Сборка и проверка подшипников

Сборка и проверка подшипников [c.38]

Разработайте полностью автоматизированную систему для сборки и проверки шариковых подшипников (фиг. П 1.2). Внутреннее и наружное кольцо, а также сепаратор подаются на участок сборки по лентам конвейера. Шарики подшипника поступают на этот участок по спускным желобам. Для обеспечения сборки можно изменить [c.230]

После окончательной проверки верхних половин вкладышей производят сборку и закрытие подшипников в следующем порядке. Тщательно проверяют чистоту корпусов при снятых вкладышах и отсутствие посторонних предметов, при необходимости обдувают внутри сжатым воздухом, промывают керосином и протирают насухо салфетками. Нижние половины вкладышей устанавливают в корпус, смазывают маслом и опускают на них вал. Поворачивают несколько раз вал, чтобы он занял в подшипниках свое место, устанавливают смазочные кольца (если таковые имеются). Вручную проверяют свободное вращение колец в подшипнике (на валу). Затем укладывают верхние половины вкладышей, подшипники закрывают крышками и натуго затягивают гайки болтов. Проверяют вручную легкость вращения вала в подшипниках и заправляют их маслом. Присоединяют линии охлаждающей воды и подачи масла (если таковые предусмотрены), проверяют подачу воды и масла, а также проверяют, нет ли пропусков в соединениях. [c.159]

Узлы и узловая сборка башенного крана. Операции сборки определение базовой детали по каждому узлу, чистка деталей и расположение их по сборочным базам установка рам и станин по линейке, отвесу и уровню слесарная обработка и пригонка деталей сборка резьбовых соединений сборка шпоночных и шлицевых соединений сборка соединений с накатом сборка и установка подшипников установка валов и осей сборка зубчатых передач, сборка цепных передач сборка муфт и тормозов проверка взаимного положения деталей установка нормальных зазоров между сопряженными деталями балансировка вращающихся деталей проверка н регулировка работы узлов. Техническая документация при сборочных работах. Инструкции по опробованию и испытанию крана, по приемке и оформлению ремонта. Разгрузка монтажных единиц крана на месте его установки. Монтаж башенного крана СБК-1. Необходимая для монтажа длина пути. Наименьший радиус закругления внутреннего рельса подкранового пути. Длина, высота и ширина шпал. Толщина балластного слоя. Расположение частей крана на подкрановом пути перед началом монтажа. [c.547]

ПРОВЕРКА И РЕГУЛИРОВАНИЕ ЗАЗОРОВ И НЕПЛОТНОСТЕЙ ПРИЛЕГАНИЯ ПРИ СБОРКЕ И МОНТАЖЕ ПОДШИПНИКОВ [c.428]

Корпус выполнен с разъемом в плоскости оси малого колеса. Конструкция обеспечивает простую и удобную сборку и осмотр механизма. Проверка зацепления будет полноценной только в том случае, если вал малого колеса я сборе подшипниками прижать к нижним постелям подшипников. [c.75]

После выполнения всех работ по выверке турбомашины, сборке подшипников и проверке ротора, приступают к центровке машины с двигателем. Если двигателем турбомашины, компрессора 1>ли воздуходувки является паровая турбина, то центровка их производится ранее, в процессе укладки роторов, и в обратном направлении (от турбины к машине). [c.479]

Общая сборка подшипниковых опор. В мелкосерийном производстве сборку толстостенных подшипников начинают с подгонки их по валу путем шабрения и проверки по краске, а в крупносерийном производстве требуемое сопряжение и необходимый масляный зазор подшипника в отверстии корпуса получают способом селективной сборки. [c.337]

Если момент сопротивления проворачиванию оказался более 20 кгс-см (6 кгс-см для приработанных подшипников), что указывает на завышенный предварительный натяг подшипников, а момент затягивания гайки меньше 12 кгс-м, необходимо заменить распорную втулку новой, поскольку она подверглась чрезмерной нагрузке, вызвавшей ее деформацию до размера, не позволяющего провести регулировку правильно. После замены втулки повторить сборку с соответствующими регулировками и проверками. [c.149]

