Приработка условия

Во время приработки условия трения и изнашивания постепенно изменяются. Величина фактической площади касания увеличивается среднее удельное давление и средняя температура на фактической площади касания понижаются. Это приводит к изменению такого параметра, как коэффициент трения, или момент трения, величину которого можно непосредственно проконтролировать на протяжении всего времени приработки [77, 97, 99]. Кроме того, используются изотопные способы контроля продуктов изнашивания в смазочной среде, а также способы, позволяющие устанавливать наличие масляной пленки в контакте. Так, например, Ю. Г. Шнейдером предложен оригинальный способ определения окончания процесса приработки по образованию сплошной масляной пленки между прирабатываемыми деталями, которая, сформировавшись, автоматически разрывает электрическую цепь часового сигнального устройства. [c.21]

Начальный износ, или приработка, когда происходит переход от исходного состояния поверхности к установившемуся. В этом периоде скорость износа все время изменяется, приближаясь к некоторой постоянной установившейся величине. Во время приработки условия трения постепенно изменяются. Величина фактической площади контакта увеличивается, среднее удельное давление и средняя температура на площади фактического контакта уменьшаются. В начале приработки удельные давления на фактической площади контакта очень большие. В конце приработки их величина соответствует допустимой для нормальной эксплуатации машин. Происходит изменение структуры поверхности трения. [c.361]

Условия приработки. Условия оптимальной приработки сводятся к следующим [1] из бегать заедания, не оставлять следов, которые влияли бы на долговечность или последующие показатели подшипника, продолжаться как можно меньше. [c.395]

Формула (1.13) — общая для винта и гайки. Коэффициент Кт здесь принят равным единице, с учетом приработки ходовых резьб и при условии, что допускаемые напряжения принимают согласно с накопленным опытом эксплуатации — см. гл. 14. [c.27]

Для улучшения условий работы трущихся поверхностей деталей, быстрой их приработки, уменьшения потерь на трение и снижения шума рекомендуется применять пары материалов сталь—бронза, сталь—текстолит, сталь—капрон и др. [c.162]

На первой стадии происходит приработка поверхностей контакта (разрушение наиболее уязвимых микронеровностей и образование равновесной шероховатости). Затем наступает период установившегося изнашивания (втора стадия), характеризующийся минимальной интенсивностью изнашивания для заданных условий трения. И, наконец, наступает третья стадия — катастрофический износ и резкое уменьшение размеров сечения детали. [c.266]

Ширину венца шестерни выполняют на 2...4 мм больше расчетной, учитывая возможное осевое смещение зубчатых колес из-за неточности сборки. Это условие важно при приработке зубьев, когда более твердая шестерня перекрывает по ширине более мягкое колесо. [c.138]

Для деталей машин период катастрофического износа, как правило, не проявляется или не допускается. Схема на рис, 76, б свидетельствует о нерациональных условиях эксплуатации (например, происходит накопление абразива на поверхности трения). Кривая 76, в свидетельствует, что период приработки продолжается длительное время, т. е, износ протекает крайне медленно, а технологический рельеф существенно отличается от эксплуатационного. [c.242]

По мере износа в контакт вступают все новые участки поверхностей и площадь контакта непрерывно возрастает. Приращение износа сопряжения на величину dU = dUi -f- dU вызывает увеличение радиуса зоны контакта на ф. На зависимость между износом и приращением радиуса влияет форма начального зазора между телами 1 и 2. Оценка износа сопряжения для поверхности вращения в условиях полного контакта производится по формуле (19) гл. 6. Поскольку в период приработки радиус р с течением времени изменяется, эту зависимость представим в дифференциальной форме [c.381]

В процессе трения и изнашивания деталей машин микрогеометрия контактирующих поверхностей претерпевает значительные изменения. При этом наибольшие изменения претерпевает более мягкая из сопряженных поверхностей ее шероховатость в процессе приработки изменяется в сторону приближения к шероховатости твердого контртела до тех пор, пока не наступит некоторое равновесное состояние, характерное для данных условий трения [95]. [c.50]

