Наплавка электрошлаковая

В последнее время разработан и ряд новых методов наплавки таких как вибродуговая наплавка, электрошлаковая наплавка, наплавка токами высокой частоты и др. [c.103]

Современные флюсы-шлаки в зависимости от их назначения разделяются на флюсы, предназначенные для дуговой сварки и наплавки, электрошлаковой сварки, пайки. Это разделение в некоторой степени условно, так как флюсы, применяемые для дуговой сварки, могут, например, использоваться и при электрошлаковой сварке и т. д. [c.13]

По назначению различают флюсы для дуговой механизированной сварки и наплавки, электрошлаковой сварки и пайки, а также общего назначения и специальные. Флюсы общего назначения предназначены для механизированной дуговой сварки и наплавки углеродистых и низколегированных сталей низкоуглеродистой или низколегированной проволокой, специальные флюсы — для отдельных видов сварки. [c.111]

Рис. 22. Охлаждаемая форм 1 для электрошлаковой наплавки

При электрошлаковой наплавке между заготовками основы и плакирующего металла вводят электрошлаковую наплавку, затем подвергают их прокатке. Метод производителен, но его существен- [c.137]

В течение 1945—1958 гг. преимущественное развитие получили автоматическая сварка под флюсом, электрошлаковая сварка, газо-электрические способы сварки, механизированная наплавка металлов. [c.123]

Электрошлаковая наплавка. Высоколегированный наплавленный слой получают главным образом в результате применения присадочного металла (проволоки сплошного сечения, отливок, порошковой и электродной проволоки). Для высоколегированных сплавов наиболее пригоден флюс АН-22, для углеродистых и легированных сплавов — флюсы АН-8 (ГОСТ 9087—69) и молотый плавиковый шпат. [c.323]

Электрошлаковую наплавку целесообразно использовать, когда необходимо наплавлять большое количество металла на большие партии изделий. Наиболее часто наплавляются детали с плоскими, коническими и цилиндрическими поверхностями. [c.324]

АН-22 — для электрошлаковой сварки и дуговой автоматической наплавки легированных сталей [c.415]

Электрошлаковая наплавка применяется в тех случаях, когда требуется наплавлять большое количество высококачественного металла и при большой партии деталей. [c.483]

Электрошлаковая наплавка. Этот способ позволяет достичь наибольшей производительности по сравнению со всеми известными способами наплавки. Коэффициент наплавки составляет 18—30 г а-ч. Процесс выполняется за один проход следовательно отпадает необходимость в зачистке швов, которая необходима при многослойной наплавке, и исключаются шлаковые включения. [c.552]

Электрошлаковым способом можно получить наплавленный слой любого заданного химического состава на плоских деталях, а также на телах вращения. Характерной особенностью электро-шлаковой наплавки является гладкая ровная поверхность, позволяющая использовать детали с минимальной последующей механической обработкой. [c.553]

Электрошлаковая наплавка чаще всего выполняется при вертикальном положении детали с принудительным формированием поверхности различными водоохлаждаемыми формами, например медными, керамическими, графитовыми, охватывающими всю наплавляемую поверхность или перемещающимися вдоль детали по мере наплавки (ползуны). [c.553]

Институтом электросварки им. Е. О. Па-тона разработано несколько аппаратов для электрошлаковой наплавки, например перемещающиеся по рельсам аппараты А-372, [c.553]

Электрошлаковая наплавка целесообразна и выгодна там, где необходимо наплавлять большое количество металла и при больших [c.286]

Электрошлаковая наплавка. Для изготовления биметаллических деталей с износостойким слоем значительной толщины (более 10 мм) применяют электрошлаковую на- [c.146]

При электрошлаковой наплавке почти полностью отсутствуют потери на газообразование и разбрызгивание. Качество наплавленного металла высокое — отсутствуют поры, трещины и другие дефекты. [c.147]

Режимы электрошлаковой наплавки при восстановлении опорных катков тракторов класса 30 кН имеют следующие (оптимальные) значения [c.147]