При ремонте сборку, подгонку и выверку подшипников выполняют теми же способами и приемами, что и при монтаже (см. гл. XI). Следует отметить, что если при ремонте не менялись подшипники и вал, то после ремонта применяют старые подкладки под подшипники и делают лишь контрольную проверку положения вала по высоте и уровню. [c.378]

Работая в режиме электродвигателя на холостом ходу, генератор не отдает никакой полезной мощности, и вся потребляемая им электрическая энергия расходуется на покрытие собственных потерь. Измеряя силу потребляемого тока, проверяют величину потерь. Если имеет место тугое вращение ротора генератора из-за перекоса при сборке, неисправности шариковых подшипников, неудовлетворительного состояния смазки и других аналогичных причин, возрастают механические потери и, следовательно, возрастает сила потребляемого тока. Если в обмотке якоря или обмотке возбуждения имеется короткое замыкание, возрастают электрические потери и соответственно увеличивается сила тока. Таким образом проверка силы тока при этом испытании позволяет обнаружить ряд неисправностей генератора. Максимально допустимые значения силы тока в режиме холостого хода при проверке генераторов постоянного тока в режиме электродвигателя приведены в табл. 15. [c.138]

Гидрофицированный стенд для сборки задних мостов Съемник для запрессовки стаканов и гнезд подшипников Стенд для сборки заднего моста и выпрессовки осей ведущих колес Приспособление для проверки радиального зазора в главной передаче Стенд для обкатки трансмиссии [c.425]

Ремонт и проверка на прохождение масла трубок я масленок для смазки шкворня. Опоры рамы осмотреть и очистить детали. Задиры на деталях зачистить. Трещины в корпусе опор не допускаются. Не допускается оставлять без исправления местную выработку на опорных плитах более 0,5 им Разбор букс. Оставить на шейках оси внутренние кольца подшипников. Содержание и ремонт должны соответствовать Инструкции ЦТ/2361. Свободные части оси проверить магнитным и ультразвуковым дефектоскопом. Не допускается оставлять без замены опоры, имеющие износ рабочей поверхности более 1 ми, а также ставить осевые упоры, имеющие толщину бронзовой арми-ровки менее 9 мм. Сваривать корпуса букс, лопнувшие на части, запрещено Перед сборкой колесных пар с рамой тележки необходимо выдержать одинаковые расстояния от внутренних граней ободьев колесных пар до боковых наличников букс, буксы при этом должны быть прижаты торцовыми упорами к оси колесной пары. Разница этих расстояний должна быть не более 0,5 мм. Не допускается подкатка колесных пар под тепловоз с разными осевыми упорами [c.270]

Сдача комплекта по нормам точности, устранение дефектов. Для прецизионных станков после испытания шпиндельного комплекта и проверки норм точности производится разборка корпуса шпиндельного комплекта, т. е. вынимаются валы и шпиндель, производится контроль всех элементов (проверяется наличие задиров и трещин, величина пятна контакта и т. д.), а также промывка всех деталей и корпуса шпиндельного узла сборка шпиндельного комплекта, обкатка и окончательная сдача по нормам точности. Точность шпиндельного комплекта токарного станка в наибольшей степени зависит от правильной сборки и точности регулировки шпиндельных подшипников, от точности изготовления ответственных деталей, от точности балансировки основных деталей как отдельно, так и в сборе их с другими деталями. Поэтому на первом этапе необходимо оценить точность ответственных деталей шпиндельного комплекта и точность шпиндельных подшипников. [c.253]