Исходная шероховатость состоит из совокупности различных по величине и геометрическому очертанию неровностей в процессе приработки эти неровности будут подвержены воздействию различных касательных и нормальных напряжений. Значительным интенсивным воздействиям будут подвержены наиболее высокие неровности, которые за счет больших напряжений будут либо срезаться, либо пластически деформироваться. Наиболее пологие неровности также будут испытывать интенсивное воздействие за счет большой адгезии, что приведет к значительному изменению их геометрического очертания. Поэтому в ансамбле неровностей, имеющих различную высоту и радиус закругления, в более благоприятных условиях окажутся промежуточные по своим размерам неровности. Эти неровности будут превалирующими на приработанной поверхности. Для таких приработанных поверхностей сила трения будет иметь минимальное значение. Таким образом, равновесная шероховатость для установившегося процесса соответствует минимальному значению сил трения при прочих равных условиях. [c.53]

Эксперименты показали, что процесс приработки на первых этапах характеризуется значительным износом и разогревом поверхностей трения, сопровождаемых изменением шероховатости. По истечении некоторого времени температура в зоне контакта уменьшается и достигает постоянного значения, при этом шероховатость стабилизируется, коэффициент трения падает и далее при сохранении режима трения (нагрузка, скорость, смазка) не меняется. Как показали эксперименты, значение, до которого падает коэффициент трения, является минимальным для данных условий работы пары трения. Этим условиям соответствует и минимальный износ трущейся пары. [c.54]

Как было показано в 3 гл. IV [формулы (1У.21), (1У.ЗО)], величина критерия шероховатости А на соприкасающихся поверхностях после приработки пары трения зависит от условий нагружения, физико-механических свойств поверхностей и условий молекулярного взаимодействия между трущимися поверхностями. [c.61]

Выбор нагрузки. Для заданных исходной шероховатости металлического контртела и физико-механических свойств изнашивающего сталь полимера с помощью формулы (V. ) определяется предельное значение удельной нагрузки, обеспечивающей упругое взаимодействие на контакте в начале испытания. В процессе приработки при постоянной нагрузке шероховатость металлического контртела, как правило, уменьшается, что приводит к более благоприятному условию работы пары трения. Исходя из этих соображений, мы рассчитали предельные значения удельных давлений для выбранных полимерных материалов с учетом исходной величины А=0,10 (Дта, =5,0 мкм, [c.64]

На кривой интенсивности изнашивания деталей, работающих в паре трения (рис. 6.1), можно выделить три стадии 1 — приработка, 2—установившееся изнашивание, 3 — ускоренное изнашивание. Первая стадия характеризуется ростом интенсивности изнашивания, что объясняется малой площадью контакта поверхности из-за макро-и микронеровностей и большими контактными нагрузками вследствие этого. В конце стадии приработки устанавливается равновесная, стабильная шероховатость поверхности. Одновременно происходят структурные превращения в поверхностном слое с образованием вторичных структур. В стадии установившегося изнашивания интенсивность изнашивания невелика и постоянна по величине. При ухудшении условий работы может наблюдаться третья стадия — ускоренное изнашивание. В реальных условиях эксплуатации какая-либо из стадий может отсутствовать. [c.92]

Закаленная сталь изнашивалась в условиях трения со смазкой при упругом контакте по схеме кольцевой цилиндр — плоскость. Зависимость макронапряжений от пути трения приведена на рис. 9. Величина макронапряжений колеблется вокруг определенного уровня, который определяется, как и твердость, внешними условиями, в частности нагрузкой. При меньших нагрузках остаточные напряжения и твердость меньше. Спад макронапряжений авторы объясняют разрушением материала. Зависимость объемного износа от пути трения (рис. 10) имеет две точки перегиба. Участок ОА — интенсивный износ в результате соударения высоких неровностей с контртелом и их отделения АВ — период приработки, во время которого происходит упрочнение и увеличение фактической плош ади контакта. Усталостный износ начинается в точке В. Влияние нагрузки на путь трения до начала усталостного износа представлено на рис. И. Если перейти от большей нагрузки к меньшей, то до наступления усталостного износа требуется инкубационный период. При переходе от меньшей нагрузки к большей этого периода нет. Поскольку такое поведение износа аналогично характеру распространения усталостной трещины при изменении напряжения, авторы считают, что износ происходит в результате усталостного разрушения поверхностного слоя. [c.29]

