Срок качество рабочих поверхносте

На величину коэффициента трения существенное влияние оказывает качество рабочих поверхностей элементов пары трения. Приходится учитывать их существенные различия в начальный период эксплуатации и перед возможным отказом вследствие износа. Так, срок службы канатов зависит от правильности выбора контртела - блоков, барабанов. Канаты бракуются при утрате равномерной свивки, обрыве хотя бы одной из прядей, коррозии 40 % проволок и более, или при обрыве [c.516]

Подвод жидкости напорной струей. Тонкая струя жидкости подается под давлением в зону шлифования, и с поверхности круга сдуваются свободные металлические частички прежде, чем они смогут на ней закрепиться. Рабочая жидкость заполняет и очищает поры шлифовального круга. В последнее время выпускают специальные насадки высокого давления, которые совершают осциллирующие движения вдоль образующей круга. При таком способе подвода жидкости интенсифицируется охлаждение, увеличивается срок службы круга и улучшается качество обрабатываемой поверхности. Разновидностью такого способа подвода жидкости является подача жидкости под давлением на рабочую поверхность шлифовального круга вне зоны резания через одно или несколько неподвижных или подвижных сопел. В зависимости от их расположения можно осуществлять смазывание и очистку как цилиндрической рабочей поверхности кругов, так и их торцов. [c.167]

Большое влияние на сроки службы подшипников оказывает качество металла, из которого они изготовлены. Загрязнение стали неметаллическими включениями, карбидная ликвация и газовые пузыри (фло-кены) резко усиливают микроскопическую неоднородность металла и в случае их выхода на рабочую поверхность детали в несколько раз ускоряют начало разрушения рабочей поверхности подшипников. [c.584]

Долговечность При совершенной смазке обычно более 5 лет. При загрязненной смазке илы частых переключениях на ходу без синхронизации долговечность снижается Б несколько раз. Долговечность передач автомобилей 120 — 200 тыс. км пробега Точно изготовленные, работаюш.ие в условиях жидкостного трения, имеют большую долговечность. Тихоходные передачи работают с заметным износом Обычный срок службы цепей 2—10 тыс. часов. Долговечность сильно зависит от качества изготовления. Известны случаи работы мощных цепных передач свыше десяти лет Срок службы тел качения — тысячи часов. Для сухих передач часто ограничивается аварийным износом вследствие попадания масла на рабочие поверхности и буксования Долговечность металлических шкивов не ограничена. Долговечность ремней (по опыту эксплуатации станков) 1000—5000 час. Наибольшей долговечностью обладают ремни из полиамидов. наименьшей — текстильные [c.329]

К основным видам разрушения шестерен агрегатов силовой передачи относятся износ и выкрашивание их рабочих поверхностей, причем чаще встречается износ. Выкрашивание рабочих поверхностей происходит в результате повышенных местных давле ний больше расчетных в несколько раз. Наиболее интенсивно выкрашивание проявляется в конце срока службы агрегата, при нарушении зацепления и перекосах шестерен в результате износа шлицевых валов, подшипников и посадочных мест в картере агрегата. Таким образом, срок службы шестерен, так же как и подшипников, прямо связан с чистотой смазки и ее качеством. [c.139]

Для повышения качества отливок и увеличения срока службы форм, последние предварительно подогревают и на их рабочую поверхность, соприкасающуюся с расплавленным металлом, наносят защитные покрытия. Эти покрытия служат также для предупреждения отбела при производстве чугунных отливок. Температура подогрева форм колеблется в пределах 150— 300° С. [c.243]

При несплошном покрытии следовало ожидать, что поляризация на анодах из титана, тантала и других металлов будет-больше, т. к. эффективная площадь анодов окажется меньшей. На рис. I приведены такие кривые для Мо, и Та. Поляризационные кривые на платине и титане полностью совпали. Большая деполяризация на молибденовом аноде, по сравнению с платиной, объясняется коррозией молибдена, что подтверждалось в процессе испытаний на срок службы потерей веса молибденового анода и качественным анализом электролита. Некоторая деполяризация на танталовом аноде, вероятно, связана с большей его шероховатостью (в отличие от других металлов поверхность тантала зачищалась тонкой наждачной бумагой). В первой серии экспериментов испытывались в длительной работе платинированные аноды из титана, вольфрама, молибдена и тантала. В качестве рабочего электролита применяли раствор сернокислого хрома в 1н. серной кислоте с концентрацией 10 л Сг + (табл. 1). [c.69]

