Износостойкость Способы увеличения

Эффективным способом увеличения износостойкости является уменьшение величины давления в трущихся соединениях. Иногда этого можно достичь уменьшением нагрузок (рациональная раздача сил) или снижением степени цикличности и ударности нагрузок. Наиболее простой способ заключается в увеличении площади поверхности трения, нередко достигаемом без существенного увеличения габаритных размеров. [c.30]

В связи с применением известных способов увеличения износостойкости сталей и других сплавов высокой твердости нанесением на них поверхностных слоев мягких металлов выявлено следующее. [c.161]

Химико-термическая обработка деталей штампов, в результате которой происходит поверхностное упрочнение стали (повышается поверхностная твердость, износостойкость, усталостная прочность и т. д.), является одним из эффективных способов увеличения стойкости штампов. Эта обработка может заключаться либо в насыщении поверхности детали соответствующими химическими элементами, к процессам которых относятся цементация, азотирование, цианирование, сульфидирование, сульфоцианирование, либо в нанесении на поверхность детали слоя из более твердого металла, которое обычно достигается путем хромирования. [c.70]

Увеличение числа дисков не является единственным средством увеличения износостойкости автомобильных сцеплений, применяемых на автопогрузчиках. Вопросы увеличения износостойкости и теплостойкости фрикционных материалов, употребляемых для накладок ведомых дисков, до сего времени в достаточной мере не изучены. Исследование этих вопросов позволит найти новые способы увеличения срока службы сцепления на автопогрузчиках. [c.80]

Одним из наиболее эффективных способов увеличения износостойкости напильников является цементация их хромом. При этом на поверхности напильников образуется слой карбидов хрома толщиной 40—45 мк. Твёрдость этого слоя тем выше, чем больше углерода содержится в стали, из которой изготовлены напильники такие напильники обладают, кроме того, большой антикоррозионной стойкостью. [c.44]

В настоящее время существуют различные способы увеличения износостойкости фрикционных пар [c.64]

Главными способами повышения износостойкости при механическом износе являются увеличение твердости трущихся поверхностей, подбор материалов трущихся пар, уменьшение давления на поверхностях трения, повышение качества поверхностей и правильная смазка. [c.29]

При компоновании должны быть учтены все условия, определяющие работоспособность агрегата, разработаны системы смазки, охлаждений сборки-разборки, крепления агрегата и присоединения к не у смежных деталей (приводных валов, коммуникаций, электропроводки), предусмотрены условия удобного обслуживания, осмотра и регулирования механизмов выбраны материалы для основных деталей продуманы способы повышения долговечности, увеличения износостойкости трущихся соединений, способы защиты от коррозии исследованы возможности форсировки агрегата и определены ее границы. [c.83]

Сущность последнего метода заключается в анализе изменений рабочих характеристик машины и определении на основании этого интегральной величины износа. Величину износа, например поршневого кольца двигателя внутреннего сгорания, находят по увеличению расхода масла и уменьшению производительности. К недостаткам данного способа следует отнести большую длительность и трудоемкость испытания. Кроме того, невозможно судить о месте изнашивания и распределения износа по поверхности. Для оценки износостойкости покрытий такой метод применяется редко. [c.95]

После закалки износостойкость сталей возрастает, однако она очень близка к значениям для стали в литом состоянии. С увеличением содержания хрома в закаленных сталях сопротивление изнашиванию возрастает. Это свидетельствует о высокой легирован-ности аустенита в условиях получения образцов литым способом. Исключением является сталь с содержанием 8,3 7о Сг, коэффициент относительной износостойкости которой (5,87) значительно выше, чем для стали в литом состоянии. Зависимость износостойкости от твердости не установлена. [c.108]