Перечисленные способы наплавки обода катка имеют общие недостатки необходимость обрабатывать поверхность обода катка, так как наплавкой копируется неравномерность износа обода, ЭЛЛИпсность и бочкообразность, наплавленная поверхность имеет неравномерную гребнистую поверхность, что вызывает интенсивный износ беговой дорожки звена гусеницы. Эти недостатки отсутствуют при электрошлаковой наплавке и заливке жидким металлом, [c.376]

Электрошлаковая наплавка для восстановления обода катка наиболее производительна из всех видов наплавки. Этот вид наплавки основан на использовании теплоты, выделяющейся при прохождении электрического тока через расплавленный с )люс от электрода к восстанавливаемой детали. Благодаря этой теплоте флюс находится в жидком перегретом состоянии, а электродная проволока и поверхность наплавляемых катков расплавляются. [c.376]

Расплавленный металл формируется кристаллизатором в наплавленный слой обода катка. Для осуществления процесса электрошлаковой наплавки разработаны специализированные установки ОКС-7755 (наплавочная) ОКС-7746 (для плавки флюса) ОКС-7873 (для обмазки [c.376]

Детали биметаллические — Восстановление электрошлаковой наплавкой 146, 147 [c.466]

Катки опорные ходовой части гусеничного трактора — Восстановление обода заливкой жидким металлом 377, 378 электрошлаковой наплавкой 376, 377 — Износ обода 376 [c.468]

Одним из основных условий технологичности сварных конструкций является доступность ее швов для автоматических процессов сварки. Все швы должны быть доступны сварке в нижнем положении и в лодочку с учетом возможности кантовки изделия при дуговой и газопламенной сварке либо в вертикальном положении при дуговой сварке с принудительным формированием шва и при электрошлаковой сварке. При выборе формы разделки кромок следует учитывать, что для сварки поворотных стыков удобна двухсторонняя Х-образная разделка, которая в этом случае значительно сокращает объем наплавляемого металла по сравнению с односторонней разделкой. Лишний наплавленный металл ухудшает качество конструкции и увеличивает трудоемкость ее изготовления. Себестоимость единицы массы наплавленного металла в 15...20 раз выше себестоимости единицы массы всей сварной конструкции. Увеличение катета углового шва лишь незначительно повышает его несущую способность, но резко увеличивает объем наплавленного металла. Например, если увеличить катет с 6 до 8 мм, то несущая способность шва увеличится в 1,3 раза, а объем наплавки возрастет в 1,8 раза. [c.365]

В зависимости от способа нагрева наносимого материала существуют основные виды наплавки электродуговая (электрической свободной дугой), плазменная (электрической сжатой дугой), электрошлаковая (теплом шлака за счет прохождения электрического тока), электромагнитная (теплом электрического тока, проходящего через соприкасающиеся металлические частицы, удерживаемые над восстанавливаемой поверхностью силами магнитного поля), индукционная (теплом вихревых токов в материале детали), намораживанием (теплом расплава), электроннолучевая (энергией ускоренных электронов), лазерная (энергией видимого излучения), ионно-плазменная (энергией движущихся ионов), газовая (теплом сгораемой смеси газов). [c.142]

Этот нагрев имеет место при контактной, стыковой и шовной сварке, электрошлаковой наплавке, а также при электроконтактной приварке металлического слоя. Нафев обеспечивается за счет прохождения электрического тока через токопроводящий материал. Количество выделенного тепла д при прохождении тока определяется из выражения [c.241]

Электрошлаковая наплавка (ЭШН) разработана в 1974 г. в ИЭС им. Е.О. Патона. Она характеризуется тем, что на нагретой поверхности детали образуется ванна расплавленного флюса, в которую введен электрод, а к детали и электроду приложено напряжение (рис. 3.24). Ток, проходящий от электрода через жидкий шлак к детали, выделяет тепло, достаточное для плавления шлака и электродного металла. [c.290]

Аппараты для электроитаковой наплавки. Электрошлаковую наплавку выполняют аппаратами, используемыми для сварки, или на специализированных установках. При наплавке на сварочных аппаратах снимают заднюю подвеску, а передний ползун заменяют специальным. [c.218]

