Температура подогрева, контроль

При проектировании оборудования нового поколения для контактной сварки необходимо предусмотреть встроенные датчики параметров оборудования и режимов сварки (датчики тока, напряжения, скорости и перемещения, давления, температуры подогрева деталей, расхода воды и др.). Следует отметить, что датчики должны быть встроенными в оборудование, а не приставными. Это необходимо не только для систем управления с микроЭВМ, а и для периодического контроля технических характеристик оборудования. [c.229]

Рекуператоры свободны от большинства недостатков, присущих регенеративным теплообменникам, в них отсутствует вынос газа в дымовую трубу. Они обеспечивают постоянную температуру подогрева воздуха или газа и создают возможность автоматизации и контроля тепловой работы печи. По сравнению с регенераторами они имеют меньший объем. [c.170]

Межоперационный контроль включает приемку от слесарей собранных под сварку соединяемых элементов, периодическую проверку тепловых режимов сварки (температуру подогрева, величину сварочного тока), контроль выполнения швов и проверку режимов термической обработки. Межоперационный контроль проводится ежедневно инженерно-техническими работниками по сварке. [c.310]

Для нагрева образцов до 120°С предназначается воздушный термостат 2, который состоит из двух частей верхней — крышки, в которой размещен термометр сопротивления 19 и кассета с набором образцов для предварительного нагрева их нижней — основания, где размещены вентилятор с электродвигателем, нагреватели, шибер, регулирующий поток подогретого воздуха, и токоподводящие шпильки. Поток воздуха, подаваемого вентилятором, проходит через правый нагреватель. Затем он нагнетается в рабочую зону образцов и проходит через второй нагреватель. Этот цикл повторяется до тех пор, пока температура образца не достигнет заданного значения. По достижении необходимой температуры автоматически выключаются секции нагревателей и вентилятор продолжает гонять нагретый воздух по замкнутому пространству. Если температура упадет ниже нормы, автоматика включит нагреватели и воздух начнет подогреваться до требуемой температуры. Приборы контроля теплового режима размещены на пульте управления 3. [c.135]

При работе осветлителя осуществляют технологический и химический контроль за его режимом. Технологический контроль предусматривает приготовление рабочих растворов реагентов заданной концентрации, поддержание постоянной температуры подогрева обрабатываемой воды до 30 или 40 °С с колебаниями +1 °С поддержание режима стабильной нагрузки осветлителя (допустимы изменения на- [c.59]

Контроль температуры подогрева может осуществляться термокарандашом. [c.419]

При сварке алюминиевого литья требуется предварительный подогрев всего изделия до температуры 200— 250° С. Для контроля температуры подогрева термокарандашами или термокрасками наносят несколько полос иа подогреваемое изделие. Изменение цвета нанесенных полос покажет, что металл нагрет до требуемой температуры. Контролировать температуру подогрева можно спичкой или сосновой щепочкой. [c.94]

Сварку выполняли двух- и трехслойным обратноступенчатым способом (при сквозных разрушениях сварку выполняли также и с обратной стороны) с предварительным подогревом металла до 250—300 °С двумя специально изготовленными керосиновыми форсунками, расположенными на диаметрально противоположных сторонах вращающегося колеса. Пламя форсунок обеспечивало равномерный нагрев нижнего кольца и мест сварки, расположенных около мест сопряжений всех 16 лопастей с кольцом. Контроль за температурой подогрева осуществлялся при помощи термических карандашей. Термообработку колеса после сварки в условиях гидроэлектростанции осуществить не удалось. После окончания всех работ места сварки зачищали абразивными кругами по плоскостям первоначальной конфигурации колеса. [c.114]

Поэтому перед началом и в процессе оварки необходимо систематически контролировать температуру нагрева свариваемых деталей. Контроль температуры предварительного и сопутствующего подогрева производится так называемыми поверхностными, или контактными, термопарами или специальными термокарандашами. Измерение температуры подогрева должно производиться на расстоянии не менее 80—120 мм от свариваемых кромок. При измерении температур контактными термопарами необходимо обеспечить хороший контакт между термопарой и поверхностью, на которой производится измерение температур. С этой целью места для замера температуры зачищаются. Температура нагрева [c.63]

