Схема подогрева раствора

Схема подогрева раствора [c.161]

Фиг. 82. Схема подогрева раствора экстра-паром из отдельных ступеней выпарной установки.

Фиг. 83. Схема подогрева раствора конденсатом и экстра-паром.

Рассмотрим первую схему подогрева растворов. Если температура раствора, подаваемого на выпарку, ниже температуры вторичного пара последней ступени, то в подогревателе, первом по ходу движения раствора, в качестве греющего целесообразно использовать вторичный пар последней ступени. Затем последова-ильно раствор будет подогреваться экстра-паром из каждой ступени выпарки. [c.213]

Консервация прямоточного котлоагрегата при любом методе требует создания замкнутого циркуляционного контура, включающего деаэратор и питательные насосы. На рис. 2-10 представлена типовая схема такого контура деаэратор— питательный насос — трубная система котла до главной паровой задвижки (до ГПЗ) — быстродействующая редукционно-охладительная установка — конденсатор — конденсатные насосы — подогреватели низкого давления— деаэратор. Для такой схемы применение консервации с использованием аммиака и гидразина не рекомендуется из-за опасений повышенной коррозии конденсаторных трубок. Следует также иметь в виду, что циркуляция раствора по этой схеме требует огневого подогрева раствора, так как включенный в нее расширитель на давление 20 кгс/см соединен с деаэратором только по паровой линии. Если же схема для консервации исключает конденсатор (рис. 2-11), то метод консервации гидразином и аммиаком применим. [c.48]

Температура раствора перед поступлением его в первую ступень должна быть по возможности близкой к температуре кипения. Для этой цели применяют обычно схему регенеративного подогрева. В прямоточных схемах в первую очередь используют вторичный пар и конденсат последней ступени, а затем последовательно подогревают раствор более высокого давления. Окончательный догрев раствора перед вводом его на выпаривание производят обычно в специальном подогревателе паром того же давления, который подается для обогрева первой ступени выпарной установки. [c.139]

Очистку котлов от накипи с помощью соляной кислоты проводят при температуре котловой воды 50—60° С с циркуляцией раствора со скоростью в элементах контура не менее 1 м/с для устранения выпадения взвешенных частиц. Длительность обработки при указанном подогреве 6—8 ч, без подогрева— 12—14 ч. Очистка котлов обычно производится циркуляцией раствора по схеме бак — насос — котел — бак. При незначительном слое отложений (до 1 мм) котел можно очищать и без циркуляции раствора, однако в этом случае продолжительность промывки увеличивается до 12 ч при подогреве раствора до 60° С. [c.130]

Рис. 49. Схема подогрева травильного раствора

При отсутствии потребителей конденсат сбрасывается в канализацию. Тепло конденсата можно также использовать для подогрева исходного раствора. Расчеты показывают, что в прямоточной установке целесообразно применить схему подогрева исходного раствора частично экстра-паром и частично конденсатом. [c.161]

Возможны две схемы подогрева исходного раствора. По одной из них (фиг. 82) раствор подогревается в системе поверхностных подогревателей, в которых греющей средой является только экстра-пар отдельных ступеней выпарной установки. Конденсат греющего пара от выпарных аппаратов и подогревателей для догрева раствора не используется. [c.212]

Эксплуатационная очистка требует применения сложного оборудования, специальных промывочных схем, что удорожает очистку и вызывает дополнительный простой оборудования. Иногда очистку котлов, работающих со средним давлением, при больших отложениях (1000—1500 г/м ) ведут с помощью огневого подогрева через топку, при котором температура раствора в трубках повышается до 100—150° С и выше и осуществляется естественная циркуляция раствора. При таком методе отпадает необходимость в сооружении сложных промывочных схем. С повышением температуры увеличивается [c.75]

В разветвленной схеме выпарной установки часть теплоты конденсата, вторичных паров последующих ступеней и экстра-паров всегда используется для регенеративного подогрева поступающего на выпарку раствора. [c.139]

Принципиальная схема установки для механизированной промывки цистерн представлена на риг. 16. Отстойник / заполняется водой, которая подогревается при помощи змеевикового подогревателя до температуры 80—90° С. Одновременно в баке 2 приготовляют концентрированный (25—30%) раствор моющего препарата. Для этого порошкообразный препарат разводят в теплой воде и раствор перемешивают паром. Дозирование концентрированного раствора производится эжектором 4, установленным на всасывающей линии насоса 3. В насосе и напорном трубопроводе происходит перемешивание [c.42]