При обработке отливок следует обратить внимание на следующие способы, дающие при соответствующих условиях повышение надежности и наибольший технико-экономический эффект дробеструйная обработка стальных деталей, работающих с переменными нагрузками покрытие алюминием стальных и чугунных отливок для повышения стойкости против окисления при высоких температурах диффузионное хромирование стальных отливок с целью увеличения коррозионной стойкости поверхностная закалка (газовая или индукционная) стальных или чугунных отливок, подвергающихся истиранию или ударам пористое хромирование рабочих поверхностей отливок из алюминиевых сплавов, подвергающихся износу электролизное антикоррозионное оксидирование отливок из сплавов алюминия металлизация распылением (цинком, алюминием, латунью, медью, сталью и т. д.), увеличивающая коррозионную стойкость и износостойкость. [c.369]

Влияние способов формообразования на износостойкость деталей. Длительность периода приработки детали зависит от первоначальной шероховатости поверхности, материала, давлений и других факторов. Однако это не означает, что при наименьшей шероховатости поверхности потребуется меньший период для приработки. В некоторых случаях при низкой шероховатости поверхности, так же как и при высокой, износ даже увеличивается. Для увеличения срока службы деталей машин следует сократить до возможно меньших пределов износ в период приработки, максимально увеличить период установившегося износа и предупредить наступление усиленного износа и разрушение рабочей поверхности [42, 77, 98]. [c.394]

На износостойкость оказывает влияние не только шероховатость поверхности, полученная при окончательной обработке, но и характер предварительной обработки, определяющей физическое состояние поверхностного слоя. С увеличением шероховатости поверхности при предварительной обработке (например, до закалки) и одинаковой шероховатости поверхности после окончательной обработки износостойкость будет снижаться. Для повышения износостойкости и других эксплуатационных свойств окончательная обработка должна по возможности уменьшать структурную неоднородность поверхностного слоя и создавать равномерные напряжения по всей поверхности. В качестве примера такой обработки рассмотрим влияние на эксплуатационные свойства чистовой обработки деталей способом гидрополирования. [c.397]

Традиционные способы упрочнения (термообработка, химико-термическая обработка) деталей, изготовленных из порошковых материалов, не всегда могут обеспечить их комплексное повышение долговечности. Так, напри.мер, це.ментация с последующей закалкой повышает их износостойкость, но снижает прочность за счет резкого увеличения хрупкости, что не может не отразиться на эксплуатационных свойствах деталей машин, часто работающих в условиях высоких динамических нагрузок. К тому же эти методы требуют сложного специального оборудования. [c.140]

Пластмассы в ремонтной практике наносят на поверхности деталей для восстановления их размеров, повышения износостойкости и улучшения герметизации. Одновременно покрытие из пластмассы снижает шум от трения и повышает коррозионную стойкость изделия. Тонкий слой пластмассы практически не ухудшает прочностных показателей металла и придает детали податливость, т. е. способность принимать форму сопряженной детали, что приводит к резкому увеличению площади контакта. Пластмассы наносят литьем под давлением, горячим прессованием, вихревым, газопламенным и центробежным способами. [c.211]

Наиболее эффективными способами повышения твердости, теплостойкости и, следовательно, износостойкости быстрорежущих сталей являются 1) увеличение в стали содержания ванадия [c.8]

Керамические материалы, полученные в СССР, имеют достаточный предел прочности при сжатии (до 500 кгс/мм ), высокую твердость HRB 89—95), теплостойкость (около 1200° С) и износостойкость, что позволяет обрабатывать металла на высоких скоростях резания (до 3700 мм/мин при чистовом обтачивании чугуна). К недостаткам керамических материалов относится большая хрупкость (предел прочности при изгибе до 45 кгс/мм ), а потому керамические материалы применяют в основном при получистовом и чистовом точении, причем жесткость системы СПИД должна быть высокой, а торец заготовки рекомендуется предварительно подрезать (во избежание резкого удара при врезании). Наиболее высокие режущие свойства имеют пластинки из керамики ЦМ-332. Пластинки из керамических материалов делают овальными, круглыми, призматическими тем или иным способом (см. стр. 141) пластинки прикрепляют к державке инструмента. При правильном использовании минералокерамических инструментов вместо твердосплавных можно сократить машинное время на обработку (за счет увеличения скорости резания) в 1,5—2 раза при обработке стали и в 3—4 раза при обработке чугуна. Керметы кроме окиси алюминия, имеют присадки металла (вольфрам, молибден, бор, титан и др.) в количестве до 10% эти присадки несколько уменьшают хрупкость, но понижают и износостойкость. [c.15]