Газовые горелки могут быть использованы для подогрева сравнительно небольших узлов, компактных конструкций (пакетов лопаток, сегментов сопел) и при ремонте отдельных деталей, апример направляющих лопаток. Одиако способ подогрева газовыми горелками не оправдывает себя в связи со сложностью контроля температуры подогрева. При изготовлении толстостенных крупногабаритных конструкций опасность местного перегрева при этом особенно велика. [c.205]

Температура подогрева 350—400°С при использовании индукторов в качестве нагревателей сварных соединений вполне достаточна при условии их исправной работы и жесткого контроля температур. [c.218]

Подогрев свариваемых кромок может выполняться различными способами, но чаще всего его выполняют пламенем газовой го-> релки или угольным электродом. Контроль температуры подогрева осуществляют по цвету нагреваемой поверхности или термокарандашами. [c.22]

Для сетки постоянных сопротивлений в электроинтеграторе применяют тензодатчики с / = 175 Ом. Отливка смоделирована шестнадцатью высокоомными переменными сопротивлениями. При этом температура формы отсчитывается от температуры стенок охлаждающих каналов, как от нуля. Температура подогрева формы моделируется еще шестнадцатью переменными сопротивлениями. Устройство питается постоянным током от универсального источника УИП-1. Установка и контроль тока осуществляются ампервольтметром АВ0-5М1. Изменение силы тока фиксируется на ленте осциллографа Н-373. [c.261]

Восстановление уплотнительных и других поверхностей наплавкой должно проводиться на основе заранее разработанного технологического процесса с учетом марки основного и наплавляемого металлов, технических требований к восстанавливаемой детали и условий эксплуатации арматуры. В технологических картах должны быть указаны последовательность работ и режимы их выполнения, марки и сечения электродов, флюсы, сила тока, температура сопутствующего подогрева, режим термообработки, методы контроля, применяемые оборудование и оснастка. Уплотнительные кольца можно наплавлять сплавами повышенной стойкости с помощью электродов ЦН-2, ЦН-6, ЦН-бМ, ЦН-6Л, ЦН-12, ЦН-12М и с подогревом детали (табл. 6.9). На детали из стали перлитного класса первоначально направляется, подслой высотой не менее 3 мм электродами ЦТ-10, ЭА-359/9 и т. п. При использовании электродов ЦН-6, ЦН-6М, ЦН-6Л предварительную наплавку подслоя можно не производить. [c.288]

Прогрессивные процессы в литейном производстве осуществляются в результате модернизации существующих вагранок и установки электропечей во вновь строящихся цехах. При этом технология плавки в вагранках совершенствуется путем автоматизации операций набора, взвешивания и загрузки шихты, контроля и регулирования процесса плавки, подогрева дутья, применения природного газа и новых материалов для футеровки (угольные блоки) водоохлаждаемых вагранок. При плавке чугуна в электропечах обеспечивается высокое качество металла путем снижения в нем содержания серы и фосфора и идеального перемешивания, что делает его однородным по химическому составу и температуре. Это позволяет получать отливки хорошего качества любой конфигурации, снижать брак и угар металла до 1,5% вместо в вагранке). [c.189]

Если для предварительного подогрева применяют устройства, используемые для местной термической обработки сварных соединений по окончании сварки, то температуру предварительного подогрева, а также режим термической обработки контролируют термопарами с самопишущими потенциометрами. В других случаях для контроля температуры предварительного подогрева можно использовать термопары с регистрирующими потенциометрами, термопары с гальванометрами, переносные контактные термопары и термокарандаши. [c.572]

Поскольку диаметры ПВД крупных блоков имеют значительные величины, то во избежание возникновения чрезмерных термических напряжений во фланцах разъема, приводящих к их короблению и нарушению плотности, необходимо поддерживать определенные скорости подогрева корпусов при подключении и отключении подогревателей на работающей турбине. Скорость прогрева ПВД можно контролировать по повышению давления в корпусах, которые не должны превышать 59 кПа/мин (0,6 кгс мин/см ), или по температуре питательной воды на выходе из подогревателей, изменение которой не должно превышать 1,5° С/мин. Последнее следует применять только при отсутствии приборов контроля давления в корпусах. [c.68]