Испытание на холостом ходу проводят для проверки точности сборки и уравновешенности машины, работы подшипников и приработки щеток по коллектору. Тяговые электродвигатели с последовательным возбуждением в режиме холостого хода могут иметь недопустимую частоту вращения (разнос), поэтому они питаются пониженным напряжением, равным /в— /ю номинального значения. Электродвигатели ЭД-107, ЭД-108 и ЭД-118 проверяют в течение 30 мин при частоте вращения 600 об/мин, тяговые генераторы — в течение 30—40 мин при частоте вращения 500 об/мин, вспомогательные машины — в течение 20—30 мин при частоте вращения, равной 25—40 % номинального значения. [c.106]

Особенности сборки передних мостов. Основными операциями при сборке переднего моста грузовых автомобилей являются установка поворотных цапф с рычагами, поперечной и продольной тяг и ступиц с тормозными барабанами. Большое значение для нормальной работы собранного автомобиля имеет проверка правильности монтажа поворотных цапф и колес и регулировка подшипников ступиц передних колес. При этом необходимо соблюдать правильность установки углов колес и наклона шкворней а — угол развала колес, образуемый вертикальной плоскостью с плоскостью вращения колес ф — угол схождения колес, определяемый практически разностью расстояний Л и р — угол наклона шкворня вбок, образуемый осью шкворня с вертикальной плоскостью, проходящей через продольную ось автомобиля у — угол наклона шкворня назад, образуемый осью шкворня с вертикальной плоскостью, перпендикулярной к оси автомобиля. Допускаемые величины углов установки колес и шкворней для автомобиля ГАЗ-53А и ЗИЛ-130 следующие угол развала колес Г наклон шкворня вбок 8° наклон шкворня назад 2,7° (ГАЗ-53А) и 2,5° (ЗИЛ-130) сходимость колес А—Б = 1,5 -ь 3,0 мм (ГАЗ-53А) и 5—8 мм (ЗИЛ-130). [c.452]

По экипажу 1) смену буксовых подшипников 2) разборку, ремонт, сборку и испытание рессор с постановкой новых хомутов 3) усиление ослабленных мест паровозной рамы постановкой накладок, вваркой диафрагм и т. п. 4) смену негодных междурамных скреплений 5) проверку правильности распределения нагрузок на оси паровоза путём его взвешивания на специальных весах и устранение обнаруженных недостатков 6) балансировку колёсных пар с доведением весов противовесов до нормы. [c.212]

В конструкции по рис. 14, д зубчатые колеса установлены в разъемном (в плоскости оси малого колеса) корпусе. Конструкция отличается простотой сборки и удобством осмотра механизма. Проверка зацепления будет полноценной только в том случае, если вал малого колеса в сборе с подшипниками прижать к нижним постелям подшипников. [c.69]

Проверку опорных и уплотняющих подшипников турбогенератора производят заблаговременно, с тем чтобы эти узлы были подготовлены к сборке до момента установки ротора генератора в статор. Корпус заднего подшипника турбогенератора проверяют на плотность наливом керосина по тем же правилам, что и корпуса подшипников турбин. [c.115]

После проверки правильности установки корпуса монтируют вкладыши в посадочные места нижней части корпуса и крышки подшипника с проверкой по краске наносимой па поверхность расточек. Наружная поверхность вкладышей должна иметь контакт не менее 70% всей опорной поверхности зазор у разъема вкладышей не должен превышать 0,04 мм. При наличии во вкладышах буртов следует раньше производить пригонку вкладышей по торцовым плоскостям, прилегающим к торцам расточек, допуская общий зазор не свыше 0,1—0,2 мм. Зазор проверяют у плоскости разъема. Прл отсутствии требуемого зазора шабрят по следам краски сопрягаемую поверхность вкладыша. После такой пригонки проверяют суммарный зазор по свинцовым оттискам. Такой метод проверки зазоров подробнее освещен при описании процесса общей сборки турбин. Если измерения показывают недопустимо большую величину суммарного зазора, то шабрят плоскости разъема крышки, а если зазор отсутствует, то шабрят плоскости разъема вкладыша, обеспечивая минимально необходимый зазор, так как натяг здесь также недопустим. [c.345]