Для прирабатывающихся материалов кривая зависимости М от Р при повторных опытах и в ряде последующих опытов обычно лежит ниже предыдущей кривой, что свидетельствует о незаконченности приработки. Поэтому опыты повторяют до тех пор, пока не будет получено совпадение двух следующих друг за другом опытов. Это должно указывать на законченность приработки для данных условий трения. Испытание, при котором достигнута полная приработка, используется затем для определения предельной нагрузки. [c.77]

Износ композиционного материала за период приработки растет при увеличении шероховатости вала и зависит от состава, но на участке установившегося изнашивания он не зависит от параметра На вала, а определяется только сочетанием материалов. Изложенное свидетельствует о том, что на участке приработки происходит формирование поверхности вала (уменьшение и стабилизация ее изнашивающей способности), которая в дальнейшем уже не изменяется, если условия трения сохраняются постоянными. [c.86]

Известно, что приработка сопряженных деталей может продолжаться то или иное время после выпуска машины, а при испытаниях на лабораторных машинах трения, когда по условиям испытания требуются частые остановки машины для проведения измерений, после новой установки образца приработка может начинаться снова. [c.91]

Такая погрешность вносится тогда, когда ничего не известно о характере протекания кривой изнашивания с самого начала работы машины и предполагается, что она протекает по линии АГ. Так как это условие чаще всего не выполняется, то определяемая интенсивность изнашивания учитывает также повышенный износ на участке АБ э период продолжающейся приработки и поэтому не может быть использована для сравнения. [c.93]

Диаграммы [f — наиболее полно раекрывают картину работы подшипника, но построение их трудоемко. Проще определять относительный зазор прямо из условия = 0,3 на основании рис. 351 или формулы (121) и подбирать ближайшую стандартную посадку по рис. 340, в, г так, чтобы при крайних значениях i величина не выходила бы из пределов 0,1—0,5 и в среднем была равна 0,3. Учитывая износ в эксплуатации, лучше придерживаться несколько повышенных первоначальных средних значений = 0,35 -н 0,4) с таким расчетом, чтобы по мере, приработки и износа подшипник переходил в область оптимального значения = 0,3. [c.349]

Применение поверхностно-активных присадок для приработки основано на том, что в условиях высоких местных давлений они вызывают интенсивный местный износ, а при xopomt) приработанных трущихся поверхностях, )аз-деляя их, уменьшают его. [c.144]

Процесс приработки зависит от размеров начальных неровностей труицгхся поверхностен, свойств материала деталей, режима н условий работы механизма. Чем больше начальная шероховатость отличается от оптимальной, тем больше износ деталей (рис. 8.22, б), поэтому параметры и1ероховатости необходимо знать заранее и получать их при механической обработке или приработке деталей на стендах. [c.195]

При твердости рабочих поверхностей зубьев менее НВ350 назначают ширину венца шестерни Й1=Й2+2...5 мм, что важно при приработке зубьев, когда более твердая шестерня перекрывает по ширине более мягкое колесо. Кроме того, это условие учитывает возможное осевое смещение зубчатых колес из-за неточности сборки. При твердости рабочих поверхностей зубьев обоих колес более НВ350 принимают 71=62. [c.355]

УЗЛЫ ТРЕНИЯ. Пары трения при эксплуатации проходят три стадии изнашивания приработку, установившееся состояние и стадию катастр0фичес. 0Г0 изнашивания. В результате приработки происходит сглаживание неровностей, причем всегда при сухом и граничном трении формируется новая шероховатость, которая является оптимальной для данных условий трения и обеспечивает при этих условиях минимум износа. При приработке происходит также изменение структуры, текстуриро-вание в направлении скольжениями трибологическая система переходит в такое равновесное состояние, при котором устанавливается минимальная диссипация энергии. [c.75]

Таким образом, изучение фрикционного взаимодействия твердых тел в условиях граничного трения показало, что его определяющим фактором является активность смазочной среды по отношению к контактирующим материалам. В металлических парах трения применение н качестве смазки поверхностно-активных сред, или сред, в которых поверхностно-активные вещества образуются при трибохимических реакциях, приводит к тому, что изнаЕпивание локализуется в стадии приработки, образуя в смазке устойчивые коллоидные системы, которые в последующем служат материалом для образования пластичных, насыщенных смазкой гюристых пленок на сопряженнЕпх поверхностях. [c.75]

