Отказы оборудования

Таким образом, зная причину отказа оборудования,можно выбрать средства защиты и наметить пути по повышению его долго печ-ности. [c.31]

Анализ отказов оборудования и трубопроводов [c.68]

Рис. 18. Автоматизированная база данных отказов оборудования ОНГКМ

Закономерности распределения во времени отказов оборудования, обусловленных одинаковыми причинами, представлены на рис. 21. [c.70]

Рис. 19а. Отказы оборудования в 1974-1998 гг. (причины отказов)

Рпс. 196. Отказы оборудования в 1974-1998 гг. (периоды эксплуатации) [c.72]

Рис. 19в. Отказы оборудования в 1974-1998 гг. (виды оборудования)

Рис. 21а. Причины отказов оборудования (язвенная коррозия)

Рис. 216. Причины отказов оборудования (сероводородное растрескивание)

Рис. 21г. Причины отказов оборудования (механические повреждения и потеря герметичности)

Статистический анализ отказов оборудования ОНГКМ за период с 1974 по 1998 гг. (рис. 19-22) свидетельствует о том, что все его виды функционируют в штатном режиме, интенсивного износа оборудования и трубопроводов не наблюдается. [c.85]

Определение зависимости количества отказов оборудования и трубопроводов ОНГКМ в год от наработки до отказа позволило установить динамику отказов (рис. 23а, 24а, 25а, 2ба). Экспериментальные данные аппроксимированы соответствующими кривыми, и по полученным уравнениям сделан прогноз возможного увеличения отказов. Подбор функции распределения для экспериментальных данных проводили по их средним значениям, без учета крайних точек. Такой подход основан на приближенном методе оценки ожидаемого количества отказов, так как уравнения аппроксимирующих кривых построены для количественного параметра. [c.86]

Полученные логарифмические зависимости показывают, что вероятность отказов оборудования в ближайшие пять лет возрастает, а вероятность его безотказной работы плавно убывает, то есть резкого увеличения отказов оборудования до 2005 г. не ожидается, что подтверждают результаты проведенной статистической обработки (рис. 19в и 20). [c.86]

При изучении механизмов образования и развития обнаруженных повреждений, а также возможных вследствие их появления отказов оборудования особое внимание уделяют оценке вероятности его внезапного отказа. Если такая вероятность существует, то прогнозирование остаточного ресурса объекта невозможно [57, 65, 74, 76, 124]. [c.166]

Обеспечение надежности энергоснабжения потребителей народного хозяйства осуществляется на всех уровнях временной и территориальной иерархии управления — от долгосрочного планирования до выбора режимов работы системы и ее объектов, от объединения в целом до схем питания конкретных приемников энергии или энергоресурсов [1, 71]. В принципе, оптимальное управление системой на каждом уровне должно включать в себя всестороннее рассмотрение не только нормальных условий, но и условий, связанных с неизбежными нарушениями работы вследствие отказов оборудования, непредвиденных колебаний потребности в энергии, ошибок персонала и т. п. Следовательно, управление развитием или функционированием систем энергетики должно предусматривать в качестве одной из целей оптимальный выбор средств, предназначенных для компенсации причин, обусловливающих нарушения энергоснабжения. [c.168]

При существующих технологических процессах изготовления оборудования, а также его эксплуатации в деталях, узлах и конструкциях нередко возникают дефекты типа несплошностей, из-за чего возможны отказы оборудования и снижение безопасности работ. Внедрение методов и средств дефектоскопии для своевременного обнаружения дефектов может значительно повысить уровень надежности и долговечности ГШО. При этом эффективность применения дефектоскопии будет определяться сокращением суммарных расходов на разработку, производство и эксплуатацию оборудования. [c.37]

Причины всех основных аварий на АЭС можно отнести к одной из трех следующих категории ошибка оператора, отказ оборудования, несовершенство конструкции. Наиболее частой причиной является первая — ошибка оператора. [c.187]

Все факторы, приводящие к невыполнению технологической системой задания (по параметрам качества или производительности), можно подразделить на две большие группы внешние и внутренние. К внешним факторам (отказам) могут быть отнесены нарушения в электроснабжении, отсутствие заготовок и др. К внутренним причинам отказов будем относить отказы оборудования, потерю точности, снижение производительности, поломки инструмента и т. п. [c.253]

Структура и средства автоматического управления системой выбираются в процессе планирования ее развития при эксплуатации производится настройка средств управления - выбор алгоритмов и параметров в зависимости от ожидаемых условий работы и текущих значений параметров системы. Средствами автоматического управления при отказах оборудования, ошибках эксплуатационного персонала, а также при превышении фактического потребления продукции системы над расчетным обеспечивается использование имеющихся резервов, изменение конфигурации и структуры системы и ограничение снабжения потребителей продукцией системы. [c.107]

Отказы оборудования 2i Отклонения условий от расчетных [c.131]

Исследование надежности существенно усложняется, если в течение периода учитывается а) изменение состава элементов расчетной схемы, определяемое новыми вводами или демонтажом оборудования и выводами оборудования в плановые ремонты или резерв б) возможность частичных отказов оборудования. [c.137]

