Заливка металла

В расплавленном состоянии металлы и сплавы способны активно поглощать значительное количество водорода, кислорода, азота и других газов из оксидов и влаги исходных шихтовых материалов при их плавке, сгорании топлива, из окружающей среды, при заливке металла в форму и т. д. [c.127]

Литьем под давлением получают отливки в металлических формах (пресс-формах), при этом заливку металла в форму и формирование отливки осуществляют под давлением. Изготовляют отливки на машинах литья под давлением с холодной или горячен камерой прессования. В машинах с холодной камерой прессования камеры прессования располагаются либо горизонтально, либо вертикально. [c.153]

Прибыли различаются в зависимости от последовательности поступления в них металла. Проточные прибыли эффективнее сливных, так как они в большей мерс разогреваются проходящим через них во время заливки металлом. [c.153]

Стенки полости формы после заливки металлом нагреваются. Температуры при заливке литейных сплавов составляют, °С [c.200]

Перед началом работы внутреннюю поверхность печи тщательно очищают пылесосом и салфетками, смоченными в этиловом спирте. Титановые сплавы обладают невысокой жидкотекучестью, поэтому все промышленные плавильно-заливочные установки для улучшения заполняемости форм расплавом снабжены устройством, позволяющим производить заливку металла во вращающуюся форму. Подготовленные под заливку литейные формы устанавливают в металлический контейнер, который закрепляют на столе центробежного устройства. Перед разливкой стол приводится во вращение (200 - 400 об/мин). [c.313]

Исследование распределения температуры в стержне и оболочке. Исследование распределения температуры по ширине и высоте стержня показано на рис. 196, 197 изменения температур стержня и формы при прокаливании и при заливке металлом - на рис. 198 - 200. [c.407]

Задача 6.26. В гидроприводе механизма наклона ковша для порционной заливки металла в формы насос / через распределитель 2 нагнетает масло в левую полость силового цилиндра 3, перемещая его поршень и этим наклоняя ковш. Масло, вытесняемое из правой полости цилиндра Л, поступает в правую полость дозатора 4, сдвигая его поршень влево до упора. В момент упора золотник распределителя 2 переключается в левое положение. При этом подача масла в правую полость цилиндра 3 уменьшает наклон ковша, прерывая струю металла. Масло, вытесняемое при этом из левой полости цилиндра 3, перемещает поршень дозатора вправо. В конце хода этот поршень переключает золотник распределителя 2 в правое положение. Затем цикл повторяется. Требуется определить давление, создаваемое насосом I, и потребляемую им мощность при движении поршня основного цилиндра вправо, а поршня дозатора влево, если известны преодолеваемые силы F = 5 кН f2 = 0,10 кН размеры поршней, штоков и труб D = [c.117]

Полученная форма не имеет разъемов и знаковых частей. Это дает высокую точность размеров (до И квалитета) и взаимного расположения поверхностей. В качестве огнеупорной составляющей в формовочной смеси используется пылевидный кварц, благодаря чему может быть достигнут параметр шероховатости поверхности = 20... 10 мкм. Заливка металла производится чаще всего сразу после прокаливания, т. е. в формы, нагретые до 900 °С. Этим создаются благоприятные условия для заполнения формы и питания отливки во время кристаллизации. [c.38]

В СССР освоен выпуск более 230 различных конструкций роботов. Около 25 % из них предназначено для использования в заготовительном производстве. Так, в литейных цехах получили распространение роботы-дозировщики МАК-1, МАК-3 и МАК-4, используемые для порционной заливки металла в машины литья под давлением. Отличаются эти роботы максимальной порцией (до- [c.225]

Значительные трудности при обработке коленчатых валов создает изготовление маслопроводных каналов, соединяющих шейки. Их малые диаметры (5...8 мм) и значительная длина требуют применения специального оборудования для глубокого сверления. Если вал изготавливают литьем, в литейную форму перед заливкой металла устанавливают тонкостенные трубки для подвода масла. Таким образом полностью исключается ряд операций сверления. [c.241]

Общая схема литья. Процесс получения отливки складывается из следующих основных операций изготовления литейной формы плавки металла заливки металла в форму затвердевания металла и охлаждения отливки выбивки отливки из формы обрубки и очистки отливки термической обработки отливки контроля качества отливки и сдачи ее на механическую обработку. Каждая из перечисленных сложных и многопереходных по характеру операций должна осуществляться таким образом, чтобы был обеспечен высокий уровень качества отливки по всем показателям, включая точность размеров и чистоту поверхности, благоприятную структуру металла, а также отсутствие наружных и внутренних литейных и металлургических дефектов. [c.45]

