Подогрев углеродистой

Способы предотвращения холодных трещин в сварных соединениях направлены на уменьшение или устранение отрицательного действия основных факторов, обусловливающих их образование, путем 1) регулирования структуры металла сварных соединений 2) снижения концентрации диффузионного водорода в шве 3) уменьшения уровня сварочных напряжений. Способы регулирования структуры рассмотрены в п. 13.3. Наиболее часто для предотвращения холодных трещин применяют предварительный или последующий подогрев сварных соединений. При сварке углеродистых и низколегированных сталей, не содержащих активных карбидообразующих, подогрев может исключить закалочные структуры в шве и ЗТВ. Кроме того, подогрев способствует интенсивному удалению Нд из соединения. При невозможности или нецелесообразности применения подогрева проводят низкий или высокий отпуск сварных узлов непосредственно после сварки. Для предотвращения XT в ряде случаев (мартенситные стали небольших толщин) достаточен местный кратковременный отпуск с помощью индуктора ТВЧ или других концентрированных источников теплоты с нагревом до 1000 К в течение 2...3 мин. [c.543]

При сварке стали 3-й группы для получения качественных соединений применяют специальные технологические приемы (подогрев, проковку, промежуточную термическую обработку и т. д.). При ручной или автоматической дуговой сварке подогрев применяют для углеродистой стали с содержанием углерода выще 0,25%, а для легированной при эквивалентном содержании углерода (Сэ) — более 0,5. [c.137]

Вес отхода с донной части слитка следует принимать для углеродистой стали Ъ — 7 lo от веса слитка, а для легированной 7 —ЮО/о. Вес отхода на угар Оу при расчётах веса исходного материала назначается 2—30/0 от веса нагреваемого металла на каждый нагрев и 1,5—2°/о на каждый подогрев. Вес отхода на обсечку Одб зависит от сложности поковки, а также от принятого технологического процесса. При изготовлении поковок одинаковой конфигурации относительно больший отход получается от поковок меньшего веса. [c.329]

Подогрев может производиться в небольших нефтяных, газовых и электрических камерных печах и в соляных ваннах, нагреваемы газом, нефтью или электричеством. В типовых технологических процессах подогрев инструмента предусматривается в соляной ванне типа ВЦ-22 или в камерных печах нефтяных, газовых и электрических типа ПН-12 и ПН-13, а окончательный нагрев под закалку в соляной ванне типа ВЦ-22, СПЗ-35 и СП-18 для инструмента из углеродистой и легированной стали и в электродной соляной ванне типа СП2-35 и СПЗ-75 —для инструмента из быстрорежущей стали. [c.489]

В зоне золы и шлака происходит догорание углеродистого остатка топлива и подогрев дутья. Шлаковая подушка оказывает влияние на распределение дутья. При низком слое шлака ухудшается распределение газов и возникает опасность прогара колосниковой решётки. Чем меньше диаметр колосниковой решётки, тем больше должна быть высота слоя шлака над головкой решётки. В стационарных газогенераторах она составляет 100—250 мм. [c.398]

Контактную точечную сварку углеродистых и легированных сталей выполняют на мягких режимах, т.е. длительным нагревом током и быстрым удалением заготовок из машины во избежание отвода теплоты электродами. В результате обеспечивается замедленное охлаждение заготовок. Контактную стыковую сварку этих сталей выполняют с прерывистым оплавлением, при котором обеспечивают подогрев заготовок перед сваркой и замедленное охлаждение. [c.277]

При сварке под флюсом, газоэлектрической и ручной дуговой сварке подогрев необходим для некоторых марок низколегированных, легированных (кроме сталей аустенитного класса) и углеродистых (при содержании углерода выше 0,22 %) сталей. [c.19]

Низколегированные стали по сравнению с углеродистыми более чувствительны к сварочному нагреву. Они склонны к образованию закалочных структур, перегреву, разупрочнению. При сварке этих сталей, особенно больших толщин, рекомендуется предварительный подогрев и последующая термическая обработка, в том числе высокотемпературный отпуск. [c.508]

