СО-100 для подогрева

Машины СО-100 для подогрева, перемешивания и транспортирования мастик на кровлю Устройство для прикатки и приклейки рулонных материалов СО-ШО Производительность 6 м /ч [c.30]

Машина СО-100 для подогрева, перемешивания и транспортирования мастик на кровлю монтируется на прицепе 2-ПТС-4 и состоит из бака, насосной станции, смесителя, закольцованного трубопровода, трансформатора, системы контрольно-регулирующей аппаратуры. [c.253]

СО-107 для сушки основания кровли 254 СО-100 для подогрева, перемешивания и транспортирования мастик на кровлю 253 [c.277]

Исследования показали, что увеличение температуры подогрева воздуха для горения со 100 до 650° сказалось, в основном, на температуре пламени (которая соответственно увеличилась [c.178]

Машинка для подогрева, перемешивания и транспортирования мастики на кровлю СО-100 [c.56]

Вязкость. Вязкость мазута влияет на обеспечение нормальной загрузки и выгрузки топлива при транспортировке и на качество сжигания его. Измеряется вязкость в градусах Энглера, которые характеризуют сравнительную скорость истечения испытуемой жидкости определенного объема, со скоростью истечения воды в том же объеме из специального прибора. Чем меньше вязкость топлива, тем легче оно распыляется в воздухе на мельчайшие частицы, а значит и лучше смешивается с воздухом и лучше сгорает. В зависимости от сорта мазута вязкость его при 75° С колеблется от 16,5 до 3,6 единиц по Энглеру. Мазуты имеют различные температуры застывания, при которых они становятся неподвижными. Этот показатель определяет режим и степень подогрева мазута для максимального уменьшения его вязкости. Так, например, мазут марки 100 требует подогрева даже в летнее время, так как его температура застывания -1-25° С. [c.15]

Машина передвижная для подогрева, перемешивания и транспортирования мастик на кровлю СО-100 Прием мастик, поддержание заданных режимов работы и транспортирование мастик на кровлю [c.154]

Циклы с промежуточным охлаждением воздуха, промежуточным подогревом газа и регенерацией. Сочетание промежуточного охлаждения воздуха с промежуточным подогревом газа и регенерацией позволяет достигнуть дальнейшего повышения КПД двигателя. В пределе, при отсутствии потерь и 100 %-ной регенерации, можно получить КПД, равный КПД цикла Карно. В действительности же дальнейшее усложнение цикла связано со значительным возрастанием гидравлических сопротивлений, и рост КПД замедляется. Ввиду сложности схемы, больших габаритов и массы, трудностей эксплуатации и пониженной надежности подобные установки не нашли широкого применения в энергетике и не являются перспективными для флота. [c.191]

Цилиндрические стенки барабана представляют собой решетки с отверстиями диаметром 10 мм. Внутри приварены шнеки в виде винтовых ребер высотой 100 мм и шагом винтовой линии 120 мм. Через торцовые горловины внутрь барабана введены трубы 5 и S со струйными насадками 4 для щелочного раствора и горячей воды, а также труба 7 для обдувки промытых деталей сжатым воздухом под давлением 2 am. Раствор щелочи и вода, подогреваются паровым змеевиком до 70—90° С, затем подаются в струйные устройства двумя насосами 14, установленными на раме. [c.25]

Для облегчения демонтажа подшипников, смонтированных на валах со значительными натягами, следует предварительно подогревать их, поливая из лейки минеральным маслом с температурой 80—100 . [c.42]

Для более подробного анализа работы станции часто приходится анализировать ночные режимы работы с минимальными электрическими и тепловыми нагрузками. Для теплофикационных турбин характерными являются три режима максимальный зимний, средний зимний и летний режим со средней нагрузкой горячего водоснабжения. Для турбин Т-100-130 и Т-175-130 интерес представляет режим при максимальных теплофикационных отборах турбин. Включение трубного пучка в конденсаторе дает возможность сократить потери теплоты в конденсаторе турбины, исключить расход электроэнергии на работу циркуляционных насосов и получить дополнительно от турбин от 10 до 36 МВт теплоты на базе потока пара, проходящего в конденсатор турбины. При этом режиме последние ступени турбины работают при повышенном давлении в конденсаторе, так как в трубный пучок подается обратная сетевая вода при температуре 50-—70° С. При этом необходимо учесть снижение внутреннего относительного к. п. д. последних ступеней турбины, а также изменения в работе сетевых подогревателей турбины в связи с подогревом сетевой воды в трубном пучке. Необходимые данные для расчета могут быть получены на основе промышленных испытаний турбин с включенным трубным пучком в конденсаторе. При проектировании новых типов турбин приходится предварительно определять расход пара по аналитическим формулам например, для турбины с двумя регулируемыми отборами с учетом коэффициента регенерации — по формуле [c.82]

