов, применяемых в машиностроении. В приборостроении широко используются высшие кинематические пары с точечным касанием, проектируемые во многих случаях как статически определяемые системы. К механизмам и узлам приборов предъявляются требования высокой точности исполнения размеров и сборки, повышенной жесткости, малых потерь на трение, высокой плавности перемещения. [c.3]

Выбор технологических баз — важный вопрос проектирования роботизированной сборки. От него зависит качество собираемых изделий и безотказность работы робототехнического комплекса. Этот вопрос должен взаимосвязанно решаться на всех этапах сборки данного изделия. На первом этапе выбирают базу, определяющую положение детали изделия в ячейках кассеты, магазина, в лотке бун-керно-ориентирующего устройства или лотке-накоптеле (для базовой детали изделия). Формулируют требования по точности обработки выбранной базы, точности изготовления ячеек, максимально возможному зазору между деталью и ячейкой. Эти вопросы должны решаться на основе обеспечения точного и безотказного захвата деталей рабочим органом робота. [c.320]

Точность сборки-свойство технологического процесса сборки изделия обеспечивать соответствие действительных значений параметров изделия значениями, заданными в технической документации (ТД). Точность сборки зависит от точности размеров и формы, шероховатости сопрягаемых поверхностей деталей, их взаимного положения при сборке, технического состояния средств технологического оснащения, деформации системы оборудование - приспособление - инструмент-изделие в момент выполнения сборки и т.н. Точносгь сборки аналитически может быть определена с помощью сборочных размерных цепей. При проектировании изделий решают прямую задачу - определяют номинальные размеры, допуски, координа- [c.244]

Выбор технологических баз, схем базирования изделия при узловой и общей автоматической сборке. Ответственным этапом проектирования технологического процесса автоматическЬй сборки является выбор технологических баз и схем базирования, который должен обеспечить заданную точность сборки, удобство ее выполнения, простоту конструкций приспособлений, оборудования и транспортных средств. При выборе технологических баз стремятся выдержать принципы совмещения, постоянства и последовательности смены баз. В каждом конкретном случае может быть использовано несколько схем базирования. При анализе схем рассчитывают погрешности установки. Если предусмотрена организованная смена баз, то пересчитывают соответствующие размеры и допуски на них, определяют допуски на параметры технологических баз. Для сокращения числа вариантов схем базирования следует применять типовые решения. Технологические базы выбирают с учетом обеспечения удобства установки и снятия собираемого изделия, надежности и удобства его закрепления, возможности подвода с разных сторон присоединяемых [c.228]

Рамы тележек мостовых кранов в большинстве случаев сваривают из листовой стали (см. рис. 17). К верхнему листу рамы приваривают специальные платики или подкладывают подставки для пввыше-ния точности сборки установленных на них элементов механизмов. Применение платиков упрощает механообработку и повышает точность сборки. При проектировании рамы тележки особое внимание обращают на обеспечение ее жесткости, создающей необходимые условия для нормальной работы механизмов. [c.386]

При проектировании механизмов приборов стремятся к до-стиже нию высокой точности, стабильности показаний, экономичности, простоты сборки и разборки. [c.14]

Проектирование технологических процессов сборки базируется на основе размерного анализа и выявления методов достижения необходимой точности ио каждой размерной цепи всех сборочных единиц изделия. При использовании размерных цепей можно установить правильную последовательность сборки исходя из решения иростраиственной задачи достижения точности совпадения осей и относительных поворотов соединяемых деталей [5, 31, 71]. [c.419]

К числу наиболее важных конструктивно-технологических мероприятий, повышающих эксплуатационные свойства мащин, можно отнести улучшение формы деталей с целью снижения напряжений в опасном сечении применение технологических способов, обеспечивающих наи-лучщую текстуру материала детали (штампованные заготовки, формообразование, например зубьев, зубчатых колес накатыванием) уменьшение количества операций и правильное их чередование снижение уровня динамических нагрузок повышением точности изготовления и сборки, а также применением оптимальных зазоров и др. снижение концентрации нагрузки вследствие повышения точности изготовления и сборки, увеличения жесткости узла, оптимального взаимного расположения деталей, узлов и др. повышение чистоты впадин у зубчатых колес обеспечение рациональной ориентации обработанных рисок и оптимальной шероховатости рабочих поверхностей деталей обеспечение стабильности физико-механических свойств поверхностного слоя, особенно вблизи опасного сечения, для чего основание впадин торцов зубчатых колес следует шлифовать до химико-термической обработки обеспечение стабильности физико-механических, химических и геометрических свойств материала деталей обеспечение наиболее благоприятной эпюры остаточных напряжений при отсутствии локальных растягивающих напряжений в упрочненном слое применением упрочняющей обработки обеспечение контроля изделий в процессе проектирования и производстве на соответствие их основных эксплуатационных свойств техническим условиям на изготовление и приемку. [c.413]