Предварительный подогрев. Благодаря высокому коэффициенту теплоотдачи нагрев инструмента в расплавленных солях происходит с большой скоростью. Чтобы обеспечить равномерный прогрев по сечению, уменьшить внутренние напряжения и деформацию и снизить опасность образования трещин, нагрев режущего инструмента производят ступенчато, используя для этой цели различные по составу среды. Число ступеней предварительного подогрева и температуру каждой ступени выбирают в зависимости от химического состава стали и габаритных размеров инструмента. Для инструмента из углеродистой и легированной стали применяют в основном одноступенчатый подогрев, реже — двухступенчатый. Для инструмента из быстрорежущей стали чаще используют двух- и трехступенчатый подогрев. [c.746]

Для инструмента из углеродистых и низколегированных сталей обычно применяют двухступенчатый нагрев (подогрев до 500 °С, окончательный нагрев до 900 °С) для инструмента из высоколегированных сталей трехступенчатый нагрев (первый - 300...500 °С, второй - [c.416]

С помощью газовой сварки производят наплавку только литыми твердыми сплавами при избытке ацетилена. Для качественной наплавки литого твердого сплава необходимо тщательно зачистить и разделить место под наплавку и подогреть его до 650—700°С. Наплавленный слой твердого сплава обладает хрупкостью, малой теплопроводностью (по сравнению с углеродистой сталью) и высоким коэффициентом линейного расширения, поэтому после наплавки его необходимо отжечь при температуре 1000—1100°С. [c.272]

Наиболее распространенными дефектами собранных на заводах блоков являются выход труб и змеевиков из общего ряда, а также отклонения участков труб и змеевиков от общего шага. Выправляют трубы и змеевики рычагами с крючьями после нагрева газовыми горелками при этом правка участков труб и змеевиков из углеродистой и легированной стали выполняется по специальной инструкции, предусматривающей подогрев не выше 650° С и медленное охлаждение на спокойном воздухе. [c.110]

Ванну изготовляют из углеродистой или нержавеющей стали с футеровкой кислотоупорным материалом. Подогрев раствора осуществляется змеевиком, выполненным из нержавеющей стали, который от дна ванны размещается на расстоянии не менее 200 мм. Рекомендуется дно ванны делать наклонным. На высоте 200—300 мм оТ негО делают решетку. [c.48]

Рассмотренная установка имеет очень высокие показатели тепловой и общей экономичности. Удельный расход теплоты здесь составляет 164 кДж/кг. Столь низкий расход теплоты связан прежде всего с тем, что в схеме применена 15-ступенчатая испарительная установка с испарителями кипящего типа при температурных напорах в каждом испарителе, равных примерно 4° С. Столь небольшие температурные перепады могли быть приняты потому, что здесь используются испарители с падающей пленкой, греющие секции которых изготовляются из профилированных с двух сторон труб из алюминиевой латуни, в связи с чем коэффициенты теплопередачи оказались сравнительно высокими [от 4800 до 8400 Вт/(м -К)]. При применении распространенных на электрических станциях конструкций испарителей с трубами из углеродистых сталей, коэффициенты теплопередачи на которых в рассматриваемых условиях невелики [до 1500 Вт/(м -К)], такое решение, очевидно, оказалось бы неэкономичным. Оптимальное число ступеней, определенное из технико-экономических расчетов, при этом окажется значительно ниже и удельный расход теплоты увеличится. Однако следует иметь в виду, что при равном числе ступеней на комбинированной установке удельный расход теплоты будет все же всегда ниже, чем на обычной, так как здесь осуществляется весьма экономичный многоступенчатый регенеративный подогрев воды, поступающей в испарители. [c.194]

ЦН-350 Св-08 30 Наплавка изношенных поверхностей деталей из углеродистых сталей, когда требуется большая твердость наплавки. Подогрев 300—400° С [c.226]

Углеродистая сталь марок Ст2, СтЗ, сталь 10, 15, 20 <16 >16 —20 —20 Без подогрева стыка Подогрев стыка до 150 50°С [c.125]

