Закалка поверхностная

Термообработка. При направлении лазерного луча на поверхность металла тонкий поверхностный слой быстро нагревается. По мере перемещения луча на другие участки поверхности происходит быстрое остывание нагретого участка, Так производят закалку поверхностных слоев, приводяш,ую к существенному повышению их прочности. Лазерная закалка позволяет избирательно увеличивать прочность именно тех участков поверхности, именно тех детален, которые в наибольшей мере подвергаются износу. Так, лазерную закалку применяют в автомобильной промышленности для упрочнения головок цилиндров двигателей, направляющих клапанов, шестерен, распределительных валов и т. д. На Московском автозаводе им. Ленинского комсомола производится поверхностная закалка корпуса заднего моста автомобиля Москвич при помощи лазера на СО . [c.298]

Отжиг, нормализация или улучшение Объемная закалка Поверхностная закалка Цементация и нитроцементация Азотирование [c.154]

Закаленный слой 173, 174 Закалка поверхностная 173 ----непрерывно-последовательная [c.320]

Для уменьшения абразивного изнашивания снижают уровень абразивного воздействия, повышают поверхностную твердость материалов деталей (закалкой, поверхностным пластическим деформированием, напылением порошков карбидов). [c.266]

Замена объемной закалки поверхностной закалкой т.в. ч. для гильз цилиндров, по данным И. Н. Величкина [27], оказывает благоприятное воздействие на их износостойкость. [c.88]

Увеличение срока службы деталей при механическом изнашивании достигается повышением износостойкости материала, которое обеспечивается главным образом путем повышения твердости поверхности металла. Для этой цели применяются объемная закалка, поверхностная закалка токами высокой частоты, химико-термическая обработка поверхности в виде цементации, азотирования, диффузионного хромирования, алитирования и борирования. В ряде случаев достаточно электролитического хромирования поверхности. [c.264]

С конструктивной стороны на долговечность деталей оказывает влияние выбор материалов взаимодействующих частей, наличие или отсутствие возможности осуществления жидкостной смазки, степень равномерности распределения давления, скорость перемещения деталей и др. С технологической стороны на увеличение долговечности деталей влияют различные способы упрочнения поверхностей (например, закалка поверхностного слоя деталей токами высокой частоты, различные металлопокрытия). [c.272]

Закалка поверхностная Нагрев электротоком или газовым пламенем только поверхности издел 1Я, сердцевина изделия после охлаждения остается незакаленной Создание твердой износостойкой поверхности [c.76]

Детали с закалкой поверхностной с индукционного нагрева 95 [c.479]

Выбор для деталей с закалкой поверхностной 87—89 [c.481]

Закалка поверхностная Нагрев поверхностного слоя изделия до температуры закалки (посредством электрического тока, высокотемпературного пламени и др.) с последующим быстрым охлаждением. Обеспечивается высокая твердость в относительно тонком слое без изменения структуры и твердости в более глубоко расположенных слоях [c.162]

Влияние на механические свойства 7 — 542 Закалка поверхностная — Расход материала [c.79]

При высокочастотном нагреве тепло возникает в самой детали, что позволяет получать очень высокие скорости поверхностного нагрева детали до требуемых температур закалки, которые превышают точку Лсз на 50—120 С нагретая таким образом деталь охлаждается водой или другим охладителем, в результате чего происходит закалка поверхностного слоя на определенную глубину. [c.676]

В практике термической обработки индукционная закалка нередко сочетается с самоотпуском. Регулируя интенсивность охлаждения и обеспечивая закалку поверхностного слоя, можно вместе с тем сохранить часть внутреннего тепла и использовать его для отпуска закаленных изделий. [c.149]

Сделанное нами заключение о наличии у стали, прошедшей индукционную закалку поверхностного слоя, повышенной прочности может быть проверено при помощи вспомогательного, специально для этого поставленного контрольного эксперимента. Толщина упрочненного слоя, как это вытекает из вышеизложенного, не превышает 0.1 мм. Таким образом, если шлифовкой снять с поверхности стали, прошедшей индукционную закалку, слой указанной толщины, а затем на таком образце получить диаграмму износа, то последняя не должна, очевидно, показать явлений упрочнения поверхностных слоев. [c.199]

К технологическим приемам увеличения прочности можно отнести закалку, поверхностное пластическое деформирование и др. [c.136]