Применение индукционного нагрева для целей подогрева и термической обработки сварных конструкций позволяет заметно улучшить условия работы сварщиков, так как энергия используется в данном случае лишь непосредственно на нагрев изделия и потери за счет тепловыделения в окружающее пространство сведены к минимуму. Создаются условия для точного выдерживания заданной температуры нагрева и обеспечивается ее контроль. При применении индукторов удается наиболее просто совместить операции подогрева и термической обработки изделия без промежуточного охлаждения сваренного узла. Метод индукционного нагрева может применяться для целей подогрева и термической обработки деталей из всех применяемых классов сталей. С помощью его можно обрабатывать как детали симметричного сечения (стыки трубопроводов, роторов), так и изделия сложной формы (цилиндры турбин, корпуса арматуры и т. п.). При этом удается обеспечить равномерность нагрева изделия, меняя соответствующим образом расположение индукционных проводов. [c.88]

В настоящее время специальное оборудование для полугорячей объемной штамповки в промышленном масштабе не выпускается. Испытание и внедрение этого процесса производится обычно на универсальных прессах и на холодновысадочных однопозиционных автоматах, оснащенных различными нагревательными устройствами. Высадка с подогревом пока не находит должного применения из-за трудности настройки автомата и контроля температуры, а также чрезмерно большого расхода электрической энергии. [c.53]

При удовлетворительных результатах контроля по п.п. 3.3,7 и 3.3.8 термист-нагревальщик, производивший подготовку, выполнение и контроль предварительного подогрева, обязан сделать соответствующую запись (с указанием достигнутой температуры) в журнале сборки и сварки и передать подогретый стык сварщику. [c.539]

Контроль температуры сопутствующего сварке подогрева (по п. 3,4.7 [c.540]

Контроль температуры ири отпуске но цвету побежалости заключается в следующем. Очистив закаленную без отпуска деталь или инструмент от окалины, грязи и накипи масла, подогревают [c.44]

Для контроля и регулирования температуры подогрева в рабочей зоне индентора помещается спай платинородий-платиновой термопары. Токопод-воды нагревателя изготовлены из гибких медных шин и электрически изолированы фарфоровыми бусами. Через водоохлаждаемый вакуумный ввод в крышке рабочей камеры и резьбовые разъемы эти шины соединены с источником напряжения (подводимого от однофазного трансформатора). [c.166]

Сталь Удовлетворение требований по качеству листа при ультразвуковом контроле Углеродн1>1 й эквивалент Сэ СКЛОННОСТ , к подкладке при руЧН0 1 дуговой сварке Температура подогрева при сварке, °С Охрупчивание при электро-П Лаковой сварке [c.184]

На рис. 5 изображена схема подвески индентора. Последний укреплен на паре плоских фигурных пружин, обладающих малой жесткостью. Крепление индентора осуществлено в середине пролета пружин. Алмазный индентор 1 со стандартным наконечником в виде четырехгранной пирамиды с углом 136° между противолежащими гранями зачеканен в молибденовую оправу. Нижняя часть индентора окружена спиральным электронагревателем с экраном из молибденовой жести. Для контроля и регулирования температуры подогрева в рабочей зоне индентора размещен спай платина-платинородиевой термопары 2. Токоподводы нагревателя изготовлены из гибких медных шин и электрически изолированы фарфоровыми бусами. Через водоохлаждаемый вакуумный ввод в крышке рабочей камеры и резьбовые разъемы эти шины [c.21]

При контроле за процессом сварки проверяется правильность выпмнения всех операций сварки. Обязательно контролируются температура подогрева изделия (при сварке с подогревом), температура окружающей среды, правильность выбранного рода сварочного тока, полярность, сила сварочного тока, длина дуги, движение электрода и скорость сварки, правильность последовательности заполнения многослойных швов и наложения каждого шва в отдельности. Сварочный пост должен быть снабжен приборами амперметром для проверки силы тока, вольтметром для проверки напряжения на дуге. [c.227]

Сварка конструкций осуществляется обратноступенчатым методом. Заполнение разделки сварных швов производится равномерно по всему контуру с наклоном изделия при приварке крышки к корпусу на 25—30° (сварка на подъем). Сварка производится форсировано — без перерыйов. Элементами контроля в процессе сварки являются температура подогрева, отсутствие трещин и тщательность удаления шлака. [c.190]