Одной из первоочередных задач теории машин-автоматов является развитие теории автоматической сборки и методов проектирования автоматического сборочного оборудования [3, 8, 11, 40, 41, 57, 58, 64, 65, 83, 85, 97, 98, 101, 103, 130, 137]. Наибольшие трудности при создании автоматизированного сборочного оборудования возникают при необходимости ориентации захватывающего устройства машины относительно определенных поверхностей деталей, расположенных произвольно в пространстве, а также при необходимости ориентации стыкующихся деталей. Рассматривая любой сборочной процесс как пространственную задачу, следует обратить особое внимание на обеспеч ение требуемой точности сопряжения. [c.8]

Взаимозаменяемость — это свойство независимо изготовленных деталей и сборочных единиц машин и приборов обеспечивать возможность беспригоночной сборки (или замены прй ремонте) сопрягаемых деталей в сборочную единицу, а сборочных единиц — в изделия при соблюдении предъявляемых к ним технических требований [22]. Взаимозаменяемыми могут быть и изделия в целом. Для обеспечения взаимозаменяемости деталей и сборочных единиц они должны быть изготовлены с заданной точностью, т. е. так, чтобы их размеры, форма поверхностей и другие параметры находились в пределах, заданных при проектировании изделия. [c.32]

Выше указывалось, что с помощью теории размерных цепей решаются различные задачи, возникающие при проектировании изделий, расчете размеров, координат средин полей допусков, величин допусков, правильной простановке размеров при разработке технологических процессов изготовления изделий, расчета и выбора технологических и измерительных баз, расчета межпереходных размеров и припусков, расчете и проектировании технологической оснастки, разработке технологии сборки, настройке технологических систем СПИД на требуемую точность обработки и т. д., при разработке методов измерения и выборе средств измерения и при решении ряда задач, возникаюш,их при эксплуатации изделий. [c.263]

Повышение точности обработки и сборки может быть достигнуто путем уменьшения производственных погрешностей. Для уменьшения влияния этих погрешностей на точность при проектировании технологических процессов следует предусматривать разработку оптимальных маршрутов обработки и сборки элементов изделий, исключающих или уменьшающих погрешности их базирования и закрепления увеличение доли использования прецизионных металлорежущих станков для финишных операций применение точных заготовок, старючных, сборочных и контрольных приспособлений, а также износостойких режущих и вспомогательных инструментов и средств контроля использование методов точной настройки режущего инструмента вне стайка применение са1Монастраивающихся систем активного контроля и новых современных -методов и процессов, повышающих точность обработки. Необходимо также установление оптимальных технологических допусков на промежуточные и исходные размеры заготовок с учетом конкретных производственных условий. [c.122]

Из таблицы видно, что в анализируемом механиз.ме имеется сдпа местная подвижность (поворот шатуна 4 вокруг своей оси) и одна избыточная связь (избыточный шатун 4), не позволяющая собрать механизм без объемных деформаций. Собрать такой механизм можно только за счет деформации его звеньев вдоль оси х. При наличии избыточных связей в механизме деформация звеньев для его сборки зависит от точности их изготовления с повышением точности изготовления деформация уменьшается. Поэтому кинематические пары и механизмы с избыточными связями чрезвычайно трудоемки в изготовлении и сборке, причем трудоемкость эта возрастает с число.ч избыточных связей. Следовательно, если во время проектирования не удается разработать механизм без избыточных связей, то нужно стремиться к уменьшыило их числа в нем. [c.406]

Исходные данные для проектирования технологических процессов. Исходными данными для разработки технологического процесса сборки являются сбо-рочные чертежи изделия и узлов, а также чертежи деталей технические условия и нормы точности на приемку и испытание узлов и изделий спецификация деталей и нориа-лей по узлам н на изделие в целом годовой выпуск изделий (производственная программа). [c.427]

Первый том Справочника, издаваемого в двух томах, содержит справочные данные по точности механической обработки, выбору заготовок для деталей машин, определению припусков на механическую обработку, основам проектирования технологических операций обработки на металлорежущих станках методические указания по технико-экономическому анализу при проектировании технологических процессов краткие сведения по термической, электрической, химикомеханической и ультразвуковой обработке металлов, по технологии нанесения покрытий на детали машин и изделия, по технологии сборки и оборудованию сборочных цехов основные сведения по проектированию и расчету пропускной способности (мощности) механосборочных цехов. [c.3]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...