Стойкость электродов

Для повышения устойчивости горения дуги и стойкости электрода в состав вольфрамового электрода вводят обычно 1,5—3% окислов активирующих редкоземельных металлов (тория, лантана, иттрия), повышающих эмиссионную способность электрода. [c.51]

При обратной полярности возрастает напряжение дуги, уменьшается устойчивость ее горения, резко уменьшается стойкость электрода, повышается его нагрев и расход. Эти особенности дуги [c.81]

Стойкость электродов достигается применением твёрдых материалов высокой теплопроводности и электропроводности (холоднотянутая красная медь или специальные медные сплавы), а также рациональной формой и хорошим охлаждением. Специальные сплавы должны иметь электропроводность не ниже 75% по отношению к красной меди М1 и повышенную твёрдость О 75 сохраняемую до 7" = 350 — 400° С, Из специальных сплавов [c.377]

Для повышения стойкости электродов необ ходимо а) изготовлять электроды из материала проверенного качества б) производить сварку только чистого металла в) следить за достаточным охлаждением электродов г) запиливать электроды по периметру, доводя диаметр контактной поверхности до требуемого размера д) крепить электроды без каких бы то ни было дополнительных прокладок и уплотнений. [c.377]

Стойкость электродов может быть ориентировочно принята по данным табл. 128 (ЦНИИТМАШ). Эти данные относятся к электродам из меди М1 и сплава ЭВ с хорошим водяным охлаждением и составлены для сварки декапированного железа. При сварке очищенной горячекатанной стали стойкость понижается, а расход меди и сплава ЭВ повышается на 15%. [c.377]

Сравнительные испытания стойкости электродов из меди и сплава ЭВ при одинаковой их форме, размерах и идентичных условиях работы показали повышение стойкости последних в 3—6 раз и более [14]. [c.270]

Напряжение сжатой дуги существенно зависит от рода плазмообразующего газа. Это обусловлено различной способностью газов поглощать энергию при высокой температуре дуги. Более высокое напряжение имеет дуга, горящая в газе, имеющем большую теплоемкость и теплопроводность. В качестве плазмообразующих газов используют аргон, гелий, углекислый газ, воздух, кислород, азот, водород и смеси газов. При сварке в большинстве случаев используют аргон. Он имеет хорошие защитные свойства и обеспечивает высокую стойкость электрода. Теплоемкость и теплопроводность аргона низкие, поэтому дуга в нем имеет самое низкое напряжение, что удобно при ручной сварке. [c.225]

Промежуточное положение по своим параметрам занимает дуга переменного тока. Так как в течение периода переменного тока электрод является попеременно катодом и анодом, то стойкость электрода обеспечивается. Разрушение окисной пленки в полупериод обратной полярности происходит достаточно интенсивно, хорошее качество сварного соединения обеспечивается. Главный недостаток дуги переменного тока - низкая устойчивость повторных зажиганий при смене полярности. Это усугубляется в сжатой дуге, так как ее столб интенсивно охлаждается плазмообразующим газом. Чтобы повысить устойчивость дуги, нужно или высокое напряжение источника питания, или специальные сложные стабилизаторы. Поэтому сжатая однофазная дуга переменного тока используется мало. [c.226]

Как можно повысить стойкость электродов [c.293]

Чтобы уменьшить вредное влияние переходного сопротивления / , торцы электродов периодически защищают, с поверхности свариваемых деталей оксиды и различного рода загрязнения удаляют механической зачисткой или химическим травлением. Электроды изготавливают из сплава, хорошо проводящего электрический ток, позволяющего получить малую величину сопротивления в контакте электрод—деталь. Для повышения стойкости электроды изнутри охлаждают водой. [c.477]