К числу химико-термических способов обработки сталей относятся улучшение и нормализация, сплошная закалка, поверхностная закалка Т. В. Ч., цементация, цианирование, азотирование. Азотирование практически полностью устраняет влияние концентраторов напряжений и, кроме того, повышает коррозионную стойкость поверхности детали. Азотирование может быть заключительной технологической операцией, так как оно не вызывает изменений формы и размеров детали. [c.36]

Некоторые из этих процессов могут повлечь за собой понижение предела выносливости вместе с тем существуют и такие способы обработки поверхностного слоя детали, применение которых увеличивает выносливость материала. К этим способам относятся а) наклёп поверхностного слоя готовой детали путем обкатки роликами или обдувки дробью б) химико-термическая обработка поверхности азотирование, цементирование или цианирование в) закалка поверхностного слоя токами высокой частоты или газовым пламенем. Упрочняющее действие этих видов обработки объясняется появлением в поверхностном слое детали остаточных напряжений сжатия при суммировании последних с напряжениями симметричного цикла от внешней нагрузки получаются асимметричными циклы напряжений с сжимающим средним напряжением р , менее опасные для детали. [c.556]

Закалка — это термическая обработка материалов, заключающаяся в нагреве и последующем быстром охлаждении с целью фиксации высокотемпературного состояния материала или предотвращения (подавления) нежелательных процессов, происходящих при медленном охлаждении. В результате закалки, как правило, образуется неравновесная структура. Разновидность закалки — поверхностная закалка. [c.133]

После закалки поверхностный слой приобретает мар-тенситную структуру, а переходная зона от поверхности к сердцевине — мартенситно-ферритную. Сердцевина совсем не упрочняется, так как нагревается до температур ниже критических. Поэтому иногда для повышения [c.139]

Если надо исправить крупнозернистую структуру охлаждение после цементации производится медленнее, после чего следует закалка с повторным нагревом выше А з. Для особо ответственных деталей производится двойная закалка первая выше — для сердцевины, а втора-я выше А , — для поверхностного слоя. После закалки поверхностный сдой имеет мартенситную структуру. Затем во всех случаях следует низкий отпуск. После этого твердость поверхности составляет HR 58-62. [c.145]

Закалка поверхностная — нагревание электротоком или газовым пламенем поверхности изделия. Сердцевина изделия после охлаждения остается незакаленной. Закалкой получается твердая износоустойчивая поверхность при сохранении прочной и вязкой сердцевины. Кроме того, поверхностная закалка может осуществляться с помощью лазерного луча. [c.29]

ТЕ СОг-лазеры с быстрой поперечной прокачкой высокой выходной мощности (1—20 кВт) широко применяются во многих приложениях, связанных с обработкой металла (резание, сварка, поверхностная закалка, поверхностное легирование металлов). ПО Сравнению с лазерами с быстрой продольной прокачкой эти лазеры имеют более простую конструкцию, поскольку для поперечной прокачки не нужна большая скорость прокачки, как [c.372]

В табл. 1 приведены основные группы упрочняемых деталей станков, требования к их твердости, а также применяемые и рекомендуемые материалы и методы упрочнения. Для упрочнения наиболее часто применяют объемную закалку, поверхностную закалку а индукционным нагревом, цементацию с последующей объемной закалкой и азотирование. В отдельных случаях для одновременного повышения прочности и износостойкости, а также сопротивления схватыванию наиболее нагруженных деталей станков (например, шпинделей обрабатывающих центров) применяют объемную закалку до HR 44—50 о последующим азотированием. [c.494]

Существенно повысить нагрузочную способность передачи можно, используя колеса с твердостью рабочих поверхностей зубьев ННС 40—63. Колеса нарезают на заготовке из сырой стали, а затем подвергают их термической или химико-термической обработке (объемной закалке, поверхностной закалке, цементации с последующей закалкой, азотированию, цианированию и т. д.). После объемной закалки и цементацин неизбежны некоторые искажения формы зубьев, которые при необходимости исправляют шлифованием или обкаткой с применением сиеЕщальиых паст. [c.288]

Закалка поверхностная с отпуском (ТВЧ или ацетилено-кислородным пламенем) 40+45 HR 45+50 HR 50+56 HR 56+60 HR 58+62 HR 60+64 HR 62+65 HR 1+2,5л(Л( 1,5+Зжл (2+4 мм 3+7 мм 5+ Юмм 1. Закалить ТВЧ 45+50 HR на глубину 1 + +2,5 2. Закалить ацетилено-кисло-родным пламенем 45+50 ИR на глубину 3+7 1. Все шейки вала закалить ТВЧ 45+50 на глубину 2 + 4 2. Поверхность А закалить ацетилено-кислородным пламенем 45+50 HR на глубину 3+7 [c.429]

