Подогрев жидкого металла

Стенды для сушки и подогрев ковшей (м /т жидкого металла) 5—10 [c.28]

Технологическими приемами удается устранить вредные последствия специфических свойств меди. Так, ведение сварки с возможно большей скоростью способствует уменьшению продолжительности контакта пламени с жидким металлом. Для компенсации больших теплопотерь из-за повышенной теплоемкости и теплопроводности меди рекомендуется использовать предварительный или сопутствующий подогрев кромок металла и более мощное пламя. Обычно наконечник горелки выбирают на 1—2 номера больше, чем при сварке стали. Для уменьшения вредного воздействия кислорода и ацетилена на металл шва используется нормальное пламя. Разрушению оксидных прослоек после сварки способствует проковка металла шва в горячем состоянии. [c.114]

Технологический процесс кокильного литья состоит из следующих основных операций подготовка кокиля к заливке (окраска, подогрев и закрытие), заливка жидкого металла в кокиль (мерным ковшом), охлаждение отливки до ее затвердевания, удаление из отливки метал- [c.233]

Технологический процесс центробежного литья на машине с горизонтальной осью вращения состоит из следующих основных операций подготовка формы к заливке (окраска, подогрев и сборка — закрытие), пуск машины (включение электродвигателя), заливка жидкого металла во вращающуюся с оптимальным числом оборотов форму (мерным ковшом через заливочный желоб), остановка машины (после полного затвердевания металла), раскрытие формы (после прекращения ее вращения), удаление из формы отливки (автоматически толкателем или вручную с помощью разводных клещей), зачистка полученной отливки. [c.243]

При сварке рельсовых стыков наиболее широко применяется комбинированный способ, схема которого представлена на фиг. 329, в. Между торцами точно обработанных головок рельсов зажимается пластинка толщиной 3 мм из малоуглеродистой стали. Затем на стык устанавливают форму и производят подогрев его. Порция термита подбирается так, чтобы при заливке формы нижняя ее часть была заполнена жидким металлом почти до нижней кромки головки рельсов. Остальная часть формы заполняется шлаком, после чего производят сжатие рельсов с помощью ручного винтового пресса. Таким образом головка рельсов сваривается по способу давления, а остальная часть сечения по способу промежуточного литья. После снятия форм производится обработка зубилом выступающих кромок [c.508]

При централизованном восстановлении на специализированных предприятиях зубья ведущих колес восстанавливают заливкой жидким металлом. Изношенное колесо укладывают в специально подготовленную кокильную форму и заливают расплавленным металлом соответствующей марки. Предварительный подогрев кокиля и колеса, а также заливка перегретым металлом обеспечивают надежное сплавление. Перспективен для специализированных предприятий следующий способ. Зубья колес, поступающих в ремонт. [c.310]

Автоматические высокопроизводительные формовочные линии требуют применения автоматизированных устройств для заливки металла в литейные формы. При заливке крупных литейных форм используют автоматизированные систе.мы взвешивания и дозировки жидкого металла. При этом на мостовых кранах устанавливают высокочувствительные датчики, которые измеряют массу металла в ковше. Сигнал от датчиков по линии связи поступает ко вторичным приборам в кабину крановщика, управляющего процессом. Для синхронной работы заливочного участка и формовочных машин на конвейере мелких литейных форм устанавливают промежуточную канальную индукционную печь для непосредственной заливки из нее металла в формы. В такой печи происходит подогрев чугуна, выплавленного в дуговых печах или вагранках (см. 2 и рис. 15.6). Заливку можно осуществлять через стопорное устройство в дне печи. [c.144]

Годы находят применение способы сварки с поперечными колебаниями электрода, сварка с заполнением разделки металлическими добавками (рубленой проволокой, металлическими окатышами и т. п.) подогрев вылета электрода проходяш,им током или током от независимого источника, сварка с высокотемпературным подогревом изделия и т. д. Все перечисленные методы повышения производительности сварки основаны на уменьшении давления дуги на сварочную ванну и повышении давления жидкого металла ванны. [c.484]