Температура нагрева органического стекла должна быть 100— 120° С, причем перед вырезкой рекомендуется несколько секунд держать материал на воздухе, чтобы поверхностный слой немного охладился, и тогда не будет завалов на детали со стороны матрицы. Эбонит штампуется при Т = 60 80° С. Другие материалы не требуют подогрева для выполнения операции вырубки. [c.296]

Подача газов в горелку регулируется через кислородный. и ацетиленовый вентили, которые находятся на корпусе горелки. Горелка имеет также рукоятку, инжектор ввернутый в смесительную камеру наконечника. В смесительную камеру впаяна трубка горючей смеси, на другом конце которой имеется ниппель для соединения с мундштуком. Кислород под давлением до 4 кгс/см через вентиль поступает в инжектор и, пройдя узкое отверстие выходного канала инжектора, расширяется и создает разрежение (подсос) в зазоре, образуемом конусом инжектора и стенками смесительной камеры. Горючий газ под давлением 0,01 кг / м через вентиль поступает в пространство между инжектором и смесительной камерой, откуда засасывается в канал смесительной камеры (благодаря разрежению, образованному струей кислорода), смешивается там с кислородом, и образовавшаяся горючая смесь поступает в мундштук по трубке через ниппель. Горючая смесь выходит из отверстия мундштука со скоростью 100—140 м/с и, сгорая, дает пламя с температурой до 3200°С, что позволяет сваривать, паять и подогревать металл. [c.72]

Для облегчения снятия подшипника, запрессованного со значительным натягом, его подогревают, поливая из лейки минеральным маслом (должно попадать на подщипник, а не на вал), нагретым до 80—100° С. [c.55]

Для устранения отбеливания наплавленного металла сварку чугуна чугунными присадочными материалами рекомендуется выполнять с предварительным подогревом изделия до 600...650 °С и последующим охлаждением его со скоростью <100 °С/ч. В этом случае гарантируется отсутствие цементита и мартенсита в структуре наплавленного металла и в ЗТВ и обеспечивается равномерность металла сварного шва и основного металла. [c.91]

Смазка расходуется через раздаточные краны или трубы, установленные на расстоянии 100—120 мм над днищем. Для учета расхода и наблюдения за наличием смазки резервуары имеют мерное стекло со шкалой. В некоторых смазкохранилищах внутри резервуаров монтируются паровые змеевики для подогрева смазки, что улучшает отстой и забор ее в зимнее время. [c.124]

Котлоагрегат КТК-ЮО [5] разработан на основе котлоагрегата КВ-ГМ-100 со следующими конструктивными особенностями при переводе в пароводогрейный режпм фронтовой и боковые экраны топки включаются как парообразующие контуры и выполняются с рециркуляцией количество выносных циклонов — три циклоны и емкости изготовлены из труб диаметром 630X15 мм. Параллельно основной конвективной шахте котлоагрегата предусматривается газоход с конвективным пучком парового контура (водяной экономайзер и пароперегреватель) для подогрева и испарения Ю— 57о циркулирующей воды, что дает возможность поддерживать максимальную производительность паровых контуров при изменении общей теплопроизводительности котлоагрегата. Для регулирования количества дымовых газов, проходящих через дополнительную конвективную шахту, предусмотрен байпас с шиберами. Котлоагрегат КТК-ЮО запроектирован для работы под наддувом с коэффициентом избытка воздуха От= 1,02-5-1,03. [c.168]

Фильтрация. Сплав 70/30 в большом тигле охлаждается до температ фильтрации. На крышке предварительно нагретого тигля устанавлив фильтр из базальтовой или шамотной крупки высотой слоя 100 мм подогревают его до температуры 450° (см. рис. 89). Патрубок иа кры подсоединяют к вакуумной линии. Тигель со сплавом 70/30 наклоняется I равлической установкой и металл медленно выливается на фильтр. В Т1 создается разрежение около 200 мм рт. ст. Продолжительность фильтра 20—30 мин. По окончании операции нижний тигель вынимают из приямк подают краном для подогрева в электрический горн. Крышку и фильтр ( мают и с поверхности металла удаляют окислы. Для перелива металла ( лением сжатого воздуха) в дистилляционную печь на тигле крепят кpышi изогнутой трубой, которую погружают в жидкий сплав, немного не дов до дна тигля. [c.186]