При подготовке деталей к стыковой сварке обеспечивается необходимый припуск на оплавление, осадку и последующую обработку. Оптимальная величина припуска на оплавление колеблется в пределах 4—8 мм в зависимости от размеров поперечного сечения заготовок. Сечения свариваемых заготовок обычно одинаковы. В случае сварки заготовок разных диаметров на заготовке большего диаметра выполняется шейка, диаметр которой равен диаметру меньшей заготовки. Свариваемые торцы заготовок для создания устойчивой дуги должны быть перпендикулярны к оси. Заготовки с косым срезом и надломами для сварки применять нельзя. Контактные поверхности заготовок должны быть очищены от окалины, грязи, масла. Поскольку углеродистая сталь обладает лучшей теплопроводностью, чем быстрорежущая, длина вылета из зажимов устанавливается в соотношении 1,5 2. Стыковую сварку инструмента производят с подогревом. Постепенный подогрев обычно осуществляется повторным замыканием и размыканием торцов при включенном токе. Интенсивность разогрева регулируется продолжительностью замыканий и их числом. После подогрева начинают оплавление заготовок, медленно перемещая их навстречу друг другу, а затем производят осадку. Сваренную заготовку немедленно переносят в печь для изотермического отжига. Задержка в передаче заготовок в печь ведет к образованию кольцевых трещин. Сварные заготовки контролируются внешним осмотром и испытанием на удар. В правильно сваренной заготовке звук при ударе должен быть чистый металлический, а грат — плотный. [c.191]

При назначении температурного интервала деформирования необходимо предусматривать неизбежное охлаждение заготовки при ее переносе от нагревательного устройства к штамповочному агрегату и в процессе деформирования. Например, заготовки диаметром 20 мм из стали, нагретые до 1300° С, остывают на воздухе в среднем на 50—70° С за время их подачи от печи к прессу или молоту. Степень охлаждения штампуемых полуфабрикатов при деформировании зависит от их конфигурации и размеров, а также от числа переходов штамповки. Для углеродистых и низколегированных сталей температурный интервал составляет 400— 600° С, для отдельных высоколегированных сталей не более 300° С и для титановых сплавов 50—250° С. Поэтому при большом числе переходов вводят дополнительный подогрев заготовки, что удорожает процесс и снижает качество штампуемых деталей. [c.6]

Стали с содержанием углерода до 0,45% и диаметром менее 100-— 120 мм разрезаются в холодном состоянии. При холодной резке углеродистых сталей с большим содержанием углерода, а также легированных марок сталей, в особенности хромоникелевых, часто появляются торцовые трещины на заготовках. Подогрев металла до [c.138]

Например, для КТС (контактная сварка) подогрев не применяется, так как свариваются только небольшие толщины. Метод АрДС (аргонодуговая сварка) применяется чаще всего для сварки тонких соединений, что обычно также не требует подогрева. При автоматической дуговой сварке (АДС) под флюсом и газовой защитой подогрев необходим для легированной (кроме стали аустенитного класса), углеродистой (при содержании углерода выше 0,25%) и низколегированной сталей. Ответственные конструкции из низкоуглеродистой стали также подогревают, если сваривается металл большой толщины. [c.6]

СКОЙ сварке под флюсом и газовой защитой подогрев необходим для легированной (кроме стали аустенитного класса), углеродистой (при содержании углерода выше 0,26%) и низколегированной стали. Ответственные конструкции из низкоуглеродистой стали также подогревают, если сваривается металл большой толщины. [c.8]

Отливки нз углеродистой стали с содержанием углерода до 0,3% легко свариваются. Отливки из сталн с содержанием углерода более 0,3% перед сваркой следует нагревать до 100 — 300° С и при значительном объеме сварки подвергать после сварки отпуску для снятия напряжений Сталь хорошо сваривается электродами ЦУ-2ХМ, требует предварительного подогрева до 250—270 С Сварка отливок производится электродами ЦЛ-27, предварительный подогрев при 270—300° С. Термическая обработка после сварки — отпуск при 720° С. [c.198]

Электрошлаковая сварка из-за большого тепловложения выполняется без подогрева при температуре до —65 °С. Автоматизированную дуговую сварку под флюсом при толщине металла до 30 мм из углеродистой стали и 20 мм из низколегированной разрешается выполнять без подогрева при температуре соответственно —30 и —20 °С, а при большей толщине — при температуре соответственно —20 и —10 °С. При более низких температурах назначается подогрев перед сваркой до 120—160 °С. СНиП устанавливает ограничения при сварке рабочей арматуры железобетонных конструкций при отрицательной температуре требуется предварительный подогрев стержней до 200—250 °С [c.267]