Использование такой технологии позволяет значительно увеличить срок службы валков (рис. 47, 48) и повысить качество прокатываемого металла, благодаря лучшей равномерности износа рабочей поверхности валков. [c.51]

Как уже отмечалось, качество подготовки поверхности перед окрашиванием влияет на сроки службы покрытия. Для изделий, эксплуатируемых в странах с тропическим климатом, целесообразно применять механическую очистку поверхности от продуктов коррозии. После тщательного обезжиривания рекомендуется фосфатирование черных металлов и оксидирование цветных металлов. Если габариты изделия не позволяют осуществлять фосфатирование с помощью рабочих растворов,, следует применять фосфатирующие грунтовки. Для уменьшения количества шпатлевочных материалов все дефекты поверхности изделий следует исправлять путем механической обработки металла. [c.197]

Применение смазки с нанесением ее плотным равномерным слоем на рабочую поверхность инструмента позволяет получать поверхность высокого качества при более низких температурах (200—250° С), поэтому разработка качественных смазок является важным фактором в получении высокого качества поверхности заготовки и увеличении срока службы инструмента. Смазка также снижает возможность приваривания металла к матрице. [c.115]

Для повышения сроков службы механизмов автомобиля заводы внедряют новые материалы, улучшают термическую обработку деталей и качество обработки трущихся поверхностей, применяют упрочняющую технологию и защитные покрытия, В двигателях применяют центробежную очистку масла грязеуловители в коленчатых валах вентиляцию картера хромированные поршневые кольца, съемные гильзы цилиндров, короткие гильзы в верхней части цилиндров, износостойкие вставки в поршнях, сталеалюминиевые вкладыши закалку шеек коленчатого вала нагревом токами высокой частоты вставные седла клапанов, полые клапаны, заполняемые натрием для лучшего охлаждения, хромирование стержней клапанов и наплавку рабочей поверхности головок жаропрочными и износостойкими сплавами, принудительное поворачивание клапанов во время работы, гидравлические толкатели воздушные и масляные фильтры с бумажными фильтрующими элементами генераторы переменного тока, контактно-транзисторные системы зажигания и др. [c.6]

Основным требованием, предъявляемым к маслоохладителю, является обеспечение герметичности поверхностей теплообмена, потому что недопустимо попадание как воды в масло, так и наоборот. При попадании в масло даже незначительного количества (0,1% по весу) воды резко усиливается пенообразование, которое ведет к снижению передаваемой мощности, способствует появлению вредных колебаний в силовой установке, вызывает коррозию деталей гидропередачи, понижает производительность ее насосных колес и сокращает срок их службы вследствие гидравлических ударов. Вода является активным катализатором процесса окисления масла, при котором происходит выпадание из масла отложений в виде смол, понижается вязкость масла и теряются его смазывающие качества. Кроме того, на рабочих поверхностях подвижных элементов образуется тонкий твердый налет, который разрушающе действует на резиновые уплотнения. Поэтому при пенообразовании качество масла как рабочей жидкости значительно ухудшается. [c.128]

Решающее влияние на интенсивность износа деталей оказывают качество материала и обработка рабочих поверхностей. Например, чтобы продлить срок службы шарике- и роликоподшипников,, для их изготовления применяют специальную высокопрочную сталь с большим содержанием хрома и других легирующих элементов. Шарики, ролики, нару>кные и внутренние кольца выполняют с высокой степенью точности и подвергают их термической обработке. Высокие требования предъявляются также к изготовлению шестерен, материалом для которых служит легированная сталь. [c.38]

Высокое качество изготовления и монтажа направляющих в значительной степени определяют такие эксплуатационные качества лифта, как бесшумность и длительный срок службы. Поэтому к рабочей поверхности направляющих, точности их стыковки и выверки предъявляют весьма жесткие требования. [c.215]

