Покрытия — Нанесение — Технология

К преимуществам лакокрасочных покрытий следует отнести несложность технологии нанесения, большое разнообразие покрытий как металлических, так и неметаллических материалов, стойкость к вредным воздействиям, а также экономичность. [c.397]

Один из методов защиты деталей из титановых сплавов в различных агрессивных средах при повышенных температурах — нанесение стеклокерамических покрытий по шликерно-обжиговой технологии. [c.208]

Дефекты в покрытии обусловливают следующие нарушения технологии его нанесения [c.62]

Качество применяемых лакокрасочных материалов, точность соблюдения составов и вязкости рабочих смесей, требуемых технологией, условия нанесения краски, температура и продолжительность промежуточных и окончательной сушек — все это факторы, определяющие качество лако-красочных покрытий. Примеры влияния нарушений технологии на качество лако-красочных покрытий приведены в табл. 29. [c.530]

Основная задача при восстановлении корпусов состоит в правильном выборе способа нанесения покрытия, схемы базирования и технологии механической обработки, позволяющих восстановить и износостойкость, и заданные параметры точности. [c.351]

К достоинствам пленочного защитного покрытия следует отнести простоту технологии образования, возможность нанесения на защищаемую поверхность сложной конфигурации, сохранение полезного объема аппарата и его массы. К недостаткам - малую механическую прочность, вследствие чего его нельзя применять при наличии абразивного воздействия среды, а также низкую рабочую температуру среды (исключение составляет лишь кислотоупорная силикатная эмаль). [c.75]

На основе анализа опыта нанесения и эксплуатации покрытий были установлены факторы, оказывающие влияние на их защитную способность — метод нанесения Хп1, технология нанесения стойкость к воздействующим факторам (химическая, микробиологическая, коррозионная) Хцз, толщина покрытия Х 4, равномерность распределения покрытия по поверхности деталей шероховатость поверхности Л 6, характер дополнительной обработки конструктивные особенности узла эксплуатационные особенности изделия Хцн. Определение их значимости осуществлялось методом экспертных оценок (табл. 7.18). [c.188]

Технологией нанесения покрытий управляет блок контроля технологии (технолог-оператор или ЭВМ), на который поступает необходимая информация. Контроль тех- [c.189]

КЛАССИФИКАЦИЯ ПОКРЫТИЙ И ОСНОВЫ ВЫБОРА ТЕХНОЛОГИИ ИХ НАНЕСЕНИЯ [c.584]

Перспективы расширения объема и областей применения хромирования обусловлены высокими эксплуатационными свойствами хромовых покрытий и сравнительно несложной технологией их нанесения, [c.218]

Для обеспечения эффективной защиты химического оборудования и металлических конструкций от коррозии металлизационные покрытия в зависимости от назначения и условий эксплуатации должны обладать целым рядом весьма разнообразных свойств. В каждом отдельном случае необходимо выделить основные свойства, обеспечивающие наибольшую эффективность покрытия, выбрать состав и технологию его нанесения с [c.172]

Исследования показали, что за этот срок щелочность поровой жидкости в бетоне не изменилась, ионов хлора в бетоне не обнаружено, что свидетельствует о стойкости и непроницаемости перхлорвинилового защитного покрытия при нанесении его на тщательно подготовленную поверхность бетона. Это дает основание считать, что недостаточная долговечность перхлорвиниловых покрытий на ряде предприятий обусловлена главным образом нарушением технологии нанесения покрытий, в частности некачественной подготовкой поверхности. [c.97]

Григорьев А. И. Установка Пуск-77-1 для нанесения ионно-вакуумных износостойких покрытий на обрабатывающий инструмент. — Технология автомобилестроения, 1978, № 6, с. 42—48. [c.186]

Технология нанесения лакокрасочных покрытий. Процесс нанесения лакокрасочных покрытий состоит из следующих основных операций а) подготовки (очистки) поверхности металла перед окраской 6) грунтовки, шпатлевки и шлифования [c.264]

Имеется широкий выбор грунтовок, различающихся по качеству и по целям применения. Различия, однако, обусловлены не только разнообразием полезных свойств и качества в пределах каждого вида грунтовок, но и назначением покрытия в зависимости от способа его нанесения и толщины образуемой пленки. Когда покрытие наносится на относительно гладкую поверхность без острых пиков и с ограниченными или временными защитными целями, может быть достаточна только тонкая пленка (например, одной первичной грунтовки). Когда же текстура поверхности значительно сильнее выражена, когда коррозионная среда более агрессивна и когда необходима более существенная защита, требуется более толстая пленка в этом случае первоначальную обработку следует продолжить, добавив один или несколько грунтовых покрытий. Следует использовать двухступенчатую технологию нанесения. Когда же текстура еще более грубая, как, например, на разъеденной стали, требуется очень толстая пленка. В этом случае могут применяться многослойные грунты, причем число слоев зависит от ожидаемого срока службы и условий среды. [c.282]