Для уменьшения деформации, возникающей при закалке в результате структурных и термических напряжений, рекомендуется применять ступенчатый нагрев (подогрев до 600—650° С). Для охлаждения применяют воду и водные растворы, масло, расплавленные соли и щелочи ( светлая закалка). Охлаждение в горячих средах при температуре 150—180° С значительно снижает деформацию и позволяет получить более высокие механические свойства при отсутствии трещин. Такое охлаждение рекомендуется для инструмента из углеродистой стали сечением до 10—12 мм, из легированной — до 18 мм. Крупный инструмент из углеродистой стали охлаждают, как правило, в воде с переносом в масло (при температуре точки масло применяют для охлаждения крупного инструмента из легированной стали. Измерительный инструмент повышенной точности целесообразно после закалки подвергать обработке холодом при температурах минус 70° С (для легированных сталей). [c.299]

Пример 14.5. Подогрев масла М-20, которое движется в трубах кожухотрубчатого горизонтального подогревателя, происходит от температуры /i=20° до температуры /i = 80° , при jMi = 6000 кг/ч, греющая жидкость —вода (при давлении выше давления насыщения) движется противотоком в межтрубном пространстве и охлаждается от температуры 2==200 °С до температуры 4 =100°С. Число труб п = 61 шт., их диаметры внутренний d = 50MM, наружный йн = 54 мм, материал — углеродистая сталь 30. Диаметр кожуха с(к = 500мм. Определить площадь поверхности нагрева теплообменника. [c.311]

Для борьбы с образованием трещин могут быть рекомендованы мероприятия как конструктивного характера (максимальное сокращение нахлёсточных и тавровых соединений за счёт преимущественного применения стыковых, правильное расположение швов и т. п.), так и технологического. К числу последних относятся а) тщательная подготовка металла к сварке б) подогрев металла перед сваркой (температура подогрева зависит от химического состава стали и для большинства марок углеродистых и низколегированных сталей колеблется в пределах 150—260° С) в) применение качественных электродов и кондиционных компонентов обмазок г) правильный подбор диаметра электрода, силы тока, скорости сварки, слойпости и калибра шва д) теплоизоляция металла (изоляция асбестом особенно тонких листов 8 <11,5 мм) равносильна подогреву их до 400° С е) медленное охлаждение после сварки ж) последующая термообработка — отжиг, который снимает закалочную структуру, понижает твёрдость зоны термического влияния и улучшает пластические свойства. [c.428]

Гибка труб из углеродистых сталей может производиться с подогревом ТВЧ или газопламенной горелкой. Температура нагрева трубы — от 700 до 1000° С, при этом труба раскаляется до вишнево-красного цвета. Подогрев воздушноацетиленовым пламенем допускается также для гибки труб из алюминиевого сплава типа АМгМ при наружном диаметре трубы > 18 мм. [c.100]

Железо в пароводяной цикл поступает вследствие коррозии всего тракта, В табл. 17.1 приведено содержание железа в воде всех потоков для одной ТЭЦ Тулэиерго. Как видно из таблицы, в основном железо поступает в котлы от не защищенного от коррозии оборудования хпмводоочистки и дренажей подогревателей. Железо попадает в воду также в результате отслаивания железо-оксидных отложений в котле при колебаниях температуры на отдельных участках. Вследствие большого количества загрязнений, поступающих в тракт от фильтров обессоливания, представляется целесообразным применение обезжелезивания реред деаэраторами, что позволяет снизить стоимость подогре-вателя низкого давления (ПНД) путем замены в них трубок из аустенитной стали на трубки из углеродистой стали. Так как температура перед деаэраторами значительно выше, чем на блочной опреснительной установке (БОУ), то и растворимость железа здесь будет значительно меньше, т. е. железо будет находиться в основном виде железооксидного шлама. [c.408]

ПП-НП-40Х4Г2СМНТФ 8 25 26 150...300 22...26 При наплавке на углеродистые стали предварительный подогрев до 250... 300 °С [c.216]

I - без подофева 2 - подогрев до 500 °С 3 обезуглероженная прослойка в углеродистой стали, подогрев до 550 °С, выдержка 1000 ч. [c.395]