После сборки моторно-осевых подшипников и зубчатой передачи для проверки правильности монтажа, отсутствия заедания и заклинивания зубьев и [c.78]

После ремонта производят сборку и испытание компрессора. При этом зазоры между шейками коленчатого вала и подшипниками головок шатуна регулируют прокладками. Поршни устанавливают отверстиями для стока масла вверх. Поршневые кольца в цилиндрах должны работать всей поверхностью. Расстояние от торца поршней в верхнем крайнем положении до плиты клапанов (вредное пространство) должно быть выдержано в пределах норм. После сборки компрессор необходимо залить маслом до определенного уровня и испытать на холостом ходу в течение 30 мин для проверки нагрева и подгонки всех деталей. В компрессоре не должно быть чрезмерного нагрева деталей, ударов, заеданий, шумов. [c.105]

Сборка агрегата сложна. Проверка и регулировка осевых зазоров, в частности торцовых зазоров между крыльчатками и тыльными поверхностями диафрагм, затруднительна, особенно потому, что на всех стадиях сборки, вплоть до заключительной, вал зафиксирован только в оДном подшипнике. Выдержать правильные зазоры можно ил и с помощью специальных приспособлений, или повышением точности выполнения осевых размеров элементов конструкции. [c.9]

Если р5 = О, т. е. центр масс ротора находится на его оси вращения (ротор статически сбалансирован), но ось вращения не является главной осью инерции (/ и Iху отличны от нуля), то остается одна пара сил инерции, которая все равно вызывает переменные по направлению пропорциональные квадрату угловой скорости ротора динамические нагрузки на подшипники. Поэтому конструкция всякой быстро вращающейся детали должна предусматривать соблюдение всех трех условий, выражаемых равенствами (6.26). Однако вследствие неточности изготовления и сборки, неоднородности материала, износа и т. д. эти условия могут быть нарушены, что вызывает необходимость проверки уравновешенности уже изготовленных деталей и их балансировки, если эта уравновешенность окажется недостаточной. [c.98]

Все операции малого ремонта и, кроме того, полная разборка электродвигателя с устранением повреждений отдельных мест обмотки без ее замены промывка узлов и деталей электродвигателя замена неисправных пазовых клиньев и изоляционных втулок мойка, пропитка и сушка обмотки электродвигателя покрытие обмотки покровным лаком, проверка крепления вентилятора и его ремонт проточка шеек вала ротора и ремонт беличьей клетки (в случае необходимости), проверка зазоров смена фланцевых прокладок промывка и закладка смазки в подшипники качения замена изношенных подшипников качения промывка подшипников скольжения и при необходимости их пере-заливка при необходимости заварка и проточка крышек электродвигателя, частичная пропайка петушков протечка и шлифование колец ремонт щеточного механизма и коллектора проточка коллектора и его продорожка сборка и проверка работы электродвигателя на холостом ходу и под нагрузкой [c.185]

Сборка игольчатых подшипников как законченного узла выполняется на подшипниковых заводах специальными автоматами производительностью 10 ООО— 12 ООО подшипников в смену. Сборку их осуш,ествляют в сле-дуюш,ем порядке (рис. 335) подача кольца, установка монтажной оси, засыпка игл, установка шайбы и напрессовка колпачка, удаление монтажной оси, транспортировка собранного подшипника. После этого производится контроль монтажной высоты подшипника и проверка игл на проворачиваемость. [c.376]