Выполнение определения. В коническую колбу емкостью 100 мл отбирают некоторое количество анализируемой воды, но не более 50 мл если отбирают меньше 50 мл, то пробу доливают дистиллированной водой. Подогревают пробу до 40 —60 С, после чего вводят 0,5 мл раствора ли-.монной кислоты, 2 мл раствора для восстановления и перемешивают, затем прибавляют 2 мл молибдатного раствора и опять перемешивают. Спустя 10 мин проводят колориме-трирование с красными светофильтрами в кюветах № 2 или jVq 3 на ФЭК-М или со светофильтрами № 7 на ФЭКН-57. В качестве холостой пробы используют дистиллированную воду со всеми реактивами. [c.278]

В системах со смешивающим подогревом греющий пар, конденсируясь в воде, создает в системе избыток воды, который в начале обычно выбрасыв а-ется. После некоторого периода времени (обычно несколько дней) вся вода заменяетоя конденсатом, и избытком, удаляемым из сетей, является конденсат. Этот конденсат может быть отведен на ТЭЦ точ1но такими же способами, как это описано в предыдущем параграфе, причем для отвода конденсата с температурой выш-е 100° С необходимо применить закрытые схемы. [c.79]

Заводом была применена следующая технология сварки. На каждой половине рамы в месте излома торцы фрезеровались до образования плоских поверхностей разъема (фиг. 48, б) зазор, образовавшийся в правой части рамы, оказался равным 80 мм, а в левой — 42 мм. Для выравнивания величины зазоров фрезерованные плоскости наплавлялись при помощи трехэлектродного полуавтомата А-420 малоуглеродистой проволокой Св-08 (фиг. 48, в), после чего плоскости разъема вновь фрезеровались, чтобы после сборки двух половин рамы заЗор между плоскостями разъема составлял 28—30 мм затем обе половинки рамы монтировались под сварку на специальной плите со шты рями под четыре отверстия диа метром 100 лл и прихватыва лись (жестко) электросваркой Перед сваркой кромки подогревались двумя горелками до темпера туры 100°. Сварка производилась аппаратом А-372М с двумя перемещаю щимися в зазоре электродами марки Св-ЮГС диаметром 3 мм, под флю сом АН-8. После сварки рама подвергалась отжигу при температуре о75 [c.180]

С точки зрения механизма и характера образующихся трещин оптимальный режим сушки должен осуществляться таким образом, чтобы в периоде ыо>Мп>Мк.у перепад (и—Un) не превышал критического значения по отношению к поверхностному трещинообразованию и обеспечивал к моменту Ып=ик.у установление перепада (Иц—Un), не приводящего к внутреннему трещинообразованию. После ип=Мк.у процесс сушки может быть резко интенсифицирован. При этом трещины из-за влажностных усадочных напряжений не появятся. Как показывает опыт, степень интенсификации процесса сушки не беспредельна. Она ограничивается возможностью образования трещин из-за избыточного давления паров влаги внутри изделия. Многочисленные исследования показывают, что изделия, имеющие влагосодержание меньше критического (последнее отождествляется со средним влагосодержанием в момент Wn = K.y), могут безопасно выдерживать значительные скорости подъема температуры (100 град1ч и более). С другой стороны, величина избыточного давления, достаточная для разрушения изделия, может возникнуть при температуре изделия, превышающей 100° С. Такая температура больше характерна для зоны подогрева процесса обжига, чем для процесса сушки. [c.145]

Предварительный подогрев котельного воздуха. При использовании сернистого топлива (мазут, уголь) необходима защита поверхностей нагрева воздухоподогревателя (ВП) и отводящих коробов газов от коррозии (считается допустимой скорость коррозии менее 0,3 мм/год). Применение простого технического решения — рециркуляции части горячего воздуха — связано со значительным увеличением поверхности ВП и с перерасходом электроэнергии на перекачку воздуха при ухудшении КПД котла и повышении температуры уходящих газов. Поэтому в настоящее время широко применяют предварительный подогрев котельного воздуха в энергетических калориферах, составленных из отдельных секций типа СО-110 или СО-170 (по данным ВТИ, от 40 до 100 секций на паровой котел). Греющей средой является отборный пар турбоустановки с параметрами 0,4—0,5 МПа и температурой около 200 °С (рис. 3.7). Перед подачей в ВП воздух подогревают до 70—90°С в зависимости от вида топлива, а при растопке парового котла, перед включением мазутных форсунок, повышают температуру воздуха до 110—120°С. Современные установки для предварительного подогрева воздуха (УППВ) решают также задачи по улучшению санитарно-гигиенической обстановки для персонала и вентиляции помещений электростанций (особенно для районов с низкими температурами наружного воздуха). [c.31]

