Расчеты точности сборки

Какие цепи называются размерными и как используется теория размерных цепей для расчета точности сборки [c.298]

Рис. 38. Схемы к расчету точности сборки в приспособлениях

Приспособления сборочные - Назначение и типы 802-804 - Схемы к расчету точности сборки 806, 807 - Схемы [c.935]

РАСЧЕТЫ ТОЧНОСТИ СБОРКИ [c.210]

Сравнивая формулу (10.21) с зависимостью (6.1) функции преобразования, можем сделать вывод, что они сходны и отличаются лишь внутренней структурой параметров. Таким образом, расчет точности сборки можно считать одной из задач теории точности с выходным параметром в виде зазора или натяга. [c.210]

В расчетах точности сборки, как и в любой задаче точности (см. п. 7.1), возможны прямая и обратная задачи. [c.212]

Расчет точности сборки с помощью размерных цепей независимо от их вида и задач можно выполнить в следующей последовательности. [c.212]

В этом случае требуемая точность замыкающего звена обеспечивается только за счет точности изготовления деталей без их пригонки, подбора или регулирования. Поэтому метод полной взаимозаменяемости применяется для расчета точности сборки узлов приборных устройств крупносерийного или массового производства. [c.213]

На ЭТОМ закончим рассмотрение расчетов точности сборки с помощью размерных цепей. Хотя формулы, определяющие точностные характеристики звеньев, не сложны, сам процесс расчета, особенно для крупных размерных цепей, достаточно трудоемкий, поскольку после прямой задачи следует обратная и т. д. [c.223]

Для нахождения предела допускаемой погрешности можно пользоваться двумя методами (подобно расчету точности сборки) методом максимума — минимума и методом теории вероятностей. Первый метод обеспечивает полную гарантию (100%-ную) расчетной точности, второй метод — с определенным процентом риска. [c.224]

Метод максимума — минимума. Так же как при расчетах точности сборки (см. п, 10.6), при расчете приборных устройств допускается одновременное совпадение наибольших значений всех погрешностей механизма. Тогда предел допускаемой погрешности определяется линейным суммированием абсолютных значений всех частных погрешностей механизма, независимо от их характера [c.224]

Вероятностный метод. Он базируется на вероятностном суммировании случайных погрешностей аналогично отклонениям размеров при расчетах точности сборки. Поскольку систематические погрешности, как правило, неслучайны, систематическая составляющая Арист. max погрешностей определяется на основе линейного суммирования отдельных систематических погрешностей [c.224]

Рекомендации по расчету точности сборки конструкций зданий. 1983, 35 к. [c.335]

Инструктивные материалы общего характера относятся к терминологии, построению и оформлению сборочного процесса и т.д. Инструктивные материалы по методам сборки содержат различные методы сборки, характерные для данной отрасли промышленности указания по выбору базовых элементов, установке и закреплению сборочных единиц методы регулировки, настройки, испытаний и контроля сборочных операций и готовых изделий и др. Материалы расчетного характера содержат указания по расчету норм времени, технико-экономические расчеты для сопоставления различных вариантов технологических процессов, расчеты технологического процесса при лоточном производстве, расчеты режимов естественных процессов и других процессов сборочного характера, расчеты точности сборки и др. [c.269]

Рис. 4. Схема для расчета точности сборки методом групповой взаимозаменяемости

Разработка оптимального процесса сборки требует большого объема вычислений, связанных с выбором схемы сборки, состава и последовательности выполнения операций, состава технологического оснащения сборочных работ, с расчетом точности сборки, с нормированием и расчетом технологической себестоимости сборки. Сборочные работы органически взаимосвязаны с предшествующими этапами производственного процесса изготовления изделия. Поэтому задачи проектирования сборочных-работ должны решаться комплексно, с учетом других задач технологической подготовки производства изделия, что возможно лишь в автоматизированной системе технологической подготовки производства. Автоматизация технологического проектирования базируется на математическом моделировании производства, отражающем закономерности и связи между свойствами изделия и производственной системы в виде математических отношений. Эти отношения должны отражать реальное физическое содержание процессов производства, и знание их необходимо не только при автоматизированном, но и при традиционном, неавтоматизированном проектировании. [c.16]

Рнс. 145. Конструктивные схемы к расчету точности сборки в приспособлениях [c.229]

Третье направление — необходимость перехода от расчета точности отдельных операций и переходов к одновременному, связанному расчету всей их последовательности, начиная от сырья (заготовок) и кончая отделочными операциями и сборкой, т. е. к точностному расчету всей технологической цепочки . [c.71]

В построенной математической модели механизма отражено влияние технологических ошибок в длине звеньев в предположении, что зазоры в зубчатых зацеплениях компенсированы механизмом выбора люфтов, а зазоры в подшипниках качения, помещенных в шарнирных соединениях звеньев режущего механизма, на порядок ниже отклонений между осями шарниров. Математическая модель для расчета точности механизма разработана с учетом особенности сборки. [c.116]