II классу отделки, однако достижим ли такой класс для любых деталей, утверждать трудно, тем более что факторов, предопределяющих хорошее качество и декоративность покрытий, очень много это и правильно выбранная конфигурация электродов применительно к данным деталям и строгое соблюдение технологии подготовки поверхности, правильно выбранный интервал допустимых изменений таких параметров, как pH, сухой остаток и температура рабочего раствора ванны и т. д. Следует отметить, что 80% действующих установок электроосаждения используются для получения грунтовочных и лишь 20% — для получения однослойных защитно-декоративных покрытий. Это объясняется тем, что для изделий, работающих в условиях повышенной коррозионной опасности (например, некоторых деталей автомобилей), однослойное покрытие, даже нанесенное методом электро- [c.34]

Особенностью твердосмазочных покрытий является их специфическое строение, обусловленное составом и технологией нанесения. В состав покрытий входят легкоплавкие металлы или сплавы, например галлий, сплав Вуда с ртутью, сплав Розе с ртутью и твердые пластинчатые смазки — молибденит, графит, нитрид бора. Все варианты покрытий наносятся по одинаковой технологии, поэтому ниже описана технология нанесения покрытия из галлия и дисульфида молибдена. Технология предусматривает следующие операции [c.104]

Основные преимущества метода нанесения покрытий в вакууме — универсальность технологии и высокие скорости — проявляются особенно наглядно в непрерывных агрегатах металлизации полосовой стали, в которых движущаяся стальная полоса через систему шлюзов вводится в вакуумную камеру, где на нее наносится покрытие, а затем через вторую шлюзовую систему выводится в атмосферу. Создание непрерывно работающих агрегатов стало возможным только после решения многих научных проблем и технических задач, с которыми ранее не сталкивались исследователи и инженеры. К ним прежде всего относятся создание и поддержание высокого вакуума в больших объемах, разработка систем шлюзования стальной полосы, длительное испарение больших количеств металла в вакууме, а также проблемы нагрева и охлаждения движущейся стали. [c.207]

К достоинствам этого вида защитного покрытия следует отнести простоту технологии образования, возможность нанесения на защищаемую поверхность сложной конфигурации, сохранение полезного объема аппарата и его веса. [c.149]

Исправление дефектов в резиновых покрытиях производят методом, соответствующим технологии нанесения самого покрытия. При этом покрытие в дефектном месте срезают до металла, края [c.201]

Получение и некоторые свойства покрытий на молибдене. Для защиты молибдена могут представлять значительный интерес смешанные покрытия, например состоящие из металлического и оксидного слоев. Благодаря наличию металлического слоя можно обеспечить прочное сцепление покрытия с молибденом при нулевой пористости и незначительной разнице в коэффициентах термического расширения. Металлический слой должен являться также средой для образования окисного слоя, который может разрушаться в процессе эксплуатации толщина металлического слоя при этом должна быть достаточной для получения сплошного покрытия. Такие покрытия по сравнительно простой технологии можно получить методом нанесения из жидкой фазы. [c.131]

Опыт работы с эпоксидной шпатлевкой в системе Челябэнерго показал, что для получения хорошего покрытия требуется тщательное соблюдение технологии нанесения покрытия на всех этапах работы. Исключение операции обезжиривания очищенной поверхности металла или нанесение покрытия не сразу, а спустя 15—20 ч после очистки и обезжиривания и т. п. приводит к быстрому разрушению выполненного покрытия. [c.48]

ПОД свободно лежащей пленкой эмалн 2 — под пленкой покрытия эмали, нанесенной на поверхность стали по той же технологии, что л свободная пленка [c.88]

Технология защитного покрытия при нанесении мастики Битуминоль методом шпатлевки следующая [c.24]

Чтобы получить высококачественные лакокрасочные покрытия, необходимо правильно выбрать пленкообразующее вещество, пигменты и наполнители, разработать оптимальную систему защитного покрытия для заданной подложки, технологию нанесения этого покрытия, правильно применять ее при окрасочных работах, обеспечить рациональный уход за покрытием при эксплуатации. [c.6]

На поверхность подсушенных и взвешенных образцов наносят покрытие, подлежащее испытанию. Покрытие высушивают согласно принятой технологии или техническим условиям и выдерживают до постоянного веса. Образец с покрытием взвешивают с точностью до 0,1 г. Определив вес нанесенного покрытия и объем, находят его объемный вес (плотность). [c.64]