Общие сведения. Наряду с высокими точностью обработки и качеством отделки рабочих поверхностей металл для деталей подшипников качения и термическая обработка их являются основными факторами, определяющими срок службы подшипников. При работе подшипников качения кольца, шарики и ролики подвергаются а) воздействию высоких удельных нагрузок переменного характера, вследствие чего в металле возникают явления усталости, в частности развивается контактное выкрашивание б) износу от трения в) химическому износу вследствие контакта с атмосферой или смазкой, содержащей примеси г) абразивному износу д) напряжениям от раздавливающей нагрузки. [c.239]

На износостойкость и срок службы подшипников большое влияние оказывает правильность выбора их конструкции и размеров, величина и направление нагрузки, скорость вращения, точность формы и размеров деталей, микрогеометрия рабочих поверхностей, смазка, качество, структура и чистота исходного металла, его твердость и физико-механические свойства, обусловленные характером технологических операций при изготовлении подшипников. [c.288]

Обеспечение заданного качества машин и длительное сохранение его во многом зависит от качества поверхностей их деталей. Основная причина (80%) выхода из строя машин — это износ рабочих поверхностей сопряженных деталей. Значительно реже наблюдаются поломки деталей из-за некачественного изготовления, их конструктивного несовершенства или заниженной усталостной прочности. Уменьшение износа повышает долговечность машин, сохраняет заданную конструктором точность и сокращает расходы на ремонт, которые нередко за весь срок эксплуатации машин превышают себестоимость их изготовления. [c.120]

Улучшение качества поверхности изделия делают главным образом для увеличения срока службы деталей, подвергающихся износ у например, втулок и валиков шарниров, рабочих поверхностей кулисы и др. [c.46]

В качестве источников инфракрасного излучения используются ламповые, панельные и трубчатые излучатели. Недостатком ламповых излучателей является низкий к. п. д. и короткий срок службы. Панельный излучатель, представляющий собой чугунную или керамическую плиту с вмонтированными в нее нагревателями (или обогреваемую газовыми горелками), дает равномерно распределенный поток излучения, однако обладает большой инерционностью. Наиболее распространены трубчатые электронагреватели (ТЭН) с алюминиевыми рефлекторами НВС (ГОСТ 13268—67) с рабочей температурой поверхности нагревателя до 450°С. [c.261]

В первую очередь для этих целей используют сплавы ВК с 4 - 8 % Со и присадками небольших количеств карбидов тантала, ниобия, титана, ванадия и т.п. Так, получившие широкое распространение в ФРГ и США прецизионные валки для прокатки лент и фольги из алюминия, благородных мвталлов и биметаллов позволили повысить качество продукции. Срок их службы в 50 - 100 раз больше по сравнению со стальными. Малогабаритные валки делают цельнотвврдосплавными, а при значительных г-абаритах для валка изготовляют бандаж из твердого сплава. Для улучшения качества рабочей поверхности спеченные или горячеспеченные валки подвергают дополнительной обработке в газостате при 1400 °С и давлении 100-200 МПа, что позволяет освободить от пор внешний (рабочий) слой. [c.125]

В насосах высокого давления на 40 и 63 МПа, цредназначенных для чистки трубных пучков теплообменных аппаратов, плунжеры изготавливаются из сталей 95X18 или 30X13 с закалкой ТВЧ. Срок службы плунжерных пар цри давлении более 30 МПа составляет 100-120 часов. Применение керамики в качестве рабочей поверхности плунжеров повышает срок службы в 5-10 раз. [c.139]