Схема химической промывки включала турбину, вертикальный участок выхлопного трубопровода, временный трубопровод Dy=50 мм сброса промывочного раствора из дренажа выхлопного патрубка в бак V—0,2 м ) установки приготовления, подогрева и подачи моющего раствора, временный трубопровод /)у=50 мм из установки приготовления, подогрева и подачи моющего раствора, дренаж паровпускной камеры Dy=20 мм. Ориентировочный объем промывочного контура 5 м . В качестве промывочного использовался насос 1,5х-6Д (Q= =6 18 м /ч Н= 20 м вод. ст.). [c.146]

Камера соляного тумана, схема которой приведена на рис. 5.6, представляет собой герметичный шкаф, внутри которого находится резервуар 5 с изоляцией 3, рубашкой 4, крышкой 6. В камеру наливают 3%-ный раствор хлорида натрия высота заполнения резервуара раствором составляет 0,1 от общей высоты камеры. Камера нагревается до 40 С с помощью нагревателей 14. Соляной туман образуется форсунками 12. Воздух засасывается компрессором 9, проходит через маслоотстойник 8, ресивер 10, сатуратор 7 и далее через шланг 13 попадает в форсунку 12.. В сатуратор заливают дистиллированную воду, которую подогревают спиралью 11. Температура в камере поддерживается автоматически с помощью терморегулятора. Кроме температуры контролируемым параметром в камере является плотность соляного тумана. [c.167]

Для исследования устойчивости материалов при повторно переменном плоском изгибе и статическом напряжении в Центральном научно-исследовательском институте Министерства путей сообщения применяют специальную машину, схема которой приведена на рис. 173. Машина позволяет моделировать условия работы паровых котлов. Основная растягивающая нагрузка создается с помощью пружины 6. Изгиб образца производится при помощи шатунно-эксцентрикового механизма 10. На образец 27, имеющий концентратор напряжения в виде канавки, надевают специальный стакан, в который наливают коррозионный раствор. Коррозионным раствором служит 41%-ный раствор щелочи при температуре кипения и смесь растворов азотнокислых солей аммония и кальция. Раствор подогревается электронагревателем в виде кольца, надетого на стакан. [c.294]

Для поддержания температуры электролита или растворов в ваннах применяют приборы различных конструкций. На фиг. 120 показаны схемы автоматических терморегуляторов для ванн с паровым и электрическим подогревом. Датчиками сигнализации температуры являются контактные или манометрические дистанционные термометры. Исполнительными механизмами при подогреве ванн паром служат электромагнитные паровые краны, а при электрообогреве — магнитные пускатели. [c.212]

Оборудование для подогрева электролитов. Ванны в гальванических цехах нагревают паром или электричеством. Нагрев электролитов паром в ваннах и баках производят с помощью змеевика или специального нагревателя типа коллектора. Пар для обогрева подается под давлением 200—300 кПа. При большой вместимости ванн нагрев производят выносными теплообменниками. При этом происходит непрерывная циркуляция раствора по схеме ванна — насос — фильтр — теплообменник — ванна. [c.31]

Горячее цинкование водогазопроводных труб производят в высокопроизводительных механизированных цинковальных агрегатах поточного типа. Трубы, движущиеся по конвейеру, последовательно обрабатывают в ряде ванн по следующей технологической схеме. Вначале производится замочка труб и обезжиривание (удаление грязи, масла, краски) поверхности в ванне с раствором щелочи. Чтобы ускорить обезжиривание, щелочной раствор подогревают до 70—80° С. [c.485]

На рис. 7-4 приведена принципиальная схема коагуляционной установки с осветлителем. Исходная вода после подогрева ее до температуры 25—30° поступает в осветлитель вместе или раздельно с раствором коагулянта. В трубопровод исходной воды перед осветлителе.м вводится раствор кислоты или щелочи для создания оптимального значения pH, а в случае применения в качестве коагулянта сернокислого закисного железа вводится раствор хлора для окисления двухвалентного железа в трехвалентное. [c.222]