При ручной дуговой сварке толстолистового металла применяют предварительный и сопутствующий подогрев до температуры 200—400° С. Подогрев облегчает удаление газовых пузырьков из сварочной ванны, а пленка окиси алюминия препятствует дальнейшему поступлению водорода в жидкий металл. При сварке толстолистовых алюминиевомагниевых сплавов допускается нагрев до температуры не свыше 100—150° С. При сварке подогретого металла получаются низкие механические свойства соединений. Азот практически не растворяется в алюминии, а дает переходящий в шлак нитрид алюминия и поэтому не вызывает появления пор. [c.639]

Подогрев снижает плотность тока последующего оплавления, что позволяет сваривать детали с большей площадью поперечного сечения, расширяет зону нагрева, снижая этим давление осадки, замедляет кристаллизацию жидкого металла на торцах, что дает возможность снизить скорость осадки, снижает припуск на оплавление в 1,5-3 раза, а вместе с этим - потери металла и энергии. [c.305]

Алюминий—А1 (Гпл =658 С Г , п =2500 °С т=2,7 г/с.и=>)— наиболее сильный раскислитель этой группы (рис. 124). Образует амфотерный оксид АиОд. Раскисление жидкого металла алюминием сопровождается значительным выделением тепла, обеспечивающим дополнительный подогрев металла сварочной ванны,что благотворно [c.252]

Из сварочного пламени в жидкую ванну медноцинкового сплава попадают водород, кислород и другие газы, снижающие плотность и механическую прочность шва. Быстрое затвердевание жидкого металла вследствие высокой теплопроводности затрудняет выход растворенных газов на поверхность ванны, способствуя образованию пористости. Для уменьшения теплоотвода и растянутости процесса сварки при сварке металла значительной толщины (от 10 мм и выше) применяют предварительный местный или общий подогрев изделия до температуры 250—300° С горелкой с мундштуком с несколькими соплами, работающей на природном газе. [c.92]

Для уменьшения выгорания цинка в латунях толщиной свыше 5 мм рекомендуется проводить предварительный подогрев свариваемой области до температуры 500° С. Подогрев снижает сварочные деформации, уменьшает перепад температур в зоне сварки, компенсируя теплоотвод. Так как латунь обладает малой теплопроводностью, то теплоизоляционные прокладки, применяемые при сварке меди, не требуются. Сварку латуни вести следует левым способом (рис. 61), когда горелка движется за присадочным прутком. В этом случае жидкий металл меньше перегревается, плотность шва повышается, угар цинка снижается. [c.100]

При сварке меди необходимо учитывать специфические свойства этого металла, из которых главными являются высокая теплопроводность, большая жидкотекучесть и значительная активность металла при взаимодействии с кислородом и водородом в расплавленном состоянии. Вследствие высокой теплопроводности меди (почти в 6 раз большей, чем у стали) для сварки плавлением необходимо применять источники нагрева с большой тепловой мощностью, а также повышенную по сравнению со сталью погонную энергию. Высокие тепло- и температуропроводность приводят также к существенным скоростям охлаждения металла шва и околошовной зоны и малому времени пребывания сварочной ванны в жидком состоянии. Это ухудшает формирование шва и вызывает затруднения при металлургической обработке ванны. Улучшение формирования шва можно обеспечить с помощью предварительного подогрева. Предварительный и сопутствующий подогрев основного металла улучшает условия кристаллизации сварного шва, снижает внутренние напряжения и устраняет склонность металла шва к образованию трещин. Изделия толщиной более 10-15 мм подогревают газовым пламенем, рассредоточенной дугой и другими способами до следующей температуры из меди - 250-300 °С, латуни - 300-350 °С, бронзы - 500-600 °С. [c.120]