До 1971 г. в металлофонд ЧССР входило около 13 млн. т стали в различных сооружениях и конструкциях. Несущих конструкций было около 5,5 млн. т [5]. При средней удельной площади 30 м2/т это количество составляет приблизительно 165 млн. рабочей поверхности, которая контактирует с коррозионной средой. Средний срок службы четырех — шестислойного лакокрасочного покрытия, эксплуатируемого в зависимости от агрессивности среды от одного года до десяти лет, составляет примерно шесть лет. Отсюда следует, что каждый год необходимо обновлять около 30 млн. м2 стальных конструкций. Далее, нужно иметь в виду, что каждый год расходуются 300 тыс. т металла на сооружение новых конструкций с рабочей поверхностью, подверженной воздействию агрессивной атмосферы, общей площадью около 9 млн. м . Защита от коррозии рабочих поверхностей осуществляется преимущественно путем нанесения лакокрасочных покрытий. Если ежегодная производительность труда одного рабочего по покраске составляет примерно 2 тыс. м , то для поддержания требуемого качества 27—30 млн. м рабочих поверхностей стальных конструкций потребуется около 15 тыс. рабочих. При сред- [c.11]

Его основным элементом является втулка 2, герметично закрепленная на валу насоса и имеющая две направленные навстречу друг другу винтовые нарезки 3. При вращении вала втулка работает как винтовой насос, поэтому в, заполненном жидкостью (маслом) зазоре между втулкой и корпусом I возникает перепад давления, препятствующий выходу уплотняемой среды (газа) наружу. На рис. 3.42 приведен вариант конструкционного-исполнения такого уплотнения. Имеющиеся внутри корпуса каналы 2 позволяют использовать возникающий перепад давления масла для того, чтобы организовать его циркуляцию и отвести выделяющееся в зазоре тепло через сребренный корпус 1 в окружающее пространство. Гибкое крепление 3 втулки позволяет ей за счет гидродинамического эффекта компенсировать биения вала и сохранять равномерным кольцевой зазор, что повыщает эффективность втулки как винтового насоса. Креме того, в конетрукции предусмотрено стояночное уплотнение 4, автоматически закрывающееся при повышении давления под ним при остановке насоса. Авторы этого уплотнения считают, что оно имеет ряд неоспоримых достоинств — неограниченный срок службы, так как нет контакта между рабочими поверхностями, отсутствие протечек масла и, следовательно, обслуживающих систем, простота и дешевизна конструкции. В качестве слабого места этого уплотнения можно отметить гибкое крепление втулки, выполненное из радиационно-стойкого резиноподобного материала. При длительной работе возможно появление усталостных трещин и надрывов. В дальнейшем намечено предусмотреть гибкое крепление из металлических сильфонов, что значительно повысит надежность уплотнения. [c.92]

Загрязнение жидкостей различными примесями снижает и а -дежность и срок службы гидравлических агрегатов, причем влияние качества очистки (фильтрации) жидкостей на работу гидроагрегатов столь велико, Что без преувеличения можно утверждать, Sfo срок службы гидроагрегатов может быть уйеличен или полажен в несколько (до десятка) раз. Загрязнения, как правило, аовм-шают трение и увеличивают износ рабочих поверхностей скользящих пар и могут привести к ваклиниванию подвижных деталей гидроагрегатов и в частности гидроагрегатов системы автоматики, а также быть причиной скачкообразного движения привода при плавном изменении сигнала управления. [c.536]

Надежность и срок службы химического оборудования, рабочая поверхность -которого защин1ена стеклоэмалевым покрытием, в условиях эксплуатации зависит от качества последнего, которое в свою очередь зависит от следующих основных свойств покрытия [c.156]

Будут широко внедряться новые виды режущего инструмента с улучшенными свойствами, в том числе высокопроизводительный алмазный и абразивный инструменты, более стойкие инструментальные материалы, включая высококачественные корундовые материалы, что позволит повысить производительность труда и качество продукции. В этом направлении уже сейчас ведутся боль-шие работы. Например,- методы поверАНистно1 о иластичсского Дб-формирования, применяемые взамен абразивной доводки рабочих поверхностей деталей машин, Позволяют повысить износостойкость их в 1,5—2 раза, усталостную прочность.в 2—3 раза и в несколько раз увеличить срок службы деталей. Применение абразивного инструмента из кубического нитрида бора практически исключает при механической обработке брак по прижогам и обеспечивает высокую точность и качество изделий. Создание лезвийного инструмента из поликристаллического нитрида бора открывает широкие возможности для изготовления деталей из высокотвердых сталей и других труднообрабатываемых, материалов.. [c.6]