Электрохимическое полирование. Схема обработки заготовки электрохимическим полированием показана на рис. 1.151. Обрабатывают в ванне, заполненной электролитом. В зависимости от обрабатываемого металла или сплава электролитом служат растворы кислот или щелочей. Обрабатываемую заготовку подключают к аноду вторым электродом-катодом служит металлическая пластина из свинца, меди, стали и т. п. Для большей интенсивности процесса электролит подогревают до температуры 40—80 °С. [c.598]

В остальных схемах раствор может последовательно подогреваться в системе подогревателей, обогреваемых экстра-паром из отдельных ступеней выпарной установки. [c.161]

Экономичность МЭА-установки и себестоимость получаемого на ней Oj в значительной степени зависят от потребления тепла в процессе извлечения диоксида углерода из газов. Оно может быть существенно снижено путем регенерации тепла в самом процессе очистки газов. В частности, избыточным теплом обладают пары нагреваемого раствора в десорбере. Оно может быть использовано для предварительного подогрева насыщенного раствора МЭА, например с помощью циркулирующего промежуточного теплоносителя. Тем самым будет частично замещен свежий пар. С учетом этого обстоятельства, а также изложенных выше замечаний была предложена технологическая схема МЭА-установки, адаптирован- [c.149]

Рис. 96. Принципиальная схема установки для химического никелирования в непроточном корректируемом щелочном растворе с циркуляционной водяной системой подогрева рабочего раствора

Моющий раствор можно заставить циркулировать, направляя поток жидкости на стенки резервуара и затопляя его или направляя на очищаемую поверхность мощную струю. Схема установки для этого вида очистки показана на фиг. 15. Установка оборудуется специальной струйной головкой, которая вращается под воздействием подаваемой при высоком давлении жидкости во время вращения головка разбрызгивает моющий раствор по стенкам резервуара. Отработанный раствор стекает в коллектор и после фильтрования и подогрева снова подается в струйную головку. [c.94]

При применении смешанной схемы подогрева раствора теплом конденсата выпарных аппаратов и экстра-паром, отбираемым из отдельных ступеней выпарной установки, целесообразно устанавливать только одну ступень теплообменников, использующих тепло конденсата, причем эта ступень теплообменников должна быть либо второй, либо первой по ходу раствора. Если температура раствора, подаваемого на выпарку, примерно на 10—15° С ниже те.м-пературы вторичного пара последней ступени выпарки, то в этом случае первым по ходу раствора будет теплообменник, обогреваемый вторичным паром последней, ступени выпарной установки. Следовательно, теплообменник конденсата будет вторым. Если же температура раствора, поступающего на вьшарную установку, будет выше температуры вторичного пара, то теплообменник конденсата целесообразно устанавливать первым по ходу раствора. [c.215]

Установки для силикатной обработки воды размещаются в ЦТП, ИТП или в зданиях источников генерирования тепла (котельных). При подогреве воды непосредственно в водогрейных котлах силикатную обработку применять не рекомендуется. Предлагаются две схемы дозч-рования жидксгго силиката натрия плунжерным насосом-дозатором и напорным шайбовым дозатором. Принципиальная схема дозирования раствора силиката натрия плунжерным насосом-дозатором с автоматическим регулированием производительности приведена на рис. 6.7. Схема рекомендуется для крупных ЦТП с расходом горячей воды более 1000 м сут. Рабочий раствор вводится в холодную, а при отсутствии циркуляционной линии — в нагретую воду насосами-дозаторами серии НД завода Ригахиммаш , которые представляют собой одноплунжерные насосы с двойными клапанами на всасе и нагнетании. [c.197]

Рис 35 Принципиальная схема установки для химического никелирования деталей в кор ректируемом непроточном щелочном растворе /—ванна дли никелирования 2—обогреваю щая рубашка, 3—термоизоляция, 4—линия цеховой канализации, 5—трубопровод для охлаждения воды обратная линия), 6— бачок для слива воды 7 — бак для подогрева воды, S — термометр, 9—трубопровод с тер моизоляиией для горячен воды (прямая линия) 10 — расширительный бачок, J/ — ванна для корректирования, 12 — фильтр [c.96]