Метод Розе и Радемахера [5]. С целью расширения диапазона скоростей охлаждения в области малых скоростей Розе и Радемахер применили способ увеличения массы торцового образца со стороны, противоположной охлаждае-мому торцу. Для этой цели они использовали коническую насадку 2 (рис. 100) из нержавеющей стали, надеваемую на конец образца 1, противоположный охлаждаемому водой. Для выравнивания температуры при нагреве на выступающую из конической насадки часть образца (длина этой части равна 40 мм) надевают втулку < . В отверстие диаметром 5,2 мм, имеющееся в конической насадке, вводят термопару для контроля подогрева образца. После подогрева образца сборку извлекают из нагревательного устройства, втулку 3 снимают с образца, а образец вместе с насадкой 2 устанавливают на закалочное приспособление, где торец выступающей части образца охлаждают струей воды так же, как при торцовом методе. График прокаливаемости строят по обычной методике. [c.158]

Оптимальный теплобаланс пресс-форм в редких случаях предопределяет необходимость их подогрева не только перед началом работы, но и в процессе заливки. Это необходимо, в частности, при литье особо тонкостенных отливок. В данном случае фирма Die asting (США) применяет систему подогрева с нагревателем, мощность которого относится к массе, нагреваемой пресс-формы, как 100 1. Для особых случаев за подвижным и неподвижным вкладышами пресс-формы полезно устанавливать отражательные экраны из листовой коррозионно-стойкой стали. Экраны со стороны вкладышей пресс-форм покрыты двуокисью алюминия, с противоположной стороны отполированы до высокой отражающей способности. Кроме тепловой локализации оформляющих вкладышей, экраны позволяют в замкнутом объеме пресс-формы быстро установить необходимый тепловой режим. [c.323]

Турбины Т-50/60-130, Т-100/120-130, Т-250/300-240. IIT-50/60-I30/7 п nT-5b/ iO-30/15 Dbin.o-i со ступенчатым подогревом сетевой воды и имеют по два теплофикационных отбора НИИ. Регулируемое давление поддерживается в верхнем отборе при включенных обоих к. 1 >н-ных отборах. В настоящей табл. 7-2 указаны суммарные величины обоих отборов Л i т i.je величины каждого из теплофикационных отборов и пределы изменения давления в i i д> ре устанавливаются технической документацией, утверждаемо в установленном поряд с Н ое значение давления пара в отборе 0,9 кгс/см (0,09 МПа) для этих tiihob турби . а также д, >1 ге роин I1T-135/1G5-130/i 5/0,9 является условным и усредненным давлением обоих теплофикацион - -. отборов. [c.338]

В осенне-зимний период смазки можно наносить без подогрева, кистью или тампоном, в мазеобразном состоянии. При подогреве до 40—50° С они становятся жидкими, маслообразными и легко распыляются пу ьверизатором. В настоящее время освоен выпуск специальных уст.- Повок для разогрева и нанесения жидких ингибированных смазок путем разбрызгивания. См азка НГ-204у легче распыляется по сравнению со смазкой НГ-204 и обладает лучшими вязкостно-температурными свойствами при положительных температурах, например при 100° С вязкость ее равна 25 сст, в то время как вязкость смазки НГ-204 при тех же условиях составляет 100—180 сст. [c.141]

Большое влияние на качество полотна оказывает равномерная загрузка каландра однородной резиновой смесью определенной пластичности. Для обеспечения этого каландр обычно снабжается двумя вальцами — подогревательными, на которых резиновая смесь подогревается и смешивается с крохами , и питательными,, с которых резиновая смесь подается по транспортеру на каландр. Загрузка вальцов и количество добавляемых крох должны быть строго определены. Температура валков каландра регулируется в пределах 20—100°С и зависит от состава резиновой смеси. Для получения гладкой поверхности листа резиновой смеси из натурального каучука требуется температура 80—90° С, а при каланд-ровании смесей из наирита во избежание залипания смеси температура валков не должна превышать 35—40° С. Чтобы резиновые смеси нормально каландровались, т. е. переходили с одного валка на другой в соответствии со схемой (см. рис. ПО), необходимо поддерживать между валками определенную разницу (перепад) температур. [c.187]