Для увеличения износостойкости, материалов, из которых изготовляются подвижные детали машин, применяются различные способы обработки их. К наиболее широко применяемым приемам обработки относятся [c.270]

Электроискровым способом восстанавливают стальные детали с износом до 0,1—0,15 мм. Этот способ дает возможность увеличить износостойкость деталей машин в 2—3 раза без ущерба для структуры их металла и его механических качеств. Упрочненный слой обладает также жаростойкостью и хорошо сопротивляется коррозии. Твердость этого слоя уменьшается по мере увеличения его толщины. Нанесенный слой можно шлифовать. [c.137]

Инструмент, изготовленный из такой стали, выдерживает в процессе резания нагрев до температуры 600°С (см. рис. 21, кривые 7 и 9), не теряя при этом своих режущих свойств. После тер.мической обработки, инструмент из быстрорежущих сталей имеет твердость HR 62-65 и даже до 67 и может работать при скоростях резания, в 2 — 3 раза превышающих скорости, допускаемые инструментом, изготовленным из инструментальной углеродистой или легированной стали. Наиболее эффективными способами дальнейшего повышения твердости, теплостойкости и, следовательно, износостойкости быстрорежущих сталей являются увеличение в стали содержания ванадия дополнительное легирование быстрорежущей стали кобальтом рациональное увеличение содержания углерода, так как, повышая стойкость, он ухудшает пластичность (делает невозможной ковку и прокатку), и увеличение содержания углерода возможно только при порошковой металлургии. [c.41]

Твердосплавные штампы отличаются от остальных штампов некоторыми конструктивными особенностями, что определяется физико-механическими свойствами твердого сплава. При проектировании твердосплавных штампов следует обеспечить повышенную жесткость конструкции штампа повышенную износостойкость всех трущихся поверхностей (втулок, колонок, направляющих планок, упоров и т. п.) устранение влияния неточности движения ползуна пресса на штампы путем применения плавающих хвостовиков и симметричного расположения направляющих колонок относительно вырезаемого контура надежные способы крепления твердосплавных элементов с тщательной пригонкой их к опорным стальным поверхностям минимальный вход пуансона в матрицу посредством применения ограничивающих упоров установление увеличенных зазоров между пуансоном и матрицей. [c.74]

Покрытия, получаемые осаждением защищаемого металла из раствора его соли на изделие (химический способ). Этот способ основан на восстановлении соли металла введением специальных восстановителей. Особенно прогрессивным является никелирование химическим способом— осаждение никеля на поверхность изделий любой конфигурации из раствора хлористого или сернокислого никеля в присутствии гипофосфита натрия (или кальция). Осаждение проводится при 90—95 °С получается гладкий и блестящий слой равномерной толщины. Для увеличения твердости покрытий изделие подвергают термической обработке при 300—400 °С, а для повышения износостойкости дополнительно при 600 С. Таким способом можно наносить не только никелевые, но хромовые и другие покрытия. [c.66]

Пористость покрытия при всех способах металлизации возрастает с увеличением дистанции напыления. Пористость покрытия будет тем ниже, чем более высокую температуру нагрева и скорость полета будут иметь частицы металла при встрече с подложкой и чем меньше они будут окислены. Эти условия в наиболее благоприятном сочетании наблюдаются при плазменной металлизации. Пористость покрытия при жидкостном и граничном трении сопряженных деталей играет положительную роль, так как поры хорошо удерживают смазку, что способствует повышению износостойкости деталей. Однако чем более пористое покрытие, тем ниже его механическая прочность.. [c.175]