A. По ремонту ходовой части решетки разборка фронтовых плит, замена уплотнительного шнура разборка полотна решетки со снятием всех колосников, бимсов, направляющих башмаков, параллелей, разборка цепи тща-те, 1ьный осмотр всех деталей, отбраковка изношенных и дефектных и замена новыми разборка направляющих шин и замена изношенных разборка золотников, зонных плит и приводов к ним замена изношенных деталей разборка подшипников, снятие переднего и заднего валов, замер шеек, наплавка их при износе проверка состояния рамы решетки, замена дефектных балок и связей, устранение перекосов установка на место топочных валов и подшипников после ремонта их сборка и регулировка золотников, зонных плит и приводов к ним сборка цепи, установка бимсов, набор колосников сборка фронтовых плит решетки. [c.203]

После установки всех средних шпангоутов и фиксации их на ложементах в стапель устанавливают килевую часть на предварительно Зафиксированные ложементы. Закрыв откидную опору с подшипником трубы стапеля, крепят ее в подшипнике. Ставят в рабочее положение все фиксаторы киля и соединяют его штырями по всем стыковым отверстиям, что обеспечивает в правильно выверенном стапеле требуемое положение кнля н исключает необходимость. проверки его положения по ложементам. Затем устанавливают в стапель головной отсек. При правильной сборке и установке этого отсека лонжероны фюзеляжа должны точно совпадать со всеми гнездами в шпангоутах. [c.269]

Если шпиндель монтируется на конусно-роликовых подшипниках, то в начале сборки производится посадка наружных колец в корпус. Затем внутреннее кольцо переднего подшипника монтируется на шпиндель, после чего шпиндель вводится в отверстие корпуса, где на него надеваются другие детали. Установкой внутреннего кольца заднего роликоподшипника и регулировкой заканчивается монтаж шпинделя. После сборки производится проверка радильного и осевого биения шпинделя, а также параллельности оси вращения и основных баз корпуса. [c.275]

Должен быть установлен необходгшый осевой зазор радиально-упорных и упорных подшипников, что осуществляют, начиная с нулевого зазора, осевым смещением наружного или внутреннего кольца с помощью прокладок, гаек, калиброванных дистанционных втулок. Практические методы, используемые для регулирования и измерения зазора, выбирают исходя из конкретных условий и в зависимости от того, осуществляется ли единичная или серийная сборка. Для проверки осевого зазора в собранном узле, например, к торцу выходного конца вала подводят измерительный наконечник индикатора, укрепленного на жесткой стойке. Осевой зазор определяют по разности показаний индикатора при крайних осевых положениях вала. Вал смещают в осевом направлении до плотного контакта тел качения с поверхностью качения соответствующего наружного кольца. [c.286]

На фиг. 550 показано, как применение пластинчатых слоистых прокладок упрощает сборку узла привода фрезерного станка. Отверстия в корпусе для внутреннего и наружного шарикоподшипников каждого вала растачиваются под один диаметр. Вставной фланец позволяет выполнить расточку прямо насквозь через гнездо наружного подшипника, облегчая одновременно сборку вала, подшипников и уплотнения. При сборке левого вала пластинчатые прокладки использованы в двух местах для достижения правильного зацепления сопряженных конических колес и для устранения осевой игры вала. Для правого вала достаточно одной прокладки для регулировки его осевой игры. Прежде подшипники пригонялись во время сборки, для чего производилась обкатка механизма, проверка зазора между зубьями конических колес, разборка, сош-лифовывание нескольких сотых долей миллиметра с торца конического зубчатого колеса, затем повторная сборка и т. д. до тех пор, нока не достигалась необходимая степень точности сопряжений. [c.678]

Ремонт и замена тормозных лент и колодок тормоза. Ремонт рычагов осей и тяг шарнирных соединений и тормоза. Замена изношенных втулок и подшип-яиков. Смена шариковых и роликовых подшипников. Смена шестерен, ремонт шпонок и шпоночных канавок установка и проверка зацепления шестерен. Смена стальных канатов. Проверка заклепочных соединений. Ремонт заклепочных соединений металлоконструкций. Участие в сборке крана. Опробование механизмов вручимте и двигателем. [c.555]