Преимущества этого процесса состоят в следующем достигается высокая однородность покрытия толщина покрытия легко измеряется данная технология применима к нанесению сплавов, керметов и других контролируемых составов покрытие сплошное, имеет хорошее сцепление можно быстро нанести толстый слой расход энергии мал процесс можно применять для изделий сложной формы. [c.199]

Технология изготовления металлических электродов сводится к обработке электродной проволоки, материалов покрытия, к приготовлению замеса, нанесению покрытия на стержень, сушке и прокалке готовых электродов. [c.31]

Независимо от природы, характера и технологии пол чения защитного покрытия, поверхности металла, на которые должны быть нанесены защитные покрытия, требуют, как правило, предварительной подготовки. Объясняется это тем, что поверхности обычно загрязнены окислами, пылью и т. п., что мешает прочному сцеплению покрытий с основным металлом. Поэтому перед нанесением защитного покрытия необходимо произвести тщательную очистку и подготовку поверхности металла, для чего применяют различные способы. [c.318]

Первый способ состоит во введении в стекломассу красящих окислов, ограничивающих адсорбцию и.злуче-ния заданным интервалом длин волн. Реализация этого метода имеет определенные технологические трудности. Второй способ состоит в повышении солнцезащитных свойств обычного листового стекла путем нанесения на его поверхность покрытий, отличающихся достаточной адгезией к стеклу, механической прочностью и химической устойчивостью. Преимущество стекол с покрытием, помимо более простой технологии их получения, состоит в том, что лучистая энергия отражается и поглощается тонким слоем, а не всей массой стекла и оно не нагревается [219]. [c.234]

Для расчета интенсивности теплообмена при кипении на теплоотдающих поверхностях с пористыми покрытиями предложен ряд < )ормул, полученных либо теоретическим путем, либо на основе теории подобия. Из формул первого типа можно отметить полуэмпири-ческие зависимости авторов [130, 146], при выводе которых использованы весьма сходные между собой физические модели, В обоих случаях стенки капиллярных каналов рассматриваются в виде ре- бер, на поверхности которых испаряется пленка жидкости. Жидкость подсасывается в капилляры под действием сил поверхностного натяжения. Эти формулы качественно правильно отражают закономерности рассматриваемого явления, однако рассчитать по ним интенсивность теплообмена достаточно сложно. Это связано с трудностями, взоннкающими при определении эффективной теплопроводности пористого слоя Яэф. Авторы [130, 146], сопоставляя полученные ими формулы с опытными данными, не приводят зависимости, использованные для расчета Хэф в тех или иных конкретных условиях проведения опытов. Меледу тем очевидно, что значение 1эф зависит как от характера пористого покрытия, так и от технологии его нанесения. Этим, по-видимому, объясняется, что эмпирические коэффициенты формул авторов [130, 146], подобранные на сновании опытов одного исследователя, оказываются неприемлемыми при обобщении опытных данных других исследователей. [c.224]

Покрытые частицы представляют большой интерес как один из видов ядерного топлива. Применение покрытых частиц для высокотемпературных реакторов на тепловых нейтронах с газообразным теплоносителем рассматривается в последнем обзоре Годдела [13]. Разработка и создание таких реакторов потребовали проведения исследований по технологии нанесения покрытий на частицы. Разработанная технология позволила использовать покрытые частицы во всех высокотемпературных реакторах как в Америке, так и в Европе. Покрытые частицы можно использовать либо с графитовой матрицей, либо в виде плотно упакованной слоистой системы. Простейшей формой покрытой частицы является топливная частица с нанесенным на нее пиролитическим графитом. Пиролитический графит, обладающий высокой плотностью, служит конструкционным материалом5 способным не только замедлять. [c.450]

На стоимость защитного покрытия значительное влияние оказывает технология его нанесения. На погружение детали в расплав металла требуется меньще затрат, чем на электроосаждение, которое, в свою очередь, требует меньше затрат, чем распыление и плакирование. Металлы, применяемые для покрытий, по стоимости можно условно разбить на три группы группа самой низкой стоимости — цинк, железо и свинец, промежуточная — никель, олово, кадмий и алюминий, группа дорогостоящих металлов — серебро, палладий, золото и родий [15]. [c.78]