Свариваемые кромки и прилегающие участки основного металла перед сборкой подвергаются полировке, травлению и тщательному осмотру для обнаружения каких-либо дефектов. Для хромистых сталей параллельно проводится и ультразвуковая дефектоскопия. При сварке хромистых сталей наиболее точные показания температуры подогрева дают хромель-алюмелевыр термопары, привариваемые обычными электродами в районе свариваемого шва. Контактные термопары или термокарандаши используются лишь для грубого определения температуры. Применение индукторов в качестве нагревателей существенно облегчает контроль термического режима сварки закаливающихся сталей. [c.224]

I) что квалификационные испытания технологии сварки производились при превалирующей или более низкой температуре воздуха без предварительного подогрево, контроля разности температур слоев сворного шва или сочетания выше указонных фокторов [c.95]

Травитель 40 [ т NaOH 100 мл HjO], Этот 10%-ный раствор едкого натра советуют применять в качестве общего реактива для контроля качества поверхности. С его помощью выявляют трещины и грубые дефекты. Образец погружают на 5—15 мин в горячий (температура равна 60—70° С) раствор, промывают водой, в концентрированной азотной кислоте растворяют возникший осадок и затем споласкивают теплой водой. Травление этим реактивом можно применять для литых и обработанных металлорежущим инструментом поверхностей. Д Анс и Лаке [11] рекомендуют дополнительную обработку образцов плавиковой кислотой или для сплавов, содержащих медь, — 10%-ной азотной кислотой. Шоттки [5] приводит этот реактив также для травления плакированного слоя. Это возможно потому, что алюминий и его сплавы, не содержащие медь, при травлении растворами гидроокисей щелочных металлов выглядят светлыми, а сплавы, содержащие медь, темнеют (образуется осадок аморфной меди). После травления плакирующий слой выглядит белым. Травление можно проводить с подогревом. [c.265]

Все работы по осмотру барабана, его ремонту и де-фектоскопичестому контролю должны тщательно фиксироваться. Перед ремонтом барабана составляют акт его внутреннего осмотра. Если требуется выполнять работы по ремонту, то после их окончания составляют также акт с указанием объема и характера выполнения работ. К акту прилагают формуляр развертки барабана с пометками мест выборки металла и их размеров, а также мест и размеров наплавки, Аналогичный формуляр составляется на ремонтные работы но трубным отверстиям и штуцерам. Необходимо иметь описание технологии ремонтных работ с эскизами мест сварки и наплавки, указанием режимов сварки и порядка наложения швов. Требуются акты на все виды выполненного контроля магнитонорошковон дефектоскопии, ультразвукового контроля, измерений твердости, а также акта на предварительный и сопутствующий подогревы и на термическую обработку (последний с приложением графиков изменения температуры со временем). A Va-териалы по ремонту должны также содержать сертификаты на электроды, копию удостоверения электросварщика, выполнявшего работы. [c.439]

В процессе сборки поверхностей нагрева на плазу завода или на монтаже часто применяется подгибка с подогревом тазовой горелкой. Обычно по инструкции разрешается подогрев до температуры, не превышающей верхней допускаемой при отпуске. Однако контроль температуры практически не осуществляется, и металл перегревают, так как при этом для подгибки требуется меньшее усилие и сборка облегчается. В результате перегрева при подгибке металл труб приобретает нереко-мендованную структуру и становится менее жаропрочным. Необходимо совершенствовать процесс гибки, ужесточить пределы на допускаемые отклонения механических свойств труб в холодном состоянии, чтобы обеспечить после гибки стабильные размеры гибов, не требующие последующей подгибки с подогревом при сборке. Если же все-таки от подгибки полностью отказаться не удастся, следует разработать эффективные методы кон- [c.241]

Термисторы ММТ-1, ММТ-4, ММТ-6, КМТ-1, КМТ-4, и ТОС-М применяют для измерения и регулирования температуры. Термокомпенсаторы ММТ-8, КМТ-8, ММТ-9 и КМТ-12 предназначены для компенсации температурной зависимости сопротивления электрических цепей, в частности для термокомпенсации точных электроизмерительных приборов. Термосопротивлення теплового контроля КМТ-10 и КМТ-11 применяют для контроля температур и работы в схемах сигнализации и защиты, использующих релейный эффект. Тердюсопротив-ления с косвенным подогревом ТКП-20, ТКП-50 и ТКП-300 используют в качестве бесконтактных переменных сопротивлений в устройствах телеуправления и автоматики. Управляются постоянным или переменным током, проходящим через изолированную от термосопротивления обмотку. [c.249]