Вольфрамовые электроды изготовляют из чистого вольфрама и с присадками окислов лантана или иттрия, а также металлического тантала. Легирование вольфрама оксидами иттрия или лантана в небольшом количестве резко увеличивает эмиссионную способность вольфрама-катода, в результате чего возрастает стойкость электродов (способность длительное время сохранять заостренную форму) при максимальных токах, повышается стабильность горения дуги. Однако все электроды на основе вольфрама требуют при сварке зашиты их инертными газами от окисления кислородом воздуха. [c.62]

Рабочая часть вольфрамового электрода затачивается на конус под углом 30. .. 45 . Увеличение угла заточки уменьшает глубину проплавления. Для улучшения формирования шва при автоматической сварке с присадочной проволокой и повышения стойкости электродов конус притупляют до диаметра 0,5. .. 0,8 мм. [c.473]

А наличие магнитного поля, улучшая стойкость электродов, не [c.150]

В количественном отношении ослабление поля и фазовый сдвиг зависят от материала электрода, диаметра и толщины его стенки. В стенке электрода происходит поглощение части энергии электромагнитного поля, при этом она нагревается. Ослабление поля внутри электрода снижает скорость вращения ножки дуги, однако этот эффект можно легко устранить, увеличивая число витков катушки и силу тока (т.е. число ампервитков). Сложнее обстоит дело с фазовым сдвигом. Он приводит к тому, что в некоторые промежутки времени ножка дуги будет двигаться в сторону, противоположную основному направлению вращения, т.е. возникает тот же эффект, что и при применении постоянного магнитного поля. Сказанное поясняет рис. 6.2. на котором показаны синусоиды тока дуги и напряженности магнитного поля //. сдвинутые на фазовый угол (/ . а также кривая электромагнитной силы F iH, Видно, что эта сила меняет знак два раза за период, причем при достаточно большом р нулевые значения силы почти совпадают по времени с амплитудными значениями силы тока. что. естественно, усугубляет проблему стойкости электрода. [c.165]

С точки зрения стойкости электрода основную опасность представляет собой тепловой поток в электродном пятне, который может достигать очень больших значений. Для оценки допустимого сдвига фаз рассмотрим сначала задачу о нагреве электрода при неподвижном [c.166]

Таким образом, вращение ножки дуги газовым вихрем не позволяет обеспечить высокую стойкость электродов, так как ножка остается неподвижной в течение достаточно больших промежутков времени (достигающих 0,01 с), что может приводить к расплавлению (возможно, и к уносу) материала в электродном пятне. Действительно, на первоначально гладкой поверхности электрода возникали значительные неровности, вызванные плавлением и последующим остыванием материала при продолжительном горении дуги в одной точке. Очевидно, что подобное разрыхление поверхности электрода не обеспечивает большого ресурса работы. [c.185]

Стойкость электродов, от которой в значительной мере зависит производительность сварки и качество сварного соединения, определяется материалом электрода, его конструкцией, режимом сварки и условиями охлаждения. [c.40]

Общим условием стойкости электродов является обеспечение интенсивного водяного внутреннего, а иногда и внешнего охлаждения. [c.95]

Стойкость электродов возрастает с уменьшением временя сварки и увеличением длительности паузы. Для жестких режимов она [c.95]

Стойкость электродов при использовании кислорода более низкая (в течение смены расходуется от трех до пяти электродов). Сгорание электрода очень часто приводит одновременно к повреждению и замене сопла. Для предупреждения полного разрушения электрода необходимо своевременно заменять его на новый. [c.57]

Для дальнейшего совершенствования процесса плазменной резки металла больших толщин необходимо повышать стойкость электродов. [c.142]

При замене инструмента (это относится в основном к плазменному резаку) не должен прерываться технологический процесс, что может быть достигнуто путем повышения стойкости электродов при резке (не менее, чем до 4 ч) или дублированием каретки с рабочим инструментом на портале машины. [c.182]