Чтобы сократить срок обкатки двигателей и одновременно улучшить качество приработки, рабочие поверхности рекомендуется при сборке подвергать графитированию, сущность которого заключается в следующем перед окончательной сборкой поверхности трения (зеркало цилиндров, поршневые кольца, юбка поршня, стержни клапанов, шейки коленчатого и распределительного валов, стержни и тарелки толкателей) покрываются тонким равномерным и сплошным слоем масляного коллоидно-графитового препарата марки МП (ГОСТ 5262-50). [c.151]

Средствами улучшения эксплуатационных качеств машин и станков служат закалка направляющих поверхностей чугунных станин, повышающая их износостойкость установка накладок и заливка пластмассой поверхностей трения, удлиняющие срок нормальной эксплуатации деталей и сокращающие время их восстановления при ремонте замена зубчатых колес, валов и других быстроизнашиваю-щихся деталей новыми, изготовленными из более прочных, износостойких, термообработанных материалов замена шпоночных соединений шлицевыми, где это целесообразно установка упорных подшипников качения для облегчения рабочих усилий при управлении механизмами, в которых осевые усилия воспринимаются упорными кольцами перенос электродвигателей, установленных на полу, на площадки, монтируемые на машине, что облегчает перемонтаж машин. Часто для того, чтобы удлинить срок службы механизма, достаточно обеспечить повышение качества обработки поверхности детали (например, шлифование зубьев колес, притирку или хонингование гильзы шпинделя). Применение принудительной и циркуляционной смазок улучшает работу агрегата и увеличивает его межремонтный период. Эта же цель может быть достигнута при изменении конструкции узлов, например замена подшипников скольжения подшипниками качения, намного улучшает работу узлов. Для той же цели в ряде случаев кулачковые муфты заменяют фрикционными, а жест- [c.323]

Высокий предел выносливости и поверхностную твердость при достаточной вязкости имеет ряд легированных улучшаемых сталей. Однако эти стали очень дороги и при их механической обработке возникают трудности. По этим причинам поршневые пальцы, как правило, изготовляются из нелегированных или малолегированных сталей, которые после улучшения обладают достаточной прочностью без появления хрупкости. Необходимая твердость рабочей поверхности пальца достигается путем цементации или азотирования. Наличие закаленного слоя умеренной толщины вследствие возникновения в нем внутренних напряжений повышает предел выносливости пальца срок службы пальца уменьшается, если площадь закаленного слоя превыщает 25—30% от всей площади поперечного сечения. Качество поверхностной закалки и характер термообработки нередко в большей степени влияют на срок службы поршневого пальца, чем различия в номинальной прочности стали различных сортов. Поэтому данные по механическим свойствам материалов для поршневых пальцев (табл. 15) следует рассматривать лишь как основу для ориентировочного сравнения различных материалов. [c.73]

Такн.м образом, в ряде случаев возможно применять процесс сульфидирования не в качестве завершающего термического процесса, а производить после него закалку с нагревом т. в. ч. При этом значительно 1ювышаются эксплуатационные качества и срок службы деталей, имеющих трущиеся рабочие поверхности. [c.350]

Детали пресс-форм изготовляют из инструментальных сталей марок ХВГ, Х12М, 9ХС, У8, У10, Р9, Р18, Р6К5, а также из металлокерамических твердых сплавов марок ВК-8 и ВК-15. Нормальный срок службы пресс-форм 20-60 тыс. прессовок, во многих случаях он достигает сотен тысяч и даже миллионов прессовок. К рабочим поверхностям деталей пресс-формы предъявляются высокие требования к шероховатости (Дд = 0,16 + 0,32 мкм, см. рис. 98). Это обеспечивает повышенную стойкость пресс-инструмента, а также качество поверхности изготовляемого изделия. [c.144]