Комплексное проведение производственных исследований точности работы действующих автоматических линий, экспериментальных исследований и теоретического анализа должно дать ответы на следующие основные вопросы проектирования технологических процессов производства корпусных деталей на автоматических линиях а) обоснование для выбора технологических методов и числа последовательно выполняемых переходов для обработки наиболее ответственных поверхностей деталей с учетом заданных требований точности б) установление оптимальной степени концентрации переходов в одной позиции, исходя из условий нагружения и требуемой точности обработки в) выбор методов и схем установки при проектировании установочных элементов приспособлений автоматических линий для обеспечения точности обработки г) рекомендации по применению и проектированию узлов автоматических линий, обеспечивающих направление и фиксацию режущих инструментов в связи с требованиями точности обработки д) выбор методов настройки станков на требуемые размеры и выбор контрольных средств для надежного поддержания настроечного размера е) обоснование требований к точности станков и к точности сборки автоматической линии по параметрам, оказывающим непосредственное влияние на точность обработки ж) обоснование требований к точности черных заготовок в связи с точностью их установки и уточнением в ходе обработки, а также установление нормативных величин для расчета припусков на обработку з) выявление и формирование методических положений для точностных расчетов при проектировании автоматических линий. [c.98]

Подобные схемы в машиностроении называются схемами размерных цепей. Они применяются для расчетов точности изготовления и сборки различных деталей и узлов. [c.67]

Приспособления 69—139 — Кондукторные втулки — Расчет точности меж-центрового расстояния — Расчет на точность 129—130 — Технико-экономи-ческие расчеты 138 — Точность при сборке УСП 70 [c.565]

Распределение массы аппарата по его объему с целью сведения к минимуму начальной неуравновешенности производится при конструировании изделия путем трудоемких расчетов, точность такого уравновешивания весьма низкая. Аппарат после сборки обычно имеет смещение центра массы от расчетной точки более 20 мм, а отклонение главной центральной оси инерции аппарата от выбранной оси стабилизации составляет угол в 2—4°. [c.249]

При методе пригонки требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается изменением размера компенсирующего звена путем удаления с компенсатора определенного слоя материала. В данном случае требуемая точность замыкающего размера (рис. 8, а) достигается при сборке за счет пригонки заранее намеченной детали 1 (компенсатора), которая имеет припуск 2 на пригонку, достаточный для компенсации величины выхода замыкающего звена за установленные пределы. Величину необходимого припуска на пригонку определяют расчетом, предварительной сборкой и измерениями. При методе пригонки расчет размерных цепей проводят методом максимума-минимума и вероятностным методом. [c.280]

При расчете размерных цепей по методу максимума и минимума исходят из предположения, что в процессе изготовления и сборки деталей могут встретиться детали крайних предельно допустимых размеров в самом невыгодном для точности сборки или изготовления сочетании, т. е. все увеличивающие размеры будут иметь наибольшие предельные размеры, а уменьшающие — наименьшие, или наоборот. [c.281]

Решение обратной задачи. Обратная задача встречается в практике более часто и является наиболее важной, поскольку расчет допусков составляющих размеров при заданной точности сборки (величине допуска исходного размера) имеет конечной целью обеспечить выполнение машиной ее служебного назначения. Точность составляющих размеров должна быть такой, чтобы обеспечить заданную точность исходного размера при наименьших затратах на изготовление деталей. [c.284]

Недостатком является то, что метод расчета размерных цепей по максимуму и минимуму учитывает случай совпадения при сборке или изготовлении крайних предельно допустимых размеров в самом невыгодном для точности сборки или изготовления сочетании. Это (особенно при и > 4) ужесточает допустимые отклонения на составляющие размеры, установленные по допуску замыкающего звена, и приводит к значительному повышению себестоимости изготовления изделий. [c.288]

Надежность новых и отремонтированных автомобилей во многом зависит от точности обработки деталей, сборки узлов и агрегатов. Кроме того, точность обработки и сборки оказывает влияние на стоимость изготовления и ремонта. По этой причине установлению точности обработки деталей и сборки сопряжений, узлов и агрегатов уделяют большое внимание. При капитальном ремонте автомобилей точностные расчеты выполняют для того, чтобы выявить резервы точности у сборочных единиц и отдельных деталей, выбрать наиболее целесообразный для данных прозводственных условий метод обеспечения точности сборки и установить более технологическую размерную схему детали. Эти исследования точности позволяют расширить возможности повторного использования деталей без ремонтных воздействий, снизить за счет этого затраты на ремонт, не снижая заданного уровня качества. [c.91]

ТОЧНОСТЬ СБОРОЧНЫХ РАБОТ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ ТОЧНОСТИ ПРОЦЕССА СБОРКИ [c.168]

Вторая задача. Такая задача встречается на практике чаще. Она является наиболее важной, так как конечная цель расчета допусков составляющих размеров при заданной точности сборки (величине допуска исходного размера) — обеспечить выполнение машиной ее служебного назначения. Точность составляющих размеров должна быть такой, чтобы гарантировалась заданная точность исходного (функционального) размера. Эту задачу можно решать рассмотренными ниже способами. [c.203]