При применении экспоненциального закона обычно указывают, что условие Я onst сохраняется лишь в течение некоторого периода времени. Типичная кривая Я (/) показана на рис. 44, 2, где начальный период (0 t) характеризуется повышением интенсивности отказов. Это связывают с приработкой изделия, когда проявляются технологические дефекты. Второй период ti, t ), когда X = onst, называют периодом нормальной эксплуатации, после чего (при t > 2) начинает проявляться износ (старение) изделия. Анализ такой оценки будет рассмотрен ниже. Здесь напомним, что рассматриваются внезапные отказы, не связанные с процессом старения изделия. [c.144]

Регламентация периода макроприработки. Период приработки желательно сокраш.ать, так как он характеризуется худшими условиями контакта поверхностей и большей скоростью изнашивания, чем при нормальной работе сопряжения. При прочих равных условиях при применении более износостойких материалов период приработки будет возрастать. [c.383]

Например, если форма начального зазора подчиняется уравнению параболы (т = 2) и период приработки не должен превос-ходит1> 4 = 50 ч, а из условий эксплуатации данного сопряжения известно, что скорость изнашивания при полном контакте тел составляет в среднем Yi 2 = мм/ч, то допустимое значение 0, подсчитанное по формуле (28), будет равно [c.384]

Первая группа - колеса с твердостью не более-ЯВ ЗЗО нормализованные или улучшенные. Материалами для этой группы служат углеродистые стали 40, 45, 50 и легированные стали 40Х, 40ХН и др. Невысокая твердость материала этой группы позволяет производить чистовое нарезание зубьев после термообработки с высокой точностью, исключающей дорогие отделочные операции (шлифование, притирку и т.п.). Колеса хорошо прирабатываются, но для лучшей приработки зубьев и равномерного их износа твердость шестерни рекомендуют назначить больше твердости колеса на 20-30 единиц. Технологические преимущества материала при твердости менее НВ 350 обеспечили ему широкое распространение в условиях индивидуального и мелкосерийного производства, в мало- и средненагруженных передачах. [c.255]

Существует мнение, что для каждого конкретного сопряжения имеется своя наиболее рациональная шероховатоеть. Если такую шероховатость сообщить поверхности в процессе механической обработки, то величина износа и длительность приработки трущихся поверхностей будут минимальными. Однако вопрос об оптимальной шероховатости теоретически не был решен, и для различных условий работы ее устанавливали экспериментально. [c.15]

При трении без смазки в условиях приработки соприкосновение двух трущихся деталей происходит не по всей номинальной площади этих поверхностей, а лишь по соприкасающимся между собой вершинам выступающих неровностей обеих трущихся поверхностей [ПО]. Таким образом, давление одной поверхности на другую распределяется лишь на фактически находящиеся в контакте микроплощадки, вследствие чего истинные напряжения смятия на этих площадках могут быть столь велики, что соприкасающиеся выступы профиля будут упруго деформироваться и пластически сжиматься и даже срезаться при взаимном скольжении поверхностей. [c.18]

Так, например, В. С. Щедров [116] пишет В результате приработки материальная поверхность приходит к такому физическому состоянию и такой структуре, при которых поверхностный слой обладает минимальной потециальной энергией, т. е. представляет устойчивую систему, допускающую в данных условиях минимальную диссипацию энергии. Эта воспроизводимая шероховатость называется оптимальной . По нашему определению эта шероховатость называется равновесной. [c.19]

Одной из важных закономерностей приработки является независимость равновесной шероховатости от первоначальной шероховатости. На фиг. 10 приведен график изменения микрорельефа поверхности трения при испытании в течение 5 час образцов, изготовленных из легированной стали, с различным исходным классом чистоты поверхности, при скольжении в условиях граничной смазки, при скорости 5 м1сек, удельном давлении 50 кг/см [44]. [c.19]

Ha фиг. 11 приведены экспериментальные данные [16] об изменении параметра шероховатости во времени при приработке шариковых подшипников, откуда следует, что при выбранных условиях испытания равновесной шероховатости соответствует 0,064 мкм а — стадия приработки б — эксплуатационная шероховатость). На фиг. 12 приведена экспериментальная зависимость установившейся микрогеометрии (а) и износ кольца и образцов (б) от времени приработки при разных начальных значениях шероховатости Яср (/—сталь Яср=5,4 мкм 2—сталь Я р = 0,5 мкм 3—бронза Яср = 5,4 мкм 4—бронза Нср — 0,5 мкм) кольцо —сталь 45 HR =22-f-27, образцы — бронза ОЦС-5-5-5, давление 30 кг1см скорость 5 м сек. [c.20]