Насосы, поступающие п монтаж в сборке с заглушенными и опломбированными патрубками, подвергают лишь промывке для снятия консервирующей смазки и проверке состояния щеек валов, подшипников и сальников. Насосы, поставляемые в разобранном виде отдельными узлами, подвергают ревизии по сочленяемым узлам. [c.397]

Сборка и регулировка шпиндельного узла должны производиться силами высококвалифицированных специалистов. Регулировку подшипников следует осуществлять после проверки шпиндельного узла на жесткость. Для этого (согласно данным, имеющимся в руководстве по эксплуатации токарно-винторезного станка модели 16К20) на станине под фланцем шпинделя устанавливается домкрат с проверенным в лаборатории динамометром и через прокладку, предохраняющую шпиндель от повреждений, к его фланцу прилагается усилие, направленное вертикально снизу вверх. Смещение шпинделя контролируется аттестованным индикатором с ценой деления не более 0,001 мм, устанавливаемым на шпиндельной бабке и касающимся своим измерительным наконечником верхней части фланца шпинделя. Отклонение шпинделя на 0,001 мм должно происходить при приложении усилия 45—50 кгс. [c.54]

Основными операциями при сборке переднего моста грузовых автомобилей являются установка поворотных кулаков с рычагами, установка поперечной и продольной тяг, установка ступни с тормозными барабанами. Большое значение для нормальной работы собранного автомобиля имеет проверка правильности установки поворотных кулаков и колес и регулировка подшипников ступиц передних колес. В рассматриваемых автомобилях поворотные кулаки враш,аются на шкворне в двух втулках, запрессованных в отверстия кулака. Втулки шкворня поворотного кулака изготовляются из бронзы ОЦС4-4-2,5 (МАЗ-200) или ОЦ4-3 (ЗИС-110) или из ленточной низкоуглеродистой стали с заливкой свинцовистой бронзой состава свинца 10%, олова 10% и меди 80%, или из оловянистого томпака состава меди 88—92%, олова 0,25—0,75%, цинк остальное. Втулки из последних двух материалов изготовляются для шкворня поворотного кулака автомобиля ГАЗ-51. [c.589]

Помимо приёмки из ремонта паровозов в целом, приёмщики МПС в процессе ремонта должны принимать следующие узлы топку, качество промывки котла, проверку установки форсового конуса, пароперегревательиые элементы, инжекторы, поршневые питательные насосы и турбонасосы с испытанием, золотники и поршни с проверкой, дышла, параллели и ползуны с проверкой, пресс-маслёнки с испытанием, колёсные пары, центровку букс и пригонку подшипников по шейкам проверку паровозных и тендерных тележек, паро-воздушные насосы с испытанием автотормозной магистрали, рычажную передачу, сборку и испытание турбин воздушных вентиляторов и дымососов. [c.38]

Регулятор числа оборотов и безопасности. Разборка регулятора числа оборотов, замена неисправных рессорок, шариковых подшипников и масленых уплотнений, проверка упругости компенсирующей пружины и биения штока сервомотора, шабровка торца нижней части корпуса, проверка зазора между поршнями и корпусом сервомотора, корпусом и буксой, буксой и золотниковой втулкой, а также золотниковой втулкой и золотником. После сборки — регулирование и проверка зазоров в конических шестернях привода регулятора. Осмотр регулятора безопасности и проверка правильности его срабатывания. [c.323]

Для проверки плотности прилегания разгрузочного диска к пяте перед сборкой разгрузочного устройства рабочую поверхность диска покрывают тонким слоем краски. После сборки разгрузочного устройства и обоих подшипников следует провернуть несколько раз ротор насоса, одновременно отжимая его в сторону двигателя. После этого снова разобрать разгрузочное устройство, осмотреть следы краски на пяте и, если диск прилегает неплотно, пришабрить поверхность пяты. Шабрение и проверку прилегания пяты и диска следует повторять до тех пор, пока при касании диска к пяте не будет получен отпечаток, содержащий не менее двухтрех пятен на 1 см . Перед каждой проверкой прилегания диска необходимо полностью собрать узел разгрузки и подщип-ник. После сборки узла разгрузки подшипников и набивки сальников следует проверить легкость вращения ротора. [c.146]