Горячая коррозия материала стала первой проблемой, с которой пришлось столкнуться при производстве мощных генераторных турбин и турбин общего назначения, использующих низкосортное топливо, загрязненное серой, натрием и другими примесями, или турбин, работающих в таких условиях, которые допускают попадание в них загрязняющих примесей через воздухозаборники, например в морских условиях или в условиях пустыни. Алюминидные покрытия, разработанные для предотвращения окисления материалов в авиационных двигателях, оказались неэффективными против разъедания при горячей коррозии. Это стимулировало разработку покрытий других типов, предназначенных специально для противостояния горячей коррозии. Позже был обнаружен еще один механизм разъедания, известный ныне как низкотемпературная горячая коррозия. Для его подавления потребовалось разработать покрытия совсем другого состава, чем требовались для противостояния классической горячей коррозии. Для снижения температуры деталей из суперсплавов, работающих в двигателях, где температура окружающей среды превышает температурвый порог работоспособности материала, были разработаны теплозащитные барьерные покрытия (ТЗБП), в которых используются керамические слои. Таким образом, различные покрытия разных классов и технологии их нанесения разрабатывались в соответствие с ужесточением требований, предъявляемых к материалам, при расширении сферы их применения. [c.89]

Кратко остановимся на важных для практики плазменных керамических покрытий способах повышения прочности сцепления покрытий с подложкой. Кроме технологии самого процесса напыления, большое значение в повышении прочности связи покрытия с подложкой имеет химическое и физическое состояние ее поверхности. Один из традиционных методов увеличения прочности сцепления — предварительное нанесение промежуточного подслоя. Выбор материала подслоя пока носит в основном эмниричгский характер, и необходимы широкие исследования оптимального состава и толщины подслоя для конкретных систем. Примером можгт служить работа [22, с. 286], в которой изучали влияние природы подслоя на прочность сцепления плазменного покрытия из окиси алюминия на стали Ст. 3. В качестве материала подслоя использовали молибден, вольфрам, нихром (8—20), стали Х18Н9Т, 65Г, Ст. 3 и алюминий толщина подслоя во всех случаях составляла около 50 мкм, толщина покрытия 1 мм. [c.347]

Среди обилия современных данных о температуроустойчивых защитных покрытиях в книге приведены лишь главнейшие из них. Сведения о составах, свойствах и способах нанесения изложены конспективно. Не представлены атмосфероустойчивые гальванические и декоративные покрытия. Но эти области технологии достаточно освещены в литературе. [c.4]

Общпе положения приведены в В5 4758 1971 Электролитические покрытия никеля для технических целей [46]. Очистка, травление, нанесение покрытия и последующая механическая обработка покрытий обсуждаются Освальдом [45] специальная обработка мартенсигно-старею-щей стали описывается Ди Вари [47]. Подробные рекомендации по шлифовке, зачистке, прокатке, вальцовке, сверлению и т.д. никелевых покрытий даны Гринвудом [48]. Технология, которая сильно увеличивает адгеаию никелевого покрытия [c.441]

Недостатком таких покрытий прн нанесении их из обычных кислых солей серной и фосфорной кислот плюс сульфатных электролитов являются высокие внутренние напряжения, которые могут вызывать растрескивание в покрытиях толщиной более 0,0025 мм и которые, Как было показано ранее, ограничивают применение таких покрытий для защиты против воздействия очень агрессивных жидких сред. Тем не менее значение родиевого покрытия в случае 1Т0 применения для защиты в атмосфере, н условиях помещения, в морской и тропической средах полностью было подтверждено экспериментами за последние два десятилетия, и, по-виднмому, современные разработки в технологии, проводящиеся в этом направлении, могут позволить еще более широко применять эти покрытия. [c.455]

Технология нанесения хлорвиниловых покрытий по сравнению с технологией бакелитирования проще, поскольку для полимеризации полихлорвинилов не требуется повышенной температуры и сложного термического режима. [c.58]

Следует отметить, что простота конструкции стекателей тока, легкость их установки, недефицитность применяемых материалов покрытия и сравнительно простая технология его нанесения позволяют осуществлять защиту действующих подогревателей рассола непосредственно на предприятиях, где эти аппараты эксплуатируются. [c.59]

Диффузия и ее механизм рассмотрены в статье Сейлера и Гуме-ника (стр. 298), а технология получения диффузионных покрытий— в статье Визерса (стр. 186). Настоящее обсуждение будет касаться лишь свойств диффузионных покрытий, получаемых различными методами, в частности основных свойств промышленных покрытий одинакового состава. Наибольшее внимание уделяется покрытиям для тугоплавких металлов процессы диффузии возможны и в нетугоплавких металлах. Здесь будет рассмотрено несколько примеров покрытий для низколегированной нержавеющей стали и высокопрочных сплавов. Предпочтение, отдаваемое тугоплавким металлам, объясняется главным образом тем интересом, который проявляется в настоящее время по отношению к высокотемпературным покрытиям, и стремлением усовершенствовать технологию нанесения покрытий на тугоплавкие металлы. [c.114]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...