Распределение тепла в теле кокиля показано на фиг. 41, где изображен продольный разрез стенки кокиля и нагрев отдельных точек кокиля в одно и то же время. Предварительный подогрев кокиля 60°. Через 2 мин. после заливки жидкого металла на глубине % от поверхности кокиля возникает разница температур в 200° и держится на этом уровне до 4-й минуты, после чего она начинает уменьшаться до 70° и остается почти постоянной в течение примерно 2 час. после заливки. Постоянство температурного равновесия при прохождении тепла через кокиль наступает лишь через 2 часа после заливки. [c.34]

Предварительный подогрев применяют для предупреждения отбеливания чугуна, вызываемого ускоренным охлаждением его в месте сварки. Подогрев способствует понижению скорости охлаждения детали. Температура нагрева зависит от веса детали и ее формы. Иногда достаточно подогреть деталь до 150—200 детали более сложной формы нагревают до 500—600 . По существу процесс сварки чугуна с подогревом является заливкой детали жидким металлом, расплавленным с помощью сварочной дуги. [c.256]

Требования безопасности при плавке цветных металлов и сплавов. При плавке цветных металлов наиболее частыми травмами являются ожоги, поражение электрическим током и ушибы. Основная причина ожогов — выбросы металла в процессе плавки и заливки металла в формы. Поэтому правилами техники безопасности предусмотрены сушка и подогрев шихты при заливке и загрузке в жидкую ванну, флюсов, модификаторов, легирующих добавок, плавильного инструмента и форм. [c.511]

При выплавке обычного серого чугуна достаточный перегрев можно получить тщательной разделкой металлической шихты на мелкие куски, применением отсортированного от мелочи кокса и правильным ведением процесса плавки. Соблюдением этих условий при плавке в вагранке обеспечивается получение перегретого металла с температурой 1380—1390° С. Дальнейшее повышение температуры металла достигается подогревом дутья, обогащением дутья кислородом и др. Подогрев дутья повышает телшературу жидкого чугуна до 1420—1450° С, приводит к снижению расхода кокса на 20—30% и к повышению производительности вагранки. [c.107]

Поверхностно-актнвные вещества 190 Подогрев жидкого металла 15 [c.292]

Г1 и гравитационной заливке ис-поэтауют машины с поворачивающимся или наклоняемым кокилем. Угол поворота составляет 15—180 °. Поворот кокиля способствует устранению турбулентности потока, улучшению направленности питания и затвердеванию отливок, расширению диапазона допустимых отклонений технологического процесса по различным параметрам. В кокильной машине поворотного типа объединены раздаточная печь-миксер и кокиль (рис. 9). Электронагреватели герметизированы трубой из силици-рованного графита и обеспечивают подогрев жидкого металла в тигле. Регулируемый поворот миксера приводит к заливке жидким металлом металлической формы. В процессе затвердевания миксер играет роль обогреваемой прибыли. [c.335]

Механизируют и автоматизируют следующие операции смазывание форм камеры прессования и машины, подогрев или охлаждение полуформ, извлечение отливки и транспортирование ее от машины к обрезнсму прессу, подача порции жидкого сплава в камеру прессования, пополнение тигля жидким металлом (для машин с горячей камерой прессования), установка арматуры в форме. Полная автоматизация процесса литья под давлением должна предусматривать применение блокировочно-предохранитель- [c.275]

При сварке изделий толщиной до 6 мм разделку кромок не делают. В этом случае между кромками оставляют зазор величиной 3—4 мм и стык заваривают участками 30—50 мм за один проход, чтобы предотвратить растекание жидкого металла. С противоположной стороны места сварки подкладывают листовой асбест, графитную или медную пластину. При толщине свариваемого чугуна более 5 мм разделку производят под углом 90 (рис. 55). Для прочности сварного соединения ширина шва должна быть равной 3—4 толщинам свариваемого металла. Х-образную разделку под сварку применяют очень редко, так как разделка кромок с обратной стороны не всегда доступна. Газовая сварка чугуна производится с предварительным подогревом — общим или местным. Предварительный подогрев выполняют в печах конвейерного и муфельного типов, во временных нагревательных устройствах, а также в электропечах. При большом объеме сварочных работ или когда необходимо сварить детали, отличающиеся друг от друга по форме и размерам, нагревать детали можно следующим образом. Из кровельного железа изготавливают короб с таким расчетом, чтобы зазор между стенками короба и свариваемым изделием был не менее 150 мм. По всей площади пробивают отверстия для доступа воздуха. Свариваемое изделие укладывают в эту коробчатую печь, а все свободное пространство между стенками и изделием засыпают раскаленным древесным углем и закрывают листом асбеста. После прогрева детали приоткрывают лист и присту- [c.128]