Твердосплавные выглаживающие зубья, обладая высокой износостойкостью, позволяют существенно увеличить общую наработку протяжки, так как их наличие дает возможность в определенных пределах корректировать диаметр отверстия и, следовательно, использовать протяжки, уже не обеспечивающие необходимый размер. Следует иметь в виду, что точность отверстия после обработки выглаживающими зубьями, работающими с малыми натягами, несколько возрастает (не более, чем на 50%), при средних натягах — практически не изменяется, а при больших — даже снижается (в зоне торцов и при обработке заготовок переменной диаметральной жесткости). Вместе с тем увеличение натяга ведет к значительному уменьшению шероховатости поверхности. В связи с тем, что остаточная деформация отверстия после выглаживания зависит от очень многих причин, практически трудно рассчитать размеры выглаживающих зубьев, которые сразу обеспечивали бы значительное уменьшение шероховатости при обработке отверстия по 6—9-му квалитетам. Поэтому рассчитанные по приведенным формулам размеры выглаживающих зубьев обеспечивают получение отверстия с максимально допустимыми размерами. Это позволяет в дальнейшем легко обеспечивать требуемый размер отверстия после незначительного уменьшения диаметров выглаживающих зубьев с помощью доводки. Выглаживающие зубья в виде отдельных колец или блока закрепляют на протяжке различными способами. Резьбовое закрепление обычно применяют на протяжках диаметром до 20—25 мм. Замок с втулкой, пружиной и двумя [c.64]

Наплавка, с одной стороны, служит для увеличения размеров, с другой — для создания слоя на поверхности изделия, обладающего требуемыми свойствами. Наплавку также широко применяют в ремонтном деле с целью восстановления изношенных и поврежденных деталей. Весьма эффективно использование наплавки для изготовления из конструкционной (сравнительно дешевой) стали биметаллических деталей и узлов, на рабочие поверхности которых наплавляется износостойкий, коррозионно-стойкий, жаростойкий или иной специальный сплав. При этом масса наплавленного металла обычно не превышает нескольких процентов общей массы изделия. Наплавка может быть осуществлена самыми различными способами. Наиболее часто используют различные виды дуговой механизированной наплавки. [c.427]

Величина износа деталей зависит от многих факторов, к которым относятся давление и скорость относительного перемещения деталей, температурный режим, материал и твердость деталей, шероховатость рабочих поверхностей, способ подвода масла, его качество и расход. С увеличением давления, скорости относительного перемещения поверхностей и повышением температуры интенсивность изнашивания деталей возрастает. Большое влияние на износостойкость оказывает правильный выбор материала, из которого изготовлены детали. При жидкостном трении величина износа меньше, чем при других видах трения. В несколько раз можно уменьшить износ деталей, используя масла со специальными добавками. [c.144]

Лабораторное исследование износостойкости чугуна в зависимости от его структуры (изнашивание производилось абразивной прослойкой по способу взаимного шлифования) показало, что лучшие результаты в отношении износостойкости чугуна имели образцы, структура металлической основы которых получена путем закалки и отпуска при температуре 400° С (троосто-сорбит) повышение износостойкости при увеличении твердости чугуна происходит только тогда, когда это связано с увеличением твердости металлической основы, а не с изменением строения графитовых включений рост размеров графитовых включений при сохранении общего количества графита уменьшает износ. [c.214]

Метод поверхностного легирования. Известны способы увеличения срока службы литых деталей, работающих в условиях повышенных трибологических нагрузок, путем создания на их поверхности упрочненного слоя, образующегося в процессе заливки металла в форму. Сущность разработанных способов [45, 46] заключается в том, что в области литейной формы, где формируется изнашиваемая поверхность, устанавливается заранее изготовленная из наплавочных порошков вставка, которая при заливке в форму металла расплавляется, образуя на поверхности отливки легированный высокопрочный слой, обладающий повышенной по сравнению с основным металлом износостойкостью. При получении отливок из стали 35Л вставки готовили путем прессования легирующей композиции, состоящей из наплавочного порошкового сплава ПГ-СР4 (60...70 %), синтетической смолы СФП-ОПЛ (2,0...5,0 %), НП Ti N (до 0,06 %) и ацетона (остальное). В процессе заливки металла в форму на поверхности отливки образовывался слой порядка 5 мм. В результате введения в легирующую композицию НП Т1СМ твердость легированного слоя повысилась по сравнению с композицией без НП с 32,5 до 44,5 ед. НКС (на 36,9 %), при этом микротвердость у-твердо-го раствора слоя повысилась с 2750 до 3900 МПа (на 41,8 %). В результате этого относительная износостойкость при газоабразивном износе возрастает на 45,8 % по сравнению с легированным слоем, сформировавшимся из композиции, не содержащей НП. [c.283]