Элементы литейной формы. Литейная форма представляет собой устройство, предназначенное для заливки металла н образования отливки (рис. 2.1). Она должна иметь рабочую полость /, где непосредственно формируется тело заготовки, а также литниковую систему, обеспечивающую подвод металла в рабочую полость и питание отливки в процессе кристаллизации. Конфигурация и размеры рабочей полости должны соответствовать очертаниям и размерам изготовляемой отливки. При этом следует иметь в виду, что размеры полости должны превышать размеры отливки на величину литейной усадки металла. В свою очередь, размеры отливки должны быть больше размеров детали на величину снимаемого при механической обработке технологического припуска. Таким образом, окончательные размеры рабочей полости литейной формы включают в себя соответствующие размеры детали, припуски на механическую обработку и на литейную усадку металла. Внутри некоторых отливок, а также на их наружной поверхности могут быть различные отверстия, полости и выемки. Для выполнения при сборке формы в ней устанавливаются соответствующие керамические или металлические элементы, называемые стержнями 8 (рис. 2.1). Стержни удаляются из отливки при выбивке, оставляя в ней после себя необходимые углубления или отверстия. Литниковая система (рис. 2.1) включает в себя чашу (воронку) 2, стояк 3, дроссель 4, регулирующий скорость заливки и предотвращающий вакуум (подсос воздуха) в стояке, шлакоуловитель 5, расположенный в верхней опоке для задержания неметаллических включений. [c.45]

Неметаллическое включение — неметаллическая частица, попавшая в металл механическим путем или образовавшаяся вследствие химического взаимодействия компонентов при расплавлении и заливке металла. [c.5]

Фиг. 687. Крепление деталей генератора способом заливки металлом.

В машиностроении вибрация и удар применяются при штамповке, клепке, запрессовке, обрубке, насечке, очистке деталей, в испытательных ударных стендах, при создании мощных ледоколов. Успешно ведутся исследования по применению вибрации при точении и фрезеровании, при закалке сталей, перед заливкой. металла в изложницы и в целом ряде других случаев. [c.664]

Модели и элементы литниковых систем собирают в блоки, на которые в несколько слоев (3—12) наносят жидкую формовочную смесь или обмазку, состоящую из пылевидного огнеупорного материала и связующего (чаще всего гидролизованного раствора этилсиликата). Каждый слой обсыпают песком и сушат. Обсыпку наносят для упрочнения слоев и их лучшей взаимосвязи, затем модель выплавляют, в результате получается тонкая керамическая оболочка. Оболочку устанавливают в неразъемную опоку и засыпают песком или другим наполнителем для предохранения от разрушения при заливке металла. Затем форму прокаливают при температуре 950—1000° С. Металл заливают сразу же после прокаливания в горячую форму. Далее залитые формы охлаждают, отливки выбирают из оболочки. [c.186]

Сплав ЖСЗ-Д используют для цельнолитых фасонных деталей, работающих ири температурах до 900° С. Детали изготовляют методом точного литья ири температуре заливки металла 1450—1510° С. Сплав имеет более высокую жаропрочность, чем сплав ЖСЗ. [c.216]

Заливка металла при пониженных температурах, обеспечивающих однако, хорошее заполнение формы. [c.114]

Заливка металла в формы 6—199 [c.80]

Заливка металла в изложницу 6 — 233 Центрифугирование 6 — 235 [c.136]

Неподвижные неразборные соединения выполняются следующими методами сваркой, паянием, клёпкой, посадкой с натягом, склеиванием карбинольным клеем, заливкой металла, прессованием пластмасс. [c.229]

При заливке металла в форму и в начале его затвердевания необходимо принимать меры к уменьшению газового давления, развивающегося в толще формовочного материала. [c.73]

Одним из важных необходимых качеств формовочного песка или глины является их огнеупорность. При недостаточной огнеупорности материала зёрна его, соприкасаясь с жидким металлом, размягчаются и привариваются к отливке, образуя термический пригар. Понижение огнеупорности формовочной смеси может быть вызвано, например, влиянием примесей, сплавляющихся с песком или глиной. При заливке металла в сырую песчаную форму часть тепла расходуется на испарение влаги формы, что ускоряет теплоотдачу и увеличивает скорость затвердевания отливки. С целью регулирования скорости охлаждения отливки в формовочную смесь добавляют специальные компоненты с повышенной или пониженной теплопроводностью. При литье магниевых сплавов в состав формовочной смеси в некоторых случаях вводят до 40% высокопроцентного ферросилиция, ускоряющего затвердевание отливки и, следовательно, уменьшающего опасность окисления магния в форме. [c.74]

Определение огнеупорности. Огнеупорность формовочного материала должна быть выше температуры заливки металла. [c.76]