Сварка корневого слоя стыков трубопроводов без подкладного кольца производится аргоно-дуговым способом, ручным или автоматическим. Процесс образования корневого слоя в обоих случаях ведется путем одновременного переплавления уступов фасок и последующей кристаллизации расплавленного металла (рис. 3-37). При сварке стали 15Х1М1Ф требуется предварительный подогрев. Ванночка жидкого металла защищается только с внешней стороны трубы, т. е. со стороны мундштука го релки. Дуга горит между неплавящимся вольфрамовым электродом диаметром 2,5—3 мм и свариваемым изделием при этом длина дуги составляет 1—2 мм, вылет электрода из мундштука — 6—8 мм, расход аргона — 6—8 л1мин сварка ведется на постоянном токе 100—120 а прямой полярности, напряжение на дуге 10— 15 в, скорость сварки 2— 3,5 ж/ч. При механизированном способе применяются автоматы различной конструкции, обеспечивающие сварку корневого слоя неповоротных стыков труб неплавящимся вольфрамовым электродом как без присадочной проволоки, так и с ее применением (подробно СМ. гл. 7). [c.124]

При вакуумироваиии циркуляционным способом — в открытый ковш с жидким металлом (рис. 125, д) погружают две футерованные трубы, примыкающие к нижней части вакуумной камеры. Благодаря разрежению, создаваемому в вакуумной камере, и подаваемому в нижнюю часть одной из труб газу-носителю (аргону), металл поднимается по этой трубе и поступает в камеру. Инжектируемая аргоном струя металла при входе в камеру разбрызгивается, металл подвергается дегазирующему воздействию, стекает по наклонному дну камеры к второй трубе, и возвращается по ней в ковш. Скорость циркуляции при емкости камеры 1 т составляет 5—20 т мии. Расход аргона около 25 л1т стали. Предусмотрен подогрев металла индуктором, установленным на трубе, по которой металл возвращается в ковш. [c.346]

Для перегрева жидкого металла применяется также электрокрнтактный н алектрошлаковый подогрев на Желобе вагранки либо продувка кислородом жидкого металла в копильнике или на желобе. Однако эти методы не нашли широкого применения из-за сложности и небезопасности в обслуживании и могут считаться только временной мерой для периодического перегрева чугуна. Тех-вика же ведения процесса плавки должна обеспечивать нормальную, безаварийную эксплуатацию вагранки. Петому предпочтительнее вагранки с подогревом дутья и очисткой ваграночных газов, хотя они требуют более жесткой регламентации всех приемов по подготовке и проведению плавки. Кроме того, арсеная приемов и возможностей ведения плавки в них значительно шире, чем в вагранках с холодным дутьем. [c.177]

Подготовка металлошихты к плавке различается в зависимости от вида шихты. Кусковые шихтовые материалы необходимо подогревать до 50—60 С, в противном случае при погружении в жидкий металл на поверхности шихты образуется конденсационная влага и происходят взрывы с выбросами жидкого металла. При применении мелкой шихты это явление отсутствует. Подогрев кусковой шихты может быть различным продувкой подогретым воздухом в суточных бункерах, в специальных бадьях горелками, в камерных печах горелками или индукционными- токами. Высокотемпературный подогрев повышает термический к. п. д. плавильной печи за счет ускорения плавки (до 500° С— на 15—20%, до 800° С — на 20—30%). [c.212]