Наплавка износостойких сплавов. Электрошлаковая наплгвкг износостойких сплавов на поверхности заготовок нз углеродистой и низколегированной сталей является эффективным способом увеличения срока сл.ужбы деталей машин, механизмов и инструментов. Наплавка позволяет получить рабочую поверхность, имеющую примерив любой химический состав и нужные механические свойства. Наплавка применяется для вновь изготовляемых деталей, также для восстановления изношенных поверхностей. При электрошлаковой наплавке высоколегированный наплавленный металл по- [c.381]

Установка для наплавки тел вращения износостойкой сталью. Известно, что электродуговая наплавка рабочих поверхностей валов, роликов износо- и коррозионно-стойкой сталью - наиболее эффективный и распространенный способ увеличения срока службы подобных деталей. Так, ролики типа МНЛЗ, применяемые в машинах непрерывного литья заготовок, должны иметь твердость рабочей поверхности 32...55 НКС содержание хрома в наплавленном металле должно составлять >12 %, толщина упрочняющего слоя должна находиться в пределах 3...4 мм, а стойкость роликов - обеспечивать разливку >1 млн. т стали. [c.195]

Расширение применения современных высокопроизводительных специальных способов литья (литья под давлением, жидкой и объемной штамповки) требует увеличения производства специализированного оборудования и оснастки, в частности пресс-форм, штампов, матриц, способных надежно работать при высоких механических, ударных и термических нагрузках (700 - 760°С). Это возможно обеспечить только за счет применения высоколегированных и жаропрочных сплавов, обладающих высокими эксплуатационными и технологическими свойствами. Например, для оценки показателей качества пресс-форм и штампов основным критерием является термостойкость, формостойкость и износостойкость. [c.31]

Границу интервала 2 ш надо определить эвристически, сравнивая частные приращения А 5 (oj) BjrpaBo от по с таким, выбранным интуитивно, приращением (оа) < е, которым можно пренебречь. Примерно также выбирается пренебрежимо малая вероятность, например 1 — Ф (3), которую обычно рассматривают как практическую невозможность. Можно было бы предложить более обоснованную схему (способ маржинальных затрат), имея в виду, что, с точки зрения контроля износостойкости, уменьшение удается компенсировать увеличением [см, формулу (10.4)]. Однако возможный выигрыш от такого рода уточнений едва ли оправдывает неизбежное для этого усложнение вычислений. [c.203]

Механические свойства никеля следующие НВ 68—78, Ов = 450 МПа. Осажденный никель повышает поверхностную твердость металла, благодаря чему никелированные изделия обладают повышенной износостойкостью. Незавнсимо от способов получения никелевых покрытий с увеличением толщины покрытия пористость уменьшается. [c.197]

В технических требованиях на изготовление валов прежде всего указываются твердость материала или необходимость соответствующей термической обработки. Если значение твердости не превышает НВ 200...230, то заготовки подвергают нормализации, отжигу или термически не обрабатывают. Для увеличения износостойкости валов повышают твердость их рабочих поверхностей. Часто это достигается поверхностной закалкой токами высокой частоты, обеспечивающей твердость Я/ Сэ48...55. Поверхности валов из низкоуглеродистых марок стали подрергают цементации на глубину 0,7... 1,5 мм с последующей закалкой и отпуском. Таким способом можно достичь твердости ЯЛСэ55...60. [c.8]