Рабочая поверхность винтовых желобов, питателя и сборника продуктов обогащения футеруется. Па отечественных конструкциях винтовых аппаратов в качестве покрытия используется резина, бетон зарубежные сепараторы футеруются неопреном, бетоном или покрываются минеральными зернами. Степень износа покрытия определяется крупностью U минералогическим составом исходного материала. Износ желобов винтового шлюза, работающего на материале крупностью менее 0,5. чм, является незначительным. Даже бетонная поверхность может служить более 5 лет. Резина на сепараторах при обогащении материала крупностью менее5— .w.it имеет срок службы в пределах одного года. На фабрике титанового рудника в Трэйл- [c.169]

Высокое качество штампов с борированной рабочей поверхностью (электролизное борирование) проверено при штамповке гаечных ключей на дисковом фрикционном прессе усилием 440 тс. Стойкость борированных штампов, изготовленных из стали 5ХНТ, по сравнению со стойкостью обычных штампов увеличилась в 1,5—2 раза [75]. Аналогичные результаты были получены при штамповке головок болтов М20 (материал заготовки сталь 35, температура под штамповку 1000°С) и гаек М16. Так, если средняя стойкость серийных штампов, изготовленных из стали 4ХВ2С (твердость HR 56—58), составляет 3—4 тыс. деталей, то средняя стойкость борированных штампов из стали У8 составила 12—13 тыс. деталей. Срок службы серийных матриц, изготовленных нз стали 7X3 твердостью НЯС 59—61, для горячей штамповки иа горячегаечном прессе гаек М16 составляет [c.36]

Вместо этой конструкции мундштуков была разработана новая, с металлокерамической пористой футеровкой. Новая футеровка изготовляется из железного порошка крупностью от 60 до 90 меш, из которого прессуются пластины пористостью 50%. Спрессованные пластины подвергаются термической обработке при 1200 С, объединяющей спекание и диффузионное хромирование. Концентрация хрома на поверхности пластин около 30%, внутри около 22%. Мундштуки с металлической пористой футеровкой в течение 2 мес. испытывались на ленточном прессе ДОРСТ промышленного типа. Испытания показали, что замена чешуи металлокерамической пористой футеровкой позволила значительно улучшить условия труда рабочих, повысить качество поверхности кирпича, увеличить в несколько. раз срок службы мундштука без смены водопроницаемой рубашки, исключить переувлажнение бруса и, следовательно, значительно сократить длительность сушки кирпича и связанные с этим затраты. [c.595]

Проф. А. И. Каширин, уточняя это общее положение, 1 оворит о качестве поверхности Сущность этого вопроса заключается в том, что по мере повышения рабочих скоростей и напряжений при современном быстром усовершенствовании существующих и создании новых машин роль и значение качества поверхности все более возрастают. От качества поверхности деталей машин, как показывает опыт, в весьма сильной степени зависят износоустойчивость трущихся соединений, усталостная прочность деталей, прочность посадок, а следовательно, долговечность существующих машин и возможность повышения быстроходности и действующих напряжений в будущих машинах. Достаточно указать на резкое увеличение срока службы ряда авиационных моторов (до бОО—1000 час.), достигнутое в значительной степени за счет создания особой износоустойчивости в подшипниках и скользящих соединениях, чтобы стало ясным, сколь велико может быть практическое значение вопроса о качестве поверхности . [c.6]

Опыт Ленинградского объединения, ,Электросила по обкатке валов электрических машин диаметром до 138 мм и длиной до 2430 мм, изготавливаемых из стали 50 (вместо шлифования абразивным полотном на токарных станках) показывает высокие технико-экономические и эксплуатационные показатели. Поверхностный слой валов наклепывается на глубину до 3 мм. Исходная твердость материала повышается до 300%- Технология обкатывания стабильно обеспечивает точность обработки в пределах 2 класса и чистоту поверхности 8 и 9 класса. Исключается шаржирование абразива в поверхность рабочих шеек, что значительно снижает возможность образования задиров. За счет повышения качества поверхности улучшаются условия приработки, увеличивается площадь контакта между баббитом вкладышей и шейками вала, уменьшается нагрев пары — шейка вала — вкладыш подшипника с 80°С до 56 С. Все это увеличивает сроки службы валов. Для обкатки валов различных диаметров (рис. 13) используется обкатник [c.284]