Прорывы пара из сепаратора в дренаж или переполнение сепаратора котловой водой из-за неудовлетворительной работы поплавковых регуляторов уровня необходимость постоянного наблюдения за уровнем воды в сепараторе необходимость строгого контроля за подогревом сырой воды с ограничением ее температуры 30—40°С по условиям химической прочности ионообменных материалов. При переменной нагрузке котельной и значительных размерах продувки это требование трудно выдержать, из-за чего часть продувочной воды пропускают мпмо теплообменника в канализацию по байпасной линии. [c.168]

При переходе на изготовление барабанов высокого давления, работающих при температуре 350 °С и давлении 15,5 МПа, была применена легированная сталь 16НГМ, предел текучести которой при рабочей температуре в 1,5 раза выше, чем стали 22К. Чтобы барабаны из стали 16ГНМ были достаточно работоспособными, т. е. не поражались массовыми трещинами, следует прежде всего снизить уровень фактически действующих напряжений. Наилучший эффект в борьбе с трещинами можно получить за счет снижения фактически действующих напряжений следующим образом уменьшением концентрации напряжений вышли-фовкой трещин на действующих барабанах снятием фасок у трубных отверстий проточкой обечаек барабанов и уменьшением неточности их стыковки при сварке точным соблюдением технологии при изготовлении и ремонте увеличением толщины стенки и уменьшением диаметра вновь изготовляемых барабанов повышением качества металла за счет снижения содержания вредных примесей в нем (серы, фосфора и др.) уменьшением внутренних напряжений путем приварки внутрибарабанных устройств к телу барабана с подогревом и последующей термообработкой стопроцентной дефектоскопией листа и сварных соединений в процессе изготовления, а также контролем сварных швов в металле барабана в процессе ремонта. [c.50]

Закалка инструмента из быстрорежущей стали чаще всего проводится с аустенитизацией s соляных ваннах Нагрев под закалку вследствие низкой теплопроводности быстрорежущей стали проводят с предварительным подогревом при температуре 800—850 °С Для сложного крупногабаритного инструмента (сечением более 30 мм) дела ют дополнительные ванны подогрева при 400—500 °С, а иногда еще и при 1000—1100°С Оптимальная температу ра аустенитизаци зависит от вида инструмента Резцы и крупные сверла закаливают от верхней температуры рекомендуемого интервала, резьбовой, зуборезный инструмент и фрезы нагревают до нижней температуры Колебания температуры соляной ванны не должны превышать 5 °С Особенно строгим должен быть контроль состава соляной ванны с целью исключения обезуглероживания Выдержка [c.373]

Фирма Hoganas с помощью процесса An or-dense полечила мате-риалы на основе железа с плотностью 7,25...7,55 г/см при однократном прессовании и одностадийном спекании. Процесс включает приго-товление смесей с оптимальным содержанием основных компонентов и минимальной концентрацией пластифицирующих добавок. Используется традиционное оборудование для прессования (давление 690 МПа), но с подогревом порошка и матрицы до 130...155°С (с точным контролем температуры 2 °С), спекание проводят при 1260 °С. [c.276]

Метод Розе и Радемахера [5]. С целью расширения диапазона скоростей охлаждения в области малых скоростей Розе и Радемахер применили способ увеличения массы торцового образца со стороны, противоположной охлаждае-мому торцу. Для этой цели они использовали коническую насадку 2 (рис. 100) из нержавеющей стали, надеваемую на конец образца 1, противоположный охлаждаемому водой. Для выравнивания температуры при нагреве на выступающую из конической насадки часть образца (длина этой части равна 40 мм) надевают втулку < . В отверстие диаметром 5,2 мм, имеющееся в конической насадке, вводят термопару для контроля подогрева образца. После подогрева образца сборку извлекают из нагревательного устройства, втулку 3 снимают с образца, а образец вместе с насадкой 2 устанавливают на закалочное приспособление, где торец выступающей части образца охлаждают струей воды так же, как при торцовом методе. График прокаливаемости строят по обычной методике. [c.158]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...