СО) 3—1,5, удовлетворительной при 1,5 и плохой при 0,65—0,70. В виду того что в В. процессы горения топлива и плавления металла происходят в непосредственном соприкосновении, неизбежно также и окисление железа, кремния, марганца, а иногда и углерода при значительно.м содеря ании этого элемента в шихте. Окисление происходит гл. обр. при протекании жидкого металла мимо фурм навстречу газам, содержащим ще свободный кислород. Однако ниже фурм чугун при соприкосновении с раскаленным горючим вновь насыщается углеродом. Следовательно высота от лещади В. до фурм, т. е. высота горна, имеет большое влияние на то или иное содержание углерода в получаемом металле, что и д. б. принято во внимание при конструировании и постройке В. Угар 81 обычно колеблется в пределах 10— 15%, Мп — 15—20%. Угар железа незначителен и при подсчетах шихты в расчет не принимается. Содержание серы в ваграночном чугуне увеличивается примерно на 30—50% вследствие перехода этого элемента ив кокса. Количество фосфора практически можно считать не изменяющимся. В среднем на расплавление и перегрев чугуна и шлаков (полезный расход) приходится всего 45—50% от общего прихода тепла, а теряется с отходящими газами около 15% и в виде продуктов неполного сгорания около 25%. В тепловом балансе В. теплота, получаемая от окисления элементов, составляет всего 5—8%. Следовательно в В. необходимо стремиться к возможно полному сжиганию кокса и использованию тепла отходящих газов на подогрев материала. Нормально 1° отходящих газов колеблется в пределах 150—300° и тем ниже, чем больше высота В. от фурм до колошника и плотнее шихта. При неполно загруженной шихте в крупных кусках металла и топлива газы прорываются через свободные промежутки между кусками и достигают колошника, не отдав шихте содержащегося в них тепла. Отношение количества тепла, содержащегося в металле, к общему приходу тепла от всех источников, выраженное в процентах, принято считать термическим кпд В. Полнота горения в В. обусловливается толщиной слоя коксовой [c.112]

Кислородная резка. Этот процесс (рис. 7) основан на способности железа, нагретого до температуры 1300—1400° С, сгорать в струе кислорода. Образующиеся при этом продукты сгорания в виде шлаков удаляются той же струей. Предварительный подогрев разрезаемого металла производится газовы.м пламенем. В качестве горючи.х газов используется ацетилен, заменители ацетилена и пары жидких горючих (керосин, бензин и др.). Кислородная резка широко применяется в промыттенности и строительстве и позволяет разрезать обычные углеродистые стали толщиной до 1000 мм и более. [c.11]

Подогрев воздушного дутья с очисткой отходящих газов от пыли и СО улучшает са-нитарно-гигкенические условия тРУДа, снижает расход литейного кокса и повышает температуру жидкого чугуна. При нагреве во.эдушного дутья до 400— 500° С и при неизменном расходе кокса можно обеспечить повышение температуры перегрева жидкого чугуна на —70° С. При сохранении прежней температуры металла снижается расход кокса на —30%. [c.12]

Другим, более рациональным выходом из указанных затруднений является разработка малогабаритных конструкций конвективных поверхностей нагрева, которые отличались бы в то же время и малым расходом металла. Можно без преувеличения сказать, что создание малогабаритных и малометаллоемких конструкций конвективных элементов котельного агрегата является ключевой проблемой. В случае успешного решения ее можно было бы снизить стоимость котельного агрегата, обеспечить дальнейшее значительное снижение потерь тепла с уходящими газами, повысить регенеративный подогрев питательной воды, облегчить решение задачи предотвращения коррозии и получить высокий подогрев воздуха там, где это необходимо (топливо с малым выходом летучих, влажные топлива, топки с жидким шлакоудалением). [c.120]