Элвктроэрозионный износ электродов. Одним из решающих факторов, определяющих стойкость электродов при длительной работе электроимпульсных установок, является электроэрозионный износ. Имеется большое количество работ, посвященных электроэрозионным процессам в связи с широким его внедрением в металлообрабатывающую промышленность. Сложность протекающих процессов, экспериментальные трудности являются причиной большого разнообразия точек зрения на природу и механизм данного явления. Большинство исследователей придерживаются электротермической (тепловой) природы электрической эрозии. Величина эрозионного износа зависит от числа импульсов и их параметров, от химического состава материала электродов и межэлектродной среды, от длины рабочего промежутка и т.д. Все материалы при электроискровой обработке по своей эрозионной устойчивости образуют определенный ряд, связанный с тепловыми константами металла (температурой плавления, скрытой теплотой плавления и испарения, теплопроводностью и теплоемкостью) /111,112/. Предложено /113/ эрозионную стойкость металла оценивать из выражения [c.168]

Смешение свариваемых поверхностей за пределы допусков Отклонение от установленных допусков 1. Искривлённые заготовки. 2. Неодинаковая или чрезмерно большая деформация рабочей части раз-нополярБых электродов. 3, Низкая стойкость электродов. 4. Отсутствие центрирующих канавок на электродах. 5. Неправильная начальная установка электродов и недостаточно жёсткое их крепление, 6. Недостаточно тщательная центровка деталей при зажатии. 7. Недостаточная жёсткость зажимных устройств и их крепления. 8. Слабое зажатие. 9. Деформация деталей при зажатии. 10. Недостаточная жёсткость упорных приспособлений и их крепления. 11. Большой люфт между направляющими подвижной плиты. 12, Недостаточная жёсткость станины, плш и направляющих. 13. Большое расстояние между осевой линией сварки и направлением действия осадочного усилия. 14. Большая длина выпускаемых концов, 15. Острый угол между свариваемыми поверхностями и осевой линией сварки [c.365]

Варианты оснащения точечных машин. На фиг. 185 показано несколько вариантов оснащения точечных машин. Нормальным является вариант Л Варианты 2и 3 рекомендуются для сварки узких одиночных и двойных отбортовок с применением нормальных хорошо охлаждаемых свечей и электродов, но со специальными рукавами. Вариант 4 — для сварки узких отбортовок, с применением нормальных рукавов и свечей, но с неохлаждаемыми электродами. Для массового производства этот вариант нецелесообразен ввиду низкой стойкости электродов и больших потерь времени на их запиловку. Вариант 5 является особым случаем приварки открытой детали к трубке с применением специального нижнего элек-трододержателя с водяным охлаждением и не-рхлаждаемым электродом. [c.378]

Перед контактной сваркой алюминия лучший способ удаления окисной пленки с поверхности деталей - ультразвуковая обработка. Одна из проблем контактной сварки алюминия - это низкая стойкость электродов из-за налипания алюминия на их поверхность. Сплавы алюминия имеют малое электрическое сопротивление и высокую теплопроводность, поэтому их сваривают на жестких режимах. Деформируемые сплавы типа АМц, АМг и особенно термоупрочняемые сплавы типа Д16Т обладают склонностью к трещинам. При их контактной сварке нужно в конце цикла увеличивать усилие проковки в 3...6 раз по сравнению со сварочным усилием. [c.198]

Чтобы избавиться от основных недостатков вихревого гфазмотрона обычной схемы (см. рис. 1.1), был создан Тандем - плазмотрон, схема которого представлена на рис. 1.13. Он составлен из двух вихревых камер, объединенных общей смесительной камерой. Электрическая дуга горит вдоль всего канала и замыкается на два цилиндрических электрода. Приэлектродные ножки дуги перемещаются под действием магнитного поля, что обеспечивает хорошую стойкость электродов. Воздух подается по тангенидально расположенным отверстиям в изоляторе. Закрутка воздуха обеспечивает стабилизащж) дуги на оси канала. Изоляторы утоплены в специальные карманы и не подвергаются нагреву от прямого излучения дуги. Боковой выход горячего газа из смесительной камеры обеспечивает равномерность параметров в выходном сечении сопла. [c.27]