Изменение механических свойств инструментальной стали К14 в зависимости от температуры закалки и отпуска, а также продолжительности обработки представлено в табл. 105. Из этих данных (см. также рис.. 202) следует, что увеличение температуры закалки стали марки К14 выше 1000° С только в незначительной степени улучшает прочностные характеристики, при этом вязкие свойства ухудшаются. Стали, полученные методом электрошлакового переплава и, кроме того, хорошо обработанные путем пластической деформации, по сравнению с обычными инструментальными сталями, имеют более высокие значения вязкости при одних и тех же значениях прочности. Поэтому стали, полученные способом переплава, можно закаливать на ббльшую прочность (твердость) и благодаря этому увеличить износостойкость и долговечность инструмента. С уменьшением скорости охлаждения (охлаждение в масле или в соляной ванне вместо охлаждения на воздухе) или же с увеличением количества заэвтектоидных карбидов и содержания бейнита (см. рис. 199, б) в значительной степени ухудшаются прочностные и главным образом вязкие свойства сталей. Наиболее предпочтительные свойства получаются при ступенчатой закалке в соляной ванне. На прогрев детали с толщиной поперечного сечения 100 мм требуется около 15 мин. При закалке в масле нет необходимости держать детали в масле до полного охлаждения, а достаточно только до тех пор, пока температура сердцевины не достигнет 500° С. При толщине поперечного сечения 100 мм на охлаждение требуется таким образом около 8 мин, а при толщине 250 мм 25 мин. Повышение температуры отпуска выше 600° С приводит к ухудшению вязких свойств стали марки К14, а также сталей, полученных способом электрошлакового переплава. Сталь марки К14 более склонна к обезуглероживанию, чем стали марок К12 и К13. Обезуглероживание можно уменьшить путем цементации упаковкой в ящики с твердым карбюризатором При повышении температуры отпуска теплостойкой штамповой инструментальной стали для горячего деформирования марки 40 rMoV5.3 с содержанием 3% Мо и 5% Сг снижаются прочностные характеристики, растет значение ударной вязкости, значение вязкости при разрушении вначале также увеличивается. Путем отпуска при температуре 560—580° С можно добиться более благоприятного сочетания свойств. Отпуск при температуре выше 600° С охрупчивает эту сталь в меньшей степени, чем сталь К14. [c.249]

Ионная имплантация — один из наиболее эффективных способов легирования титана и его сплавов. Известно, что титановые сплавы, имея высокие прочностные характеристики, плохо работают в качестве элементов подвижных сочленений машин и механизмов. При умеренных нагрузках и скоростях наблюдается интенсивное схватывание с последующим разрушением контактирующих поверхностей. Модификация структуры поверхности посредством ионной имплантации позволяет повысить износостойкость. Анализ нескольких десят ков различных технологических процессов обработки поверхностей сплавов Ti —6А1—4V показал, что ионная имплантация бария, приводящая к возникновению преципитатов BaTiOs, образующих когерентную границу с TiO и эффективно препятствующих диффузии кислорода, по эффективности повышения износостойкости уступает лишь детонационному и газопламенному напылению. Однако нанесение покрытий приводит к увеличению размеров на единицы и десятки микрометров. [c.107]

Отделочная обработка червяков. Для особо точных червяков в качестве отделочной операции применяется шлифование на резьбошлифовальных станках. Для каждого типа червяков используется свой профиль шлифовальных кругов. Архимедовы и конволютные червяки шллфуются дисковыми кругами, имеющими форму впадины червяка. Шлифование производится последовательно вначале шлифуют одну сторону впадины витка, затем другую. Эвольвентные червяки шлифуются плоской стороной дискового круга. Этот способ дает более точный эволь-вентный профиль червяка. Быстроходные червяки для увеличения износостойкости после окончательного шлифования часто полируют посредством деревянных или пластмассовых червячных шестерен, смазанных абразивной пастой (обычно на специальных станках). [c.194]