Улучшение антифрикционных свойств подшипников, пропитанных серой, основано не только на ее смазываюш,ем действии, но и на образовании при этом слоя сульфидов, возникающих как при пропитке, так и в процессе работы. Технология сульфидирования предусматривает подогрев обрабатываемых деталей до 100- 120°С, пропитку их в жидкой расплавленной сере при 120- 160°С погружением в нее на 15-60 мин, отжиг деталей в герметизированной печи при 300 -750 °С в атмосфере азотно-водо-родной смеси. Применяют и другие методы сульфидирования, например добавку серы или сульфидов металлов (сернистый цинк, дисульфид молибдена и др.) в [c.45]

При горячей сварке изделия предварительно нагревают до 600—700 °С. При сварке крупных изделий можно применять местный подогрев. При подготовке дефектного места к сварке его тщательно очищают от загрязнения, разделывают для образования полости, легко доступной для сварки, устраивают формовку для предотвращения вытекания металла из сварочной ванны. Формовку выполняют графитовыми или угольными пластинками, скрепленными формовочной массой из кварцевого песка, увлажненного жидким стеклом, или другими формовочными материалами. Формовку производят в опоках. Форму просушивают при постепенном изменении температуры от 60 до 120 °С. После чего изделие подогревают. Лрименяют несколько способов ручной горячей сварки чугуна. [c.130]

Наплавка с использованием жидкого присадочного металла ирименяется на авто.мобильных заводах для толкателей клапанов двигателей внутреннего сгорания на разогретый торец стержня наплавляют небольшую порцию износостойкого металла. Присадочным материалом служат литые палочки из легированного чугуна, по одной на каждую наплавляемую деталь. Палочки расплавляются в огнеупорном тигле, помещенном в индуктор. Для предохранения металла от окисления в выемку толкателя засыпают щепотку порошка плавленой буры. Торец толкателя нагревается в индукторе до 1150—1200° С. Одновременно происходит плавление палочки чугуна в тигле. На нагретую и офлюсованную поверхность толкателя выливают порцию чугуна, после чего следует дополпи-тельный подогрев, а затем охлаждение водяным душем до 700—750° С. Все эти [c.231]

При сварке бронзы угольным электродом в качестве присадочного металла применяют литые бронзовые прутки того же состава, что и основной металл. Флюсы подбирают разного состава. Для сварки алюминиевых бронз флюс изготовляют из хлористых и фтористых солей щелочных и щелочно-земельных металлов и криолита для удаления оксида алюминия. Для сварки оловянистых бронз флюс изготовляют из смеси буры и борнот кислоты. Флюс, замешанный жидким стеклом, наносят на кромки и присадочные прутки, причем при нанесении на прутки в смесь добавляют 20 % древесного угля. При сварке бронз применяют предварительный подогрев до невысоких температур для оловянистых бронз температура подогрева должна быть не более 100—150 °С. Сварку выполняют постоянным током прямой полярности. [c.234]

Процесс горячей сварки чугуна значительно сложнее холодной. Для горячей сварки необходимо тщательно зачистить и разделать дефектное место для обеспечения доступа электрода ко всехМ частям и углам разделки. Затем дефектное место подвергается формовке для удержания ванны расплавленного металла и предупреждения его вытекания. Соединяемые две части детали должны быть хорошо скреплены между собой во избежание взаимного перемещения. Формовку производят в опоках (ящиках без крышки) с гра-фитизированными или угольными пластинами (рис. 19.2), скрепленными формовочной массой (кварцевый песок с жидким стеклом или другой формовочный материал). Форму просушивают с постепенным повышением температуры до 120 X. Подогрев заформо-ванной детали до температуры 600—700 °С производят в термических печах, горнах или специально приспособленных колодцах в зависимости от размеров и конфигурации детали. Необходимо учесть возможность доступа сварщика к подогретой детали для производства сварки. Сварку ведут электродами марки ОМЧ-1 с чугунным стержнем диа.метром 6, 8, 10 или 12 мм [c.247]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...