Для того чтобы обеспечить стойкость электродов, а следовательно, большой ресурс непрерьгоной работы и минимальное загрязнение нагреваемого газа, приэлектродные участки дуги должны перемещаться (обычно по окружности) по поверхности электродов с достаточно большими скоростями, в большинстве мошных плазмотронов применяются два способа вращения приэлектродных участков дуги а) потоком нагреваемого газа, имеющим тангенциальную составляющую скорости (вращение газовым вихрем) б) наложением соответственно направленного магнитного поля (магнитное вращение). Основным преимуществом магнитного вращения является то. что путем увели-чеш1я магнитного поля можно получить очень большие скорости перемещения приэлектродного участка дуги. [c.164]

Однако для плазмотронов переменного тока с вихреюй стабилизацией дуги применение постоянного магнитного поля нецелесообразно по следующей причине. Если в какой-нибудь полупериод приэлектродный участок, или ножка дуги, вращается в ту же сторону, что и вихрь, то в следующий полупериод направление вращения изменится на протиюположное. Это приведет к уменьшению скорости вращения ножки дуги или даже к ее остановке на какое-то время, что. естественно, ухудшит стойкость электродов. [c.164]

Стойкость электродов, изготовленных из специальных сплавов, значительно выше по оравнееию с медными. Например, термообработанные и нагартованные электроды из сплава Мц-5Б имеют стойкость в 3— 5 раз выше, чем медные. [c.41]

Если в случае применения азота допустимо использование плазмотронов с аксиальной подачей газа, то при применении воздуха, и особенно кислорода, процесс плазменной резки указанными плазмотронами невозможен вследствие его нестабильности и неустойчивости. Для получения сконцентрированного столба дуги для воздушно- и кислородно-плазменной резки применяются плазмотроны с вихревой стабилизацией дуги. Завихренный плазмообразующий газ обеспечивает надежность работы плазмотрона, повышает стабильность процесса резки, стойкость электрода и сопла, а также улучшает качество кромок реза (безгратовая резка). Резка с использованием воздуха и кислорода осуществляется при давлениях 0,3—0,5 МПа. Давление газа зависит от сечений каналов завихрителя плазмотрона. Например, чтобы обеспечить оптимальный расход газа на плазмотроне ПВР-1, требуется давление не более 0,3 МПа, а на плазмотроне ПМР-74—0,45—0,5 МПа. [c.57]

Эффективность резки при малых токах с использованием воздуха оказалась очень высокой. Стойкость электрода возросла до 20 ч. Недостатком в использовании малоамперной дуги является то, что при этом процессе повышаются требования к соблюдению заданных значений тока, расстоянию между плазмотроном и разрезаемым листом. Незначительные отклонения от установленных параметров приводят к нарушению устойчивости процесса резки, изменению ширины реза и размеров деталей. [c.60]

По мере развития техники и технологии возникает потребность в расширении области применения плазменной резки, в первую очередь, за счет расширения диапазона разрезаемых толщин в сторону их увеличения и уменьшения. Возникает потребность в повышении производительности процесса и качества резки, особенно в применении к резке металла больших толщин. Создание гибких автоматизированных производственных систем, в составе которых плазморежущие машины работают без операторов, вызвало необходимость резкого повышения стойкости электродов. [c.161]

Графитовые электроды по сравнению с угольными имеют большую электропроводность и стойкость против. окисления при высоких температурах. Это позволяет вести сварку на токах повышенной плотности и снизить расход электродов. Для увеличения стойкости электроды покрывают слоем меди толщиной 0,06—0,07 мм. Электроды имеют круглую форму, конец затачивается на конус. Длина электрода 200— 300 мм, диаметр б— 25 мм. Для стабилизации горения дуги применяют электроды с каналом, заполненным порошкообразными лепкоионизирующимися веществами. Канал рааполагя-ется по центру электрода. Для поверхностной резки наряду с круглыми применяют пластинчатые электроды. [c.100]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...