Для проверки момента сопротивления надевают динамометр 1 (рис. 94) на переходную втулку 2 и рукояткой делают несколько оборотов по ходу часовой стрелки. Во время проворачивания ведущей шестерни подвижной указатель динамометра не должен переходить за ог-ран№штель и должен показывать не менее 16 кгс.см. Если момент сопротивления проворачиванию меньше 16 кгс.см (4 кгс-см для подшипников после пробега 30 км), то необходимо подтянуть гайку фланца ведущей шестерни (не превышая заданный момент затягивания) и проверить вновь момент сопротивления проворачиванию ведущей шестерни. Если момент сопротивления проворачиванию оказался более 20 кгс-см (6 кгс.см для приработанных подшипников), это указывает на завышенный предварительный натяг подшипников. В этом случае необходимо заменить распорную втулку, поскольку она от чрезмерной нагрузки деформировалась до размера, не позволяющего провести регулировку правильно. После замены распорной втулки повторяют сборку с соответствующими регулировками и проверками. [c.97]

Сборка начинается с установки половинки картера на подготовленную площадку. Запрессовываются подшипники, устанавливается КП, производится проверка ее работы, при необходимости проводятся регулировочные работы. Следует проверить соединение половинок картера. Зазоры на валах выбираются при помоттти регулировочных шайб. Проверяется легкость вращения валов КП (от легкого нажатия двух пальцев валы вращаются). После подгонки КП и проверки ее работы (включаются все передачи, полное зацепление шлицев) можно разъединить картер и устанавливать коленчатый вал. Коленчатый вал центруется по кривошинной камере так, чтобы он имел одинаковые зазоры с двух сторон кривошипной камеры и не был сдвинут к одной стороне. После этого проверяется легкость вращения коленчатого вала в коренных подшипниках. При небольших затруднениях вращения допускается легкое постукивание деревянным молотком по оси вала с одной и другой стороны с тем, чтобы коленчатый вал и подшипники сели на свое место. Предварительная сборка двигателя производится без смазки. Убедившись, что двигатель собирается и половинки картера плотно прилегают друг к другу, снова открыть половинки картера, смазать все детали, а шейки кривошипа натереть дисульфидом молибдена, так как в месте посадки подшипника на шейку коленчатого вала происходит сухое трение. Дисульфидом молибдена натираются также рабочая поверхность верхней головки шатуна, поршень и зеркало цилиндра. [c.92]

Пример 8.1. Проводится определение запаса прочности и вероятности разрушения для определенной детали парка находящихся в эксплуатации однотипных стационарно нагруженных изделий применительно к многоопорному коленчатому валу однорядного четырехцилиндрового двигателя, поставленного как привод стационарно нагруженных насосных, компрессорных и технологических агрегатов. Основным расчетным случаем проверки прочности для этой детали является циклический изтиб колена под действием оил шатунно-лоршневой группы. Эти силы при постоянной мощности и числе оборотов двигателя находятся на одном уровне с незначительными отклонениями, связанными глайным образом с отступлениями в регулировке подачи топлива и компрессии в цилиндрах. Причиной существенных отклонений изгибных усилий является несоосность опор в пределах допуска на размеры вкладышей коренных подшипников и опорные шейки вала, возникающая при сборке двигателя, а также несоосность, накапливающаяся в процессе службы от неравномерного износа в местах опоры вала на коренные подшипники. Соответствующие расчеты допусков и непосредственные измерения на двигателях позволили получить функции плотности распределения несоосности опор и функцию распределения размаха [c.175]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...