Оценка показателей надежности по результатам усеченных испытаний. В тех случаях, когда статистическая информация о показателях надежности различного оборудования собирается в процессе реальной эксплуатации, реализации наработки могут быть двух типов к моменту наблюдения отказ оборудования произошел или же известна наработка без отказа. (В последнем случае возможна не только ситуация, когда при эксплуатации с момента установки до момента наблюдения отказ не произошел, но и ситуация, когда оборудование по каким-либо причинам было снято с эксплуатации). Такую систему сбора статистической информации о надежности можно формально трактовать как усеченные испытания, т.е. испытания, в процессе которых еще до их окончания допускается снятие с испытания еще не отказавших объектов (прекращение наблюдения). [c.265]

Предположим, что все тесты перенумерованы и проверка работоспособности элементов системы осуществляется в порядке этой нумерации. Проверка считается законченной, если обнаруживается хотя бы один отказ (оборудование неисправно) или если все элементы оказались работоспособными (оборудование исправно). [c.353]

Оптимальная профилактическая замена элемента по информации о его наработке. Как правило, с течением времени у различных технических устройств и оборудования (элементов) ухудшаются характеристики функционирования в связи с естественно протекающими процессами старения. При эксплуатации износившиеся устройства и детали обычно заменяют на новые во время специально проводимых профилактических работ. Это связано с тем, что отказ оборудования непосредственно во время работы может повлечь за собой значительные дополнительные расходы экономического характера либо привести к каким-нибудь опасным последствиям и даже авариям [7-10,71,130]. [c.357]

Степень детализации информации о надежности оборудования в различных странах различная. Так,.например, в Великобритании энергоблоки классифицируются по мощности с разделением отказов на четыре группы энергоблок в целом, котел, генератор, вспомогательное оборудование. В соответствии с этой классификацией электростанции кодируют и отказы оборудования. В Австрии отказы кодируют с указанием поврежденного узла и детали. В Германии при идентификации отказов указывают поврежденный элемент, причину разрушения, необходимость ремонта или останова. [c.375]

Классификация отказов по периодам эксплуатации (рис. 196) и видам оборудования (рис. 19в и 20) показывает общую тенденцию к увеличению их количества в промежутке от 15 до 20 лет. Это объясняется повреждением насоснокомпрессорных труб и их муфт в данный период времени (рис. 20а) и проведением большого объема вырезок дефектных участков соединительных трубопроводов, обнаруженных с помощью внутритрубной дефектоскопии. По мере накопления опыта обработки данных внутритрубной дефектоскопии и в результате разработки методики оценки потенциальной опасности дефектов количество вырезок из труб удалось уменьшить (рис. 206). После 10-15-летней эксплуатации аппаратов УКПГ при проведении комплексной диагностики в металле многих из них обнаружены водородные расслоения, что обусловило необходимость замены этих аппаратов. В период эксплуатации до 20 лет наблюдалось также повышенное количество отказов деталей аппаратов УКПГ и ОГПЗ (рис. 20в). Меньше отказов оборудования и трубопроводов было отмечено во временном интервале эксплуатации более 20 лет, что объясняется отсутствием полных данных, а также проведением эффективного ингибирования коррозионных сред, своевременного контроля коррозионного состояния оборудования и выполнением планово-профилактических работ (ППР). [c.70]

В случае сероводородной коррозии чрезвычайно важную роль во влиянии на коррозионный процесс играет напряженно-деформированное состояние металла, так как значительные остаточные и рабочие напряжения вызывают сероводородное растрескивание, которое является труднопрогнозируемым и приводит к внезапным отказам оборудования, что, в свою очередь, является опасным для окружающей среды. [c.220]

Необходимость длительной и безотказной работы различных деталей и изделий в контакте с агрессивной средой предъявляет высокие требования к коррозионной стойкости и долговечности материалов, из которых они изготовлены. В качестве коррозионностойких сталей во многих отраслях промышленности находят применение хромистые и хромоникелевые стали, содержащие не менее 12...13 % хрома. Однако эти стали во многих случаях могут быть подвержены одному из наиболее опасных видов коррозионного поражения - меж -фисталлитной коррозии (МКК), нередко являющейся причиной отказов оборудования и возникновения аварийных ситуаций. Межкристаллит-ная коррозия локализуется по границам зерен без видимых вооруженным глазом изменений внешнего вида, формы и размеров изделий. Сцепление между зер. сслабевает как в поверхностном слое, так и по всему сечению изделия, что может привести к практически полной потере функциональной способности изделия и механической прочности. [c.83]

Убытки от простоев и поломок У включают в себя различные потери, Связанные с выходом аппаратуры из строя. П )ичем, выделяют отказы оборудования двух Бттдов приводящие к полной остановке технологического процесса и замедляющие основной процесс производства. В том и в другом случае убытки можно определить по форму. е [c.44]

Авария на АЭС Три Майл Айленд является наиболее серьезным случаем аварии, когда-либо имевшим место в области ядерной энергетики. Имели место выбросы значительных количеств радиоактивных веществ, хотя последствия для населения, как полагают, были невелики. Авария была вызвана серией отказов оборудования, недостатками в проекте и ошибками оператора, которые было бы очень трудно предвидеть в любой модели, но которые, очевидно, не являются простой случайностью. Авария на АЭС Три Майл Айленд будет, без сомнения, отнесена к числу аварий, по которой было проведено наиболее полное расследование (до настоящего времени) эту аварию изучало по меньшей мере 14 комитетов. [c.188]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...