Напыленные покрытия по своим свойствам значительно отличаются от литых металлов. Отличительной особенностью металлизационных покрытий, напыленных любым способом, является их пористость. Пористость покрытия зависит от способа напыления, напыляемого материала, режима его нанесения и от других факторов. При прочих равных условиях наибольшую пористость (15—20%) имеют покрытия, напыленные электродуговым способом, а наименьшую (5—10%) — покрытия, полученные плазменным напылением. При плазменном напылении покрытия из порошкового сплава на основе никеля (ПГ-ХН80СР2) было получено очень плотное покрытие с пористостью 2—5%. Пористость покрытия при всех способах напыления возрастает с увеличением дистанции напыления. Она будет тем ниже, чем более высокую температуру нагрева и скорость полета будут иметь частицы металла при встрече с подложкой и чем меньше они будут окислены. Эти условия в наиболее благоприятном сочетании имеют место при плазменном напылении. Пористость покрытия при жидкостном и граничном трении играет положительную роль, так как поры хорошо удерживают смазку, что способствует повышению износостойкости деталей. Однако пористое покрытие имеет пониженную механическую прочность. [c.175]

Наряду с конструктивными методами снижения нолп1нальных и местных напряжений существует обширный арсенал технологических способов упрочнения элементов машин (табл. 12). Наиболее распространенной является закалка деталей машин. Она обеспечивает общее упрочнение деталей, повышение их износостойкости, надежности прессовых соединений. В частности, ее разновидность — сорбитизацию — процесс с образованием структуры сорбита, эффективно используют для упрочнения крановых колес. В части увеличения усталостной прочности и износостойкости эффективны также поверхностная закалка, химико-термическая обработка, пластическое деформирование (наклеп) поверхностей и термомеханическая обработка (ТМО). Два первых процесса имеют ряд общих особенностей а) упрочнению подвергается неглубокий поверхностный слой 1материала деталей, а глубинные слон не претерпевают существенных превращений, благодаря чему металл сердцевины остается вязким, что обеспечивает высокую несущую способность детали при ударных нагрузках б) в упрочненном поверхностном слое возникают значительные сжимающие остаточные напряжения, что ослабляет влияние концентрации напряжений от внешней нагрузки и повышает сопротивление детали усталостному разрушению. [c.51]

При поверхностной закалке сокращается время обработки деталей, что увеличивает производительность оборудования. Появляется возможность включения операций закалки и отпуска в общий поток обработки на металлорежущих станках и полной или частичной механизации и автоматизации производственных процессов. Повышение долговечности при поверхностном упрочнении объясняется следующим 1) в поверхностных упрочненных слоях создаются остаточные напряжения сжатия 2) прочность металла различна по глубине (максимальная прочность на поверхности) и соответствует условиям работы деталей при изгибе и кручении 3) поверхностные слои закаленных деталей, имея высо сие твердость, прочность и износостойкость, обеспечивают достаточную прочность всей детали. В современном машиностроении методы поверхностного термического упрочнения сочетаются с методом холодной пластической деформации (обкатка роликами, наклеп дробью), что приводит к увеличению напряжений сжатия в поверхностных слоях и увеличивает срок службы деталей. Нагрев при поверхностной закалке может производиться разными способами токами высокой и промышленной частоты, газовым пламенем (обычно ацетилено-кислородным) и в электролите. [c.84]

Создание новых способов сварки вносит существенные изменения в технологические процессы различных отраслей промышленности. Так, например, созданный Институтом электросварки им. Е. О. Патона АН УССР способ электрошлаковой сварки позволяет упростить технологию изготовления крупных отливок и поковок. С применением электрошлаковой сварки становится возможным получение крупногабаритных поковок без увеличения мощности кузнечно-прессового оборудования, крупногабаритных отливок без увеличения емкости плавильных агрегатов. Широкие перспективы открывает применение сварочного электрошлакового процесса в области получения металлов с высокими физическими и механическими свойствами (электрошлако-вый переплав), создании многослойных деталей и деталей с износостойкой поверхностью (электрошлаковая наплавка), отливке изделий с высокими служебными характеристиками (электрошлаковая отливка) и получении высококачественных слитков (электрошлаковый подогрев). [c.3]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...