Принципиальная схема автоматизированной установки для хими ческого никелирования деталей в проточном регенерируемом кислом растворе показана на рис 37 Раствор, нагретый до 88 С,поступает из ванны / в теплообменник 2, где охлаждается водой до 55 °С и затем перекачивается насосом 3 в смесительный бак 8 через фильтр 7 С помощью датчика 4 автоматического электронного рН-метра 5 и Исполнительного механизма открывается кран корректировочного бачка 6 с раствором гидроксида натрия для доведения до заданного значения pH раствора В бак 8 из бачков 9, Юн // при помощи автомата программного корректирования 12 поступают определенные порции концентрированных растворов солей никеля, гипофосфита и буферной добавки. Температура раствора поддерживается автоматическим терморегулятором 13 с электронагревателями, которые подогревают масляную рубашку реактора. Датчиком является контактный ртутный термометр / Включение электронагревателей осуществляется магнитным пускателем через промежуточное реле Отфильтрованный и откорректированный раствор проходит через теплообменник /5, где подогревается до 88—90 °С, после чего поступает в ванну — фарфоровый котел с тубусами. Теплообменник 2 состоит из двух кон[ ентрически расположенных сосудов Наружный сосуд соединен с ванной и насосом, по внутреннему сосуду протекает водопроводная вода [c.98]

На период капитальных ремонтов блока для котлоагрегата рекомендуется так называемая гидразннная выварка . Систему заполняют до встроенной задвижки деаэрированным конденсатом при рН= 10,5-f-i 11,0 и концентрацией гидразина на уровне 303—500 мг/кг. Затем в течение около суток за счет подачи пара в деаэратор или огневого подогрева осуществляют нодогрев раствора до 150—200 °С. Затем заполняют систему до ГПЗ. При расконсервации перед пуском воду из системы дренируют по схеме сброса загрязненных вод и производят отмывку конденсатом. [c.51]

Отличительной особенностью схемы этих установок является насосное управление запорной арматурой при осупдествлении основных процессов (кроме взрыхления лобового слоя ионита и дренирования, при которых управление арматурой производится вручную). При фильтровании дистанционно управляемые клапаны 7 и 9 (рис, 41) находятся в нормально закрытом положении, а клапаны 8 и 10 — в нормально открытом положении. Управление процессом регенерации осуществляется подачей давления воды от нагнетательной линии насоса 5 в подмембранное пространство клапанов, у которых обеспечивается указанное взаимное положение. Отмывка катионита от продуктов регенерации осуществляется при том же положении исполнительных органов, что и при регенерации, но после полного опорожнения бака-мерника концентрированного раствора поваренной соли. При умягчении исходная вода предварительно подогревается для исключения запотевания оборудования. [c.143]

На рис. 84—89 приведены статические характеристики пятикорпусной промышленной испарительной установки для опреснения соленой воды. Производительность установки 17 500 т1сутки по дистилляту. В схеме осуществлялись пароотборы для регенеративного подогрева морской воды до температуры раствора в 1-м аппарате. [c.187]

На рис. 35 показана примерная схема четырехкорпусной противоточной выпарной батареи. Маточный раствор подогревается в подогревателе 4 до температуры кипения в корпусе IV батареи, после чего поступает в корпус IV. Здесь раствор частично упаривается. Из корпуса IV раствор насосом подается в подогре-4 и. А. Троицкий 97 [c.97]

В последнее время получают применение автоклавные батареи, работающие в так называемом режиме кипения. В отличие от обычной схемы, когда давление в автоклавах несколько выше давления, при котором происходит кипение раствора, при работе в режиме кипения давление в автоклавах соответствует температуре кипения раствора в них. Образующийся при кипении раствора пар непрерывно отбирается из верхней части автоклавов и используется для подогрева исходного раствора в подогревателе смешения. Окончательный нагрев раствора до реакционной температуры происходит в первом автоклаве, в который подается пар с ТЭЦ. Подача раствора и острого пара в автоклавы осуществляется через парлифты (циркуляционные трубы). Разница в плотив [c.148]

При данной схеме питания весь исххздный раствор предварительно подогревается до температуры кипения, а затем производится выпарка его, т. е. процессы подогрева и выпарки раствора производятся раздельно. Поэтому расход тепла на выпарку ра< твора может быть определен не только по уравнению (325) ил [c.176]

Таким образом, при известных параметрах вторичного пара этдельных ступенях выпарной установки легко определить количество экстра-пара, которое необходимо отбирать из отдельных ступеней выпарной установки для подогрева исходного раствора при паровой схеме его подогрева. [c.215]