Стальной прокат сечением 100 X 100 мм пли 110 X 110 мм со склада металла 1 подается на передвижных стеллажах к нагревательной печи 2, где подогревается перед резкой до 100—200° С для предупрелщения образования трещин. Подогретые болванки рольгангом подаются к сортовым ножницам 3 и разрезаются на мерные заготовки длинм 535 или 600 мм в зависимости от тина штампуемого вала, которые затем подаются транспортером к печи 4 с вращающимся подом диаметром 10 м, работающую как на газообразно1м, так и на жидком топливе. Автоматические загрузочные клещи с гидравлическим управлением захватывают заготовку, поднимают ее и укладывают на под печи, а затем возвращаются в исходное положение. [c.225]

Растопку надо производить медленно для постепенного прогрева обмуровки и всех частей котла. У котлов со слабой циркуляцией растопка производится медленнее, чем у котлов с хорошей циркуляцией. Для жаротрубных котлов нормальная продолжительность растопки 6—8 час., для горизонтально-водотрубных 4—5 час. и для остальных типов 2—4 часа. Для более быстрого выравнивания температур воды в нижней и верхней частях котла можно во время растопки выпускать через спускной вгнтиль некоторое количество воды и одновременно подкачивать в котел воду, лучше горячую, или подогревать воду в нижнем барабане паром от работающих котлов. В последнем случае воду в котле следует нагреть паром до 95—100°, после чего начать огневой разогрев (не выключая парового). Когда давление пара достигнет от показания давления обогревающего пара, паровой обогрев выключают и продолжают огневой. [c.246]

Перспективно использование промышленных газов, являющихся отходами ряда производств (например, бросовый газ фосфорного завода), содержание СО в которых достаточно велико (75—80%). После заполнения системы окисью углерода до давления 50—100 ат включают циркуляционный насос 3, который обеспечивает протекание реакционного газа через слой загруженного в колонну железосодержащего сырья. По мере расходования окиси углерода на синтез производится периодическая подача газа в систему из сборника 2. При поступлении в реактор 1 циркулирующая окись углерода очищается от масла в маслоотделителе 4 и подогревается до 150—200° С в теплообменнике 5. Для более полного использования железосодержащего сырья температуру в конце синтеза обычно повышают до 220° С с одновременным увеличением в системе давления до 200 ат. Образующиеся пары пятикарбонила железа вместе с непрореагированной окисью углерода очищаются от пыли в фильтре 6 и поступают в холодильник-конденсатор 7, где охлаждается реакционный газ и конденсируется карбонил. Отделение жидкого карбонила железа от циркуляционного газа происходит в сепараторе 8, после которого окись углерода проходит через ловушку в фильтр высокого давления и поступает на всасывание в циркуляционный насос 3. Жидкий карбонил железа из сепаратора 5 направляется в десорбер, где происходит выделение растворенной в нем окиси углерода, затем поступает в сборник 9, фильтруется и идет в емкость продукта 10. [c.147]

На рис. 108 представлена электрокинематическая схема машины типа МСР-100 с ручным рычажным механизмом подачи. Машина МСР-100, мощность которой составляет 100 ква при ПВ-25%, рассчитана на стыковую сварку методами сопротивления и оплавления с подогревом и без подогрева. Машина снабжена быстродействуЮ Щими шарнирно-рычажными зажимными устройствами. При зажатии свариваемых-деталей задние рычаги выпрямляются и зажатие осуществляется со значительным усилием. Для этой цели производится предварительная настройка [c.188]

Турбины Т-50/60-130, Т-100/120-130, Т-250/300-240, ПТ-50/60-130,7 и ПТ-50/60-130/15 выполнены со ступенчатым подогревом сетевой воды и имеют по два теплофикационных отбора — верхний и нижний. Регулируемое р поддерживается в верхнем отборе при обоих включенных ттлофикационных отборах или fe нижнем отборе при включенном только нижнем теплофикационном отборе. В таблице указаны суммарные значения обоих отборов. Максимальные значения каждого из теплофикационных отборов и пределы изменений р в каждом отборе устанавливаются технической документацией, утвержден-иой Б установленном порядке. Давление р пара в отборе 0,9 кгс/см (90 кПа) для этих типов турбин, а также для турбин ПТ-135/165 — ПТ-130/15/0,9 является условным и усредненным давлением обоих теплофикационных отборов. [c.113]