В связи с тем, что при исследовании процесса трения и изнашивания приходится иметь дело с шероховатостью приработанных поверхностей, нами была поставлена задача ее комплексной оценки и установления ее связи с гостированными параметрами шероховатости. Изучались поверхности различных деталей промышленного оборудования, машиностроительных изделий, находившихся в длительной эксплуатации. Использовались экспериментальные данные о приработке образцов различных материалов, а также известные литературные данные о приработке трущихся поверхностей. Ниже приводится результат расчета некоторых характеристик шероховатости приработанных поверхностей по профилограммам без учета условий трения (табл. 16). [c.43]

Таким образом, равновесная шероховатость поверхности твердого тела, оцениваемая комплексной характеристикой Л по формуле (1У.ЗО), как и в общем случае (1У.21), зависит от прочности молекулярного взаимодействия в зоне фактического касания То, физико-механических свойств мягкой истирающей поверхности Г и условий нагружения Рс- Формула (1У,30) является частным случаем общей закономерности (1У.21), учитывающей шероховатость двух соприкасающихся поверхностей при трении. Использование формул (1У.21) и (1У.30) позволяетко-личественно оценить шероховатость поверхностей, возникающую после приработки в стационарных условиях трения, а такжеопределить положение точки минимума на кривой зависимости коэффициента трения от степени шероховатости, оцениваемой комплексным критерием А. [c.60]

Период приработки характеризуется нарастанием скорости изнашивания во времени. Здесь зарождаются первоначальные очаги разрушения и происходит качественное изменение на поверхности изнашивания. По мере увеличения частоты ударов образца о слой абразива на его поверхности начинает формироваться специфический рельеф, представляющ1Й собой сочетание лунок и выступов. Такой рельеф первоначально появляется только на отдельных участках — в зонах наиболее благоприятного сочетания условий для внедрения зерен абразива. [c.42]

Применение образца малой длины имеет ряд преимуществ. Главное из них — исключение заметного проявления несущего эффекта смазочного масла в начале испытания, что скажется на малой величине износа. Так как обязательным условием испытания является хорошее геометрическое соответствие поверхностей вала и образца, последний заранее прирабатывают или подгоняют по форме вала при помощи специального инструмента, что сопряжено со значительной затратой времени и не всегда достигает цели из-за трудности в устранении исходных дефектов формы образца. Поэтому допускают часть пеприработанной поверхности, благодаря чему при испытании возможно постепенное увеличение площади поверхности трения и уменьшение давления, что может сказаться на результате. При малой длине образца устранить исходное геометрическое несоответствие вала и образца удается небольшой приработкой. Кроме того, применяя образцы малых размеров, можно получить высокие давления на машине малой мощности [c.79]

Втулка диаметром 40 мм, длиной 32 мм с нанесенным на нее слоем композиционного материала толщиной 0,5 мм испытывается трением по валу из незакаленной стали шероховатостью по Ra = 0,5 мкм с постоянной нагрузкой (рис. 58). Для графика характерен значительный приработанный износ h p в начале испытания и малое приращение износа в последуюпщй период работы. Приработке присущ неустойчивый тепловой режим, периоду установившегося изнашивания — стабилизация температуры на уровне, зависящем от условий работы. [c.89]

Исходя из того, что для некоторых технологических целей необходим КЭП с различной по толщине концентрацией частиц, была разработана математическая модель образо(ва Ния таких КЭП [57]. Износостойкие покрытия должны иметь три зоны (по толщине) сцепления, упрочнения и приработки. Содержание второй фазы в первой зоне должно равномерно возрастать от нуля до максимального значения, сохраняющегося постоянным при переходе ко второй зоне и по Bi eft ее толщине. В третьей зоне доля второй фазы равномерно уменьшается -вплоть до нуля на внешней поверхности. покрытия. Исходя из заданного изменения содержания частиц по толщине слоя, рассчитали условия электроосаждения КЭП Fe—Zr02 (а = 8—10%) при постоянной седиментации частиц на горизонтально расположеиный катод. [c.84]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...