Процесс изготовления — варки консистентных смазок — осуществляется в специальных установках примерно по следующей схеме (рис. 18). В котел 5 установки загружается минеральное масло и расплавленные жиры или жирные кислоты, которые подогреваются и тщательно перемешиваются, затем в эту смесь постепенно вливают раствор щелочи (каустической соды — для натриевых смазок, извести—для кальциевых, гидрата окиси лития— для литиевых и т. п.). При взаимодействии жиров и щелочи образуются мыла, загущающие минеральное масло, в результате чего получается мазеобразная смесь желаемой консистенции. Более совершенным считается процесс, при котором изготовленное заранее мыло растворяется в масле в том же котле. В этих случаях процесс варки смазок с мыльными загустителями подобен процессу изготовления углеводородных смазок (с парафином и церезином) и сводится к тщательному смешению — сплавлению входящих в смазку компонентов. 32 [c.32]

На рис. 9-15 представлена схема двухцелевой установки с воздушной холодильной машиной, предназначенной для производства холода и пресной воды. Сжатый в компрессоре воздух с температурой около 120°С подогревает соленую воду в водоподогревателе КВ, а затем выбрасывается в атмосферу. Нагретая вода испаряется в первом каскаде. Тепло конденсирующегося дистиллята регенерируется потоком исходной соленой воды, испаряющейся во втором каскаде, и т. д. Дистиллят собирается и направляется потребителю. Часть концентрированного раствора рециркулирует в установке. В такой установке можно получить до 25 кг/ч пресной воды на [c.263]

Г0Й химически обработанной водой и включают циркуляционный насос с подачей 150—200 м /ч по схеме насос — котел — бак — насос или насос — котел — насос. Температура воды путем подогрева ее свежим паром в баке или при помощи огневого обогрева доводится до 100 °С. Затем на всас циркуляционного насоса или в бак подают крепкие растворы щелочи и фосфата до создания концентрации NaOH в растворе после котла 125 мг-экв/л и Р04 [c.330]

При струйном способе обработки компоненты, входящие в состав растворов, значительно интенсивнее реагируют со ржавчиной и окалиной, чем при обработке ванным способом. Струйный способ позволяет организовать наиболее производительные и механизированные поточные линии химической очистки. Схема такой линии показана на рис. 3-9. С рольганга 1 через листопра-в ильные вальцы 2 листы попадают на рольганг 3, откуда листо-укладчиком устанавливаются в вертикальном положении на рольганг и попадают в ряд камер (5 — подогрева, 6 — травления, 8 — промывки, нейтрализации и пассивирования). Через камеры листы перемещаются системой роликов с приводом 7 и вы- [c.29]

В ннвертированном растворе остается избыток азотной кислоты, которую нейтрализуют аммиаком в аппарате 5. При этом образуетбя некоторое количество аммиачной селитры, присутствие которой оказывает благоприятное влияние на процесс последующей кристаллизации нитрата кальция. Далее раствор фильтруют на фильтрпрессе 6, подогревают до 60—70 °С и направляют на упаривание в одно- или многокорпусные выпарные установки. Обычно применяют выпарные аппараты вертикального типа внутренней или вынйсной греющей камерой. По одноступенчатой схеме выпарки (однокорпусная установка) упаривание раствора проводится при следующих условиях [c.169]

На рис. 165 показана схема сернокислотной системы с двойным контактированием на газе печи Ванюкова. После сухой очистки газы с содержанием 15-20 % ЗОд последовательно проходят 1-4 промывные башни с двумя ступенями мокрых электрофильтров, находящихся до и после 4-й промывной башни. Концентрация промывной кислоты-15-20%-ный раствор НаЗО . Промывная кислота направляется на извлечение редких элементов и мышьяка из цикла 1-й промывной башни. Очищенные газы осушают в башне и турбогазодувкой подают в контактное отделение с содержанием 12 % ЗО , где подогревают в теплообменниках контактного узла до 400-440 °С, окисляют на I стадии катализа на трех слоях катализатора стационарного типа. После трехслойного окисления ЗОз на I стадии катализа на 93-95 % газы охлаждают в теплообменниках и ангидридном холодильнике и подают [c.323]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...