Электрошлаковую наплавку применяют, когда необходимо наплавить большое количество металла. Преимущество электрошла-ковой наплавки — высокая производительность, малая склонность наплавленного слоя к порам и трещинам, высокое качество поверхности наплавки. Толщина наплавляемого слоя не менее 20 мм. [c.228]

Рис. 10.10. Переход Мп и Si при наплавке слитка под флюсом АН-8 электрошлаковым способом проволоками Св 15Г (/) и Св 10Г2 (2) в зависимости от длины слитка

В середине 50-х годов в СССР на основе автоматической сварки под флюсом, электрошлаковой сварки, а также сварки в углекислом газе и с использованием порошковой проволоки была создана новая отрасль сварочной техники — наплавка металлов. В начале 50-х годов на Челябинском тракторном заводе Г. П. Клековкиным была предложена для наплавки тонких слоев металла вибро-дуговая наплавка, получившая дальнейшее развитие в ряде организаций СССР. [c.128]

Наплавка металла с высокими эксплуатационными свойствами на поверхность деталей для повышения их долговечности производится с применением газовой, электронаплавки, электрошлаковой и ви-бродуговой наплавки. [c.481]

Электрошлаковый способ в отличие от всех других электрических способов сварки может быть осуществлен на плотности тока 0,1 а/мм , т. е. в 200—300 раз меньшей, нежели при дуговой сварке. Это позволило создать новые технологические приемы элек-рошлаковой сварки, наплавки одних металлов на другие [141 ]. [c.520]

В общем объеме работ по восстановлению деталей на ремонтных предприятиях различные способы восстановления составляют, % наплавка подслоем флюса 32 виброду-говая наплавка 12 наплавка в среде углекислого газа 20 наплавка порошковой проволокой без флюсовой или газовой защиты 10 плазменная наплавка 1,5 электро-контактное напекание 6 гальванические способы 5 электромеханическая обработка 1 электрошлаковая наплавка 1,5 заливка деталей жидким металлом 2 восстановление деталей полимерами 5 другие способы 5. [c.123]

На ремонтных предприятиях применяют различные способы восстановления ободьев опорных катков. К основным способам относятся бандажирование, наплавка по винтовой линии под слоем флюса и наплавка в среде углекислого газа, широкослойная наплавка (колеблющимся электродом или лентой), электрошлаковая наплавка, заливка жидким металлом, широкослойная наплавка с применением дополнительного присадочного материала. [c.376]

Защиту и восстановление изношенных деталей осуществляют ручной, дуговой, автоматической дуговой под слоем флюса, вибродуго-вой, электрошлаковой дуговой, электроискровой и ацетилено-кислород-ной наплавкой, а также напеканием порошковой наплавочной смеси. [c.131]

С помощью электрошлаковой сварки и наплавки можно получать биметаллические заготовки, облицовыв1ать рабочие поверхности толстостенных сосудов антикоррозионными металлами, изготавливать изделия по принципиально новой технологии, восстанавливать изношенные детали машин. ЭШС применяют при изготовлении изделий из низкоуглеродистых, низколегированных, среднелегированных и высоколегированных сталей, чугуна, титана, алюминия, меди и их сплавов. До появления ЭШС при изготовлении сварных конструкций из металла толщиной более 50 мм применяли многопроходную дуговую сварку. Например, автоматическую сварку под флюсом металла толщиной 300 мм выполняли, накладывая сварной шов в 180 слоев, а применение ЭШС позволяет получать такое соединение за один проход. ЭШС - это экономичный процесс на плавление равного количества электродного металла затрачивается на 15...20 % меньше электроэнер- [c.204]

Коэффициент наплавки на постоянном токе [в г/(А ч)] при ручной наплавке тонкообмазанными электродами равен 7,8...8,5, толстообмазан-ными электродами 10...14, под слоем флюса 14...16, электрошлаковой наплавке 20...25, ленточными электродами под слоем флюса 15...20, при вибродуговой наплавке 8...10, в среде диоксида углерода 12...14. В среднем на 1 кг наплавленного металла при ручной дуговой наплавке на переменном токе затрачивается 3,5...4,5 кВт ч электроэнергии, а на постоянном токе 7...8 кВт ч. [c.277]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...