Величина Ти. в для углеродистых сталей (45, 50, У7, У8, У10, У13) составляет 1,0 мин. для легированных сталей (40Х, 50Х, ИХ, X, ХВГ и др.) 1,5—1,9 мин, для Бысокох )омистых (Х12, Х12Ф1) 3,2—3,1 мин, для быстрорежущих (Р9, Р12, Р18) 1,1—1,7 мин. Инструмент сечением 8—10 мм или меньшим, но нагреваемый целыми партиями, следует подогревать. Инструмент из углеродистых и малолегированных сталей предварительно подогревают до 300—500° С, а быстрорежущие стали подвергают двухступенчатому подогреву при 400—500° С и 840—860° С или 400—500° С и 1040—1060° С. Подогрев уменьшает деформацию и позволяет сократить продолжительность нагрева при высоких температурах. - [c.305]

При проведении ремонтных операций на литых деталях из углеродистых или низколегированных кремнема рганцовистых сталей марок 20Л, 20ГСЛ и др. технология ремонта несколько упрощается. Выборку дефектного места можно выполнять огневым способом с последующей механической обработкой поверхности углубления. Температура подогрева при наплавке 200—250° С при толщине стенки детали менее 30 мм подогрев необязателен. Заварка места выборки выполняется электродами УОНИ-13/55 диаметром 4—5 мм. Целесообразна прочеканка поверхности каждого наплавляемого слоя. Термическая обработка, как правило, не производится. [c.176]

При ремонте стыков питательных трубопроводов из сталей марок 20 и 15ГС выборку дефектов допускается выполнять огневым способом с последующей очисткой поверхности углубления механическим путем. При ремонтной заварке применяются углеродистые электроды типа Э-42А или Э-50. Подогрев при сварке й отпуск требуются при ремонте стыков труб с толщиной стенки более 30 мм. [c.178]

Углеродистая сталь с содержанием углерода св1л-ше 0,24% <16 >16 —10 —10 Без подогрева стыка Подогрев стыка до 150 50 С [c.125]

Для предуиреждения отколо] наплавленного слоя технология наплавки должна обеспечить минимальные напряжении п деформации, хорошее сплавление и отсутствие в зоне термического влияния сварки закалочных структур. Прп наплавке па углеродистые стали, содержащие меное 0,28%С, предварительный подогрев не требуется. Необходимость предварительного подогрева зависит также от сочетания основного и наилавленного металла и от размеров п формы наплавляемого пзделпя. [c.245]

Предварительный подогрев изделия и поддержание его в процессе сварки снижает собственные напряжения. Предварительный подогрев создает более равномерное распределение тепла по сечению изделия при остывании шва. Подогретый перед сваркой металл остывает одновременно с остыванием шва, и усадка шва не встречает препятствий со стороны прилегающих зон основного металла. Даже подогрев до 150— 200 С часто обеспечивает сварку больших толщин углеродистых и ле-гироваиных сталей без появления трещин. Лучше предварительный подогрев производить до болеё высоких температур. Подогрев рекомендуется применять при сварке сталей с содержанием углерода более [c.611]

Отраслевым стандартом Минмонтажспецстроя СССР установлен типовой технологический процесс ручной дуговой сварки покрытыми электродами стальных трубопроводов из углеродистых низколегированных, легированных и высоколегированных сталей. Он устанавливает правила выполнения следующих операций подготовку кромок труб в соответствии с ГОСТ 16037—80 сборку стыков труб с помощью специальных приспособлений предварительный подогрев стыков (если требуется) прихватку стыков (для труб диаметром до 100 мм — в двух взаимно противоположных местах, для труб диаметром 100 — 600 мм — в 3—4 местах, для труб диаметром свыше 600 мм — через каждые 300—400 мм, длина прихваток 2т 2,5 толщины стенки трубы, но не менее 15 мм и не более 60 мм, высота 0,4—0,5 толщины стенки до 10 м, но не менее 5 мм при большей тощине стенки) сварку поворотных стыков труб диаметром до 219 мм (рис. 13.13, а) и диаметром более 219 мм (рис. [c.177]

Нагрев инструмента в печи производится следующим образом. Инструмент, который требуется закалить, закладывается в нижний муфель печи, где со скоростью примерно 0,5—1 мин. на 1 мм толщины или диаметра нагревается до 850—900°. Подогрев необходим потому, что в быстрорежущей стали, имеющей малую теплопроводность (примерно в 3 раза меньщую, чем углеродистая сталь с таким же содержанием углерода), при быстром нагреве могут образоваться трещины. [c.198]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...