Деталь не деформируется при радиальном перемещении захватных органов в зонах приема и выдачи деталей. Материалом для изготовления захватных органов транспортных роторов служат конструкционные стали марок 35, 45 с закалкой поверхностного слоя (нагрев с помощью ТВЧ) на глубину до 2 мм до твердости HR 30—60. В тех случаях, когда по техническим условиям изготовления продукции на поверхности детали не допускается появление царапин, захватные органы транспортных роторов изготовляют из ударопрочного полистирола или акрилонитрилбутадиенстирольного пластика. [c.301]

Чйтельного повышения износостойкости. Для приданий поверхностному слою высокой кавитационно-эрозионной стойкости проводилось в опытном порядке упрочнение деталей различными способами поверхностной закалкой, поверхностным легированием, термодиффузионной обработкой и др. При этом было получено, что повышения кавитационной стойкости вдожно достичь (Поверхностной закалкой обычных конструкционных сталей, но этот способ практически не применяется вследствие низкой коррозионной стойкости таких материалов. [c.31]

Суш,ествует много традиционных способов создания поверхностных слоев с повышенной износостойкостью [15, 27, 65. 68]. Наиболее широко применяются методы поверхностной закалки, поверхностного наклепа, различные химикотермические способы обработки (в первую очередь цементация и азотирование) и т. д. Все шире применяются методы, основанные на воздействии на поверхностные слои деталей потоков частиц (ионов, атомов, кластеров) и квантов с высокой энергией. К ним следует отнести в первую очередь вакуумные ионно-плазменные методы [26, 33, 34, 45, 71, 104] и лазерную обработку [16, 23, 38, 104]. Суш,ест-венио развились также способы осаждения покрытий из газовой фазы при атмосферном давлении и в разряженной атмосфере [1, 42, 54, 105]. Мош,ный импульс получило применение газо-термических методов нанесення покрытий в связи с развитием плазменных- [c.152]

Сплошная мягкая пленка может образоваться на поверхности высоколегированных сталей при их переуглероживании за счет образования при нагреве под закалку поверхностного слоя аустени-та, сохраняющегося до комнатных температур. Для устранения такого дефекта необходимо провести гомогенизацию и понизить температуру закалки изделия. [c.476]

Валы шестеренных насосов изготовляют преимущественно из легированных сталей 20Х, 12ХН4, 12ХНВА и 13ХНВА, которые подвергают цементации и последующей закалке поверхностная твердость после закалки около HR 62—64. [c.248]

При всех методах поверхностного упрочнения (при цементации, азотировании, поверхностной закалке, поверхностном пластическом деформировании) в упрочненном слое создается благоприятная эпюра остаточных напряжений I рода (сжатие в поверкностных слоях до 30—60 кгс/мм ), в то время как при сквозном упрочнении эпюра остаточных напряжений является неблагоприятной (отсутствие напряжений сжатия в лучшем случае и растягивающие напряжения на поверхность деталей — в худшем). [c.243]

Примечание. Условное обозначение видов термической обработки 3 — закалка ЗП — закалка поверхностная ЗИ закалка изотермическая О — отпуск СТ — старение ХТО — химико-термическая обработка TSfiO — термомеханическая обработка ТМ — термомагнитная обработка ОТЖ — отжиг. [c.681]

Установки индукционного нагрева (1981) -- [ c.173 ]

Восстановление деталей машин (1989) -- [ c.255 ]

Мастерство термиста (1961) -- [ c.125 ]

Детали машин Издание 3 (1974) -- [ c.254 , c.255 ]

Основы технологии автостроения и ремонт автомобилей (1976) -- [ c.313 , c.314 ]

Материаловедение Технология конструкционных материалов Изд2 (2006) -- [ c.441 , c.449 ]

Технический справочник железнодорожника Том 12 (1954) -- [ c.301 ]

Машиностроение энциклопедия ТомII-2 Стали чугуны РазделII Материалы в машиностроении (2001) -- [ c.703 ]

Основы металловедения (1988) -- [ c.186 , c.261 ]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...