Сущность электро-кислородной подводной резки заключается в том, что место реза подогревается дугой прямого действия, горящей между изделием и трубчатым стальным электродом, через который подается режущий кислород. Кислород.к электроду подводят черезэлектрододержатель, для пуска кислорода держатель снабжен вентилем. Для электрокислородной резки используют металлические, угольные или графитовые электроды, наибольшее применение нашли стальные электроды. Для изготовления электродов применяют стальные цельнотянутые трубки наружным диаметром 5—7 мм, внутренним — 2—3 мм, длиной — 450 мм со специальным водонепроницаемым покрытием. Для питания используют установки постоянного тока. При резке применяется прямая полярность, сила тока не превышает 400 А. Электрокислородную резку можно выполнять на значительных глубинах до 100 м. Расход кислорода составляет 6—10 м /ч. Недостатком электрокислородной резки стальным электродом является большой расход электродов. Электрод длиной 450 мм расходуется в среднем в течение 1 мин. [c.209]

Сварка осуществляется током, большая часть которого протекает через медную подкладку, а меньшая - через нижнюю деталь. Ток /в л, протекающий по верхнему листу, - ток шунтирования непосредственно в процессе сварки не участвует, лишь увеличивая /2. Ток шунтирования осложняет процесс односторонней сварки, вызывая перегрев металла в контакте электродов с верхней деталью, что увеличивает вероятность образования выплесков и снижает стойкость электродов. Он уменьшается при. увеличении р свариваемого металла, расстояния (щага) между электродами и уменьшении р токоведущей подкладки. Ток шунтирования можно снизить, применяя циклограмму сварки с подогревом (см. табл. 5.6, п. 5) или импульсы тока с плавным нарастанием (см. рис. 5.19, б, в). При необходимости соединить детали различной толщины более тонкий лист желательно располагать со стороны сварочных электродов. Если более толстой является верхняя деталь, то вместо токоведущей подкладки устанавливают короткозамкнутые контрэлектроды (см. табл. 5.3, п. 6). Хорошие сварные соединения в случае, когда тонкая деталь расположена со стороны подкладки, можно обеспечить при соотношении свариваемых толщин <3 1. Из-за шунтирования тока через верхнюю деталь односторонняя сварка нашла наибольшее применение для сварки тонколистовых конструкций из сталей и титановых сплавов, имеющих значительное р. Односторонняя сварка деталей из легких сплавов, латуни и бронзы не применяется. При односторонней сварке стальных листов толщиной до 1 мм на токопроводящей подкладке расстояние между электродами / должно быть в 2-3 раза больше величины, )тсазан-ной в табл. 5.4. При односторонней сварке листов толщиной >1 мм шаг между точками должен бьггь >50... 100 мм. [c.332]

При сварке винипластовых труб разных диаметров со стенками толщиной от 3 до 7 мм их концы предварительно калибруют. Для этого концы труб подогревают в нагретом до температуры 100° С минеральном масле в течение 3—5 мин, после чего помещают в калиброванный патрон и выдерживают в нем 3—4 мин, а затем концы труб охлаждают водой до комнатной температуры. Откалиброванные трубы зажимают в патрон станка, центруют и приводят во вращение, а далее поступают, как было указано выше. [c.262]

Плакирование может производиться несколькими способами. Холодное плакирование отличается тем, что су.хой холодный песок смешивают со смоляным раствором или с твердой смолой, отвердителем и растворителем одновременно затем вводят добавки и продувкой смеси холодным воздухом удаляют растворитель. Теплое плакирование является разновидностью холодного и характеризуется тем, что песок предварительно подогревается до 80° С или смесь продувается нагретым до 70—80° С воздухом. При горячем плакировании предварительно нагретый до 135—150° С песок смешивается с твердой смолой, затем при температуре не более 110° С вводятся отвердитель в виде водного раствора и добавки, причем температура нагрева песка выбирается в зависимости от температуры каплепаде-ния используемой смолы и должна быть выше ее на 25—35°. Плакированные смеси пригодны для изготовления оболочковых форм и стержней любым способом оии могут передаваться пневмотранспортом на расстояние до 80—100 м и храниться годами в сухих прохладных помещениях без ущерба для качества. Применяемые составы смесей приведены в табл. .47. [c.438]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...