Внутренняя поверхность корпуса фильтра при работе с агрессивной средой (водород-катионитные и анионитные фильтры) должна иметь противокоррозионное защитное покрытие. Вопросы противокоррозионной защиты водоподготовительного оборудования и в первую очередь фильтров становятся в настоящее время особенно актуальными, так как, во-первых, все большее распространение на электростанциях получают методы обработки воды, при которых оборудование работает в агрессивных средах, во-вторых, вследствие ряда причин возникает необходимость максимально ограничивать потребление в этих случаях нержавеющих высоколегированных сталей, заменяя их углеродистой сталью с соответствующими защитными покрытиями, и, в-третьих, жесткие нормы качества питательной воды на электростанциях высокого и сверхвысокого давлений, ограничивающие содержание в воде железа в количестве не больше 20 мкг1л, заставляют все более расширять область применения противокоррозионной защиты, распространяя ее на все фильтры, независимо от агрессивности рабочей среды. В качестве защитного покрытия применяют преимущественно перхлорвиниловые лаки и гуммирование. Срок службы лаковых покрытий 3—5 лет. Более надежным покрытием является гуммирование, срок службы которого составляет не менее 15 лет. [c.264]

Применение такого вида транспорта позволило за счет резкого снижения трудоемкости транспортных операций сократить сроки монтажных работ, вьшолнить их с привлечением меньшего числа рабочих и способствовало сохранению качества поверхности пола. [c.21]

Опорные пластинки. Применяются опорные пластинки для продления срока службы корпуса (а значит и резца) и режущей пластинки. При нагружении силами резания опорные участки корпуса резца под вершиной режущей пластинки деформируются (упруго или упруго-пластично), что приводит к нарушению плотного прилегания режущей пластинки к опорной площадке гнезда корпуса и в последующем — к разрушению режущей пластинки. В этом случае пластинка, разрушаясь, сминает или срезает отдельные опорные участки гнезда корпуса. Опорная пластинка, выполняемая из твердых сплавов или закаленных до высокой твердости сталей, выравнивает нагрузки на опорную площадку, а при разрушении режущей пластинки предохраняет опорную площадку корпуса резца от разрушения. Опорные пластинки из твердых сплавов выпускаются централизованно правильной и неправильной трехгранной, квадратной, ромбической, пятигранной, шестигранной и круглой форм с отверстиями. Размеры пластинок регламентируются стандартами ГОСТ 19073—73—ГОСТ 19083—73. Схема построения обозначения опорных стандартных пластин приведена на рис. 1.14. Соединение корпуса и рабочей части цельных резцов осуществляют различными методами сваркой, пайкой, наклейкой, механическим креплением. При сварке необходимо обеспечить достаточную прочность сварного шва, отсутствие раковин, трещин, свищей, что обеспечивается выбором необходимых для этого режимов сварки и их соблюдением в процессе сварки. При пайке и наклейке требуется обеспечить прочность соединения корпуса с рабочей частью не только в холодном состоянии, но и при достаточно высоких температурах. Это обеспечивается выбором соответствующих припоев и клеев, соответствующей подготовкой поверхностей, подлежащих пайке и клейке, выбором и сс людением режимов пайки и клейки, последующей термической (Сработкой напаянных соединений. Для стандартных напайных резцов в качестве припоя рекомендуется медь электролитическая, сплав латуни марки Л68 с добавками никеля (5%) и ферромарганца (5%), а также припои Пр АНМц 0,6-4-2 и ПР МНМц 68-4-2. [c.142]

Проверка эффективности проводимого на ТЭС водно-химического режима производится на основании данных текущего химического контроля качества питательной и котловой воды и пара, а также путем периодического контроля за состоянием внутренней поверхности барабанов, труб (парогенераторов, конденсаторов и теплообменников) и проточной части турбин. Контроль за динамикой загрязнений внутренних поверхностей парогенераторов накипно-шламовыми отложениями необходим для а) установления продолжительности рабочей кампании парогенератора между очередными химическими очистками его б) определения эффективности проводимого коррекционного фосфатного режима котловой воды и установления сроков необходимой очистки парогенераторов от накипи в) определения толщины накипи и состояния 180 [c.180]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...