Эту задачу легко формализировать в простом алгоритме и решить расчет точности сборки с помощью ЭВМ. Такие программы уже существуют практически во всех крупных вузах нашей страны, в том числе и в Рижском техническом университете, поэтому пограмму их расчета здесь не представляем. [c.223]

Коэффициент трения возрастает с увеличением шероховатости поверхностей и снижается с повышением давления (рис, 322), так что иной раз целесообразны меньшие натяги с выгодой для прочности вала и втулки. При сборке с нагревом или охлажденне.м деталей коэффициент трения в 1,3 —2,5 раза выше, чем при сборке под прессом. Коэффициент трения можно значительно повысить нанесением гальванических покрытии. В зависимости от перечисленных факторов коэффициент трения имеет величину / = 0,06 -ь 0,25, а иногда и выше. Ценность расчета точности состоит в том, что он позволяет определить влияние геометрических [c.464]

Чюбы обеспечить полную взаимозаменяемость, размерные пени рассчитывают методом максимума-минимума, при котором допуск замыкаклцего размера определяют арифметическим сложением допусков составляклцих размеров, Д етод расчета на максимум-минимум, учитывающий только предельные отклонения звеньев размерной цени и самые неблагоприятные их сочетания, обеспечивает зада гную точность сборки без подгонки (подбора) деталей. [c.251]

При расчете точности механизмов решают две задачи 1) при заданной точности механизма, например при заданной точности перемещений выходных звеньев, определяют требования к точности изгото нления и сборки деталей и узлов механизма при обеспечении их взаимозаменяемости 2) при известных (назначенных) допусках на изготовление и сборку деталей и узлов механизма рассчитывают результирующую точность механизма. Расчет механизмов на точность позволяет обоснованно назначать допуски и посадки, решать вопрос о необходимости введения в конструкцию механизма регулируемых звеньев и о рацнональ-. ности применения метода полной или групповой взаимозаменяемости. [c.108]

При проведении стендовых испытаний использовали универсальную тензометрическую установку УТС-1 ВТ-12/35, осциллограф Н-117 с набором соответствующих вибраторов, тахогене-ратор ТПГ-3, акселерометры инерционного типа с собственной частотой 132 Гц, тензорезисторы и датчики малых перемещений. Высокая быстроходность рассматриваемых механизмов обусловила необходимость проверки точности сборки и регулировки стенда в динамическом режиме работы поворотно-фиксирующего устройства автомата. Предварительный расчет коэффициентов быстро- [c.38]

Использование компенсатора, конечно, предусматривается конструкцией. С учетом этого производится решение размерных цепей узла или механизма. При этом распространенными являются цельные неподвижные компенсаторы, комплекты компенсирующих прокладок одинаковой толщины и комплекты разной толщины. В первом случае при решении размерной цепи находят параметры комплекта компенсатора, количество ступеней размеров, число компенсаторов на каждой ступени, обеспечивающее требуемую точность сборки данной партии изделий, точность самих компенсаторов. Во втором и третьем случаях определяют толщину каждой прокладки и допуск на этот размер, а также количество необходимых прокладок. Расчет ведут преимущественно на основе теории вероятностей с допущением определенного риска несобираемости (обычно 0,27%). Расчеты эти обычно трудоемки, поэтому целесообразно пользоваться номограммами [96]. [c.53]

Приведенные ниже лабораторные работы пгредусмат-ривакуг построение схем последовательности операций сборки узла или механизма с обеспечением зада ниок точности сборки на основе расчета размерных цепей. [c.182]

Правильно проведенный инлсеиерный расчет точности технологических процессов изготовления должен обеспечить качество сборки, создать гарантии соответствия технологических и функциональных допусков на базе наивыгоднейших экономических решений. [c.6]

Схема расположения диапазонов рассеивания замыкающих звеньев в данных размерных цепях показана на рис. (7.15, а). Расположение данных полей с учетом номинальных размеров звеньев Би Б,о и их координат середин полей допусков (см. табл. 7.6) показана на рис. (7.15,6). Разделяя каждый диапазон рассеивания на три группы точности и собирая узлы с размерами, лежащими в пределах одноименных групп, получим бЛгрупп=0,342<б 2 нм =0,503 мм =0-883. По тех ническим условиям линейное мертвое пространство должно находиться в пределах 0,6—1,0 мм. Следовательно, необходимо координату середины диапазона рассеивания изменить на 0,1 мм. Примем номинальный размер звена 17=9,4 мм, тогда =533,9, и требования к точности сборки будут выполнены. На основании данного расчета необходимо при сборке проводить рассортировку на три группы точности размеров деталей [c.331]

Расчет размерш>1х цепей. Расчету РЦ предшествует составление и схематическое изображение РЦ, в которой под каждым составляющим размером подразумевается размер конкретных элементов деталей, участвующих в РЦ по заданному Ад. Составление РЦ сводится к анализу конструкции узла в целом и его отдельных деталей. Далее исследуется влияние изменения отдельных размеров элементов деталей на замыкающий размер Ад при неизменных размерах остальных деталей. В узле присутствует много РЦ, среди которых следует выделять главные и второстепенные. Главные РЦ определяют конструктивную точность сборки и эксплуатационную надежность [c.625]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...