Определение расширения и сжатия образца при нагреве. Образец, имеющий диаметр 28,5 мм и высоту 50 мм, устанавливают на площадке /. Пруток 2, связанный с дилатометром 3, опускается до соприкосновения его с верхней торцевой плоскостью образца. Муфель 4 из положения, указанного на схеме, опускается вниз, образуя вокруг образца обогреваемое пространство, температура которого доводится до величин, близких к температуре заливки металла. В процессе испытания она регистрируется термопарой. [c.83]

Заливка металла во вращающуюся изложницу про- изводится через стопорный ковш, висящий на кран-весах, и футерованную промежуточную воронку с шлакоуловителем в виде перегородки, не доходящей до дна (фиг. 402). Воронка имеет [c.233]

Изготовляют как верхнюю, так и нижнюю полуформу, затем форму собирают. Вакуумирование продолжается не только при изготовлении нолуформ, но и при их сборке, заливке и затвердевании залитого металла. При заливке металла в форму пленка сгорает. Продукты сгорания выполняют роль противопрт арного покрытия. Этим способом изготовляют формы для отливок массой 0,1 — 10 т на автоматических формовочных линиях [c.140]

Заливку металла осуществляют разливочиыми козшади или ас-томатическими заливочными устройствами. Затем отливки охлаждах.т до температуры выбивки, составляющей 0,6—0,8 теми фатуры солк-дуса сплава, и выталкивают из кокиля. После этого отливки подвер- [c.151]

Рис. 73. Схема действия статического напора при заливке металла через литииковуго чашу (о) и воронку (б)

Определение скорости залиаки. К основным факторам, влияющим на скорость заливки металла, относятся размер формы, максимальная и минимальная толщина поперечного сечения отливки, объем полости формы (включая литниковую систему) и свойства заливаемого металла. Время заливки как производное от скорости заливки включает время заполнения литниковой чаши, стояка, зумпфа, литников, полостей формы и прибылей. Вследствие постепенного уменьшения металлостатического напора по мере заполне- [c.167]

Вторая буква обозначает тип сплава А - алюминиевый С -сталь и жаропрочные сплавы Л - латунь Г - магниевый М - медный Ч - чугун, например, ИСВ-2,5-НИ - индукционная сталеплавильная вакуумная печь емкостью 2,5 т, полунепрерывный режим работы, заливка металла в изложницу ПДП - плазменная, дуговая с пово х тным сводом. [c.241]

Дефекты жаропрочных отливок, такие, как горячие трещины, шлаковые включения, газовые раковины, неспаи, усадочные раковины, образуются при металлургических процессах (при плавке и заливке металла, кристаллизации отливок, термической обработке и других мет шлургических операциях). [c.368]

Исследованиями доказано, что в стержне и оболочке разность температуры при заливке металлом достигает по толщине стержня 60°С по ширине 250°С по высоте - 200°С между температурой стержня и оболочки разность составляет 300°С. Такая разность температуры в форме достаточна в ряде случаев для возникновения коробления элементов оболочковой формы (прежде всего, стержня). Таким образом, экспериментальными исследованиями установлено, что в 4юрме при прокаливании и зхпивке ее металлом возникают значительные температурные перепады (Л/), явл5пощи- [c.407]

Вакуумные иечи с наклоняющимся тиглем внутри неподвижного кожуха имеют наибольшее распространение. Их преимущества — возможность заливки металла в любое число изложниц или форм, удобство наблюдения за процессом разливки благодаря неподвижности смотровых окон, жесткое крепление системы откачки к кожуху печи без поворотных уплотнений. Печь с неподвижным кожухом и наклоняющимся тиглем периодического действия (рис. 14-9) имеет устройство для осаживания шихты / н смотровое окно 2, камера изложниц у нее не отделяется от плавильной камеры. Печь полунепрерывного действия отличается от нее наличием загрузочной камеры н 1 ямеры изложниц, отделяемых вакуумными затворами от плавплыюй камеры II от цеха. [c.238]

Аналогичные подсистемы существуют для проектирования штампов, кокилей для заливки металла, пресс-форм и др. Покажем особенности конструирования машиностроительных или приборостроительных изделий на примере подсистемы Проектирование изделий из листа ЕПСПШЗ [4]. [c.44]

Основным методом производства отливок из черных металлов в машиностроении до сих пор является заливка металла в песчаноглинистые формы. На заводах центролитах и в специализированных литейных цехах литейные формы и стержни изготовляют из песчано-глинистых смесей на формовочных машинах (встряхивающих машинах, прессовых и пескометах, на пескодувных и пескоструйных стержневых машинах, полуавтоматах, автоматах и автоматических линиях) при мелкосерийном и единичном производстве почти все литейные формы изготовляют вручную. При машинной формовке увеличивается производительность, повышается точность размеров и улучшаются параметры шерохова- [c.197]

Никельхромотитаноалюминиевые сплавы склонны к образованию плен, состоящих из тугоплавкого окисла алюминия, которые могут захватываться металлом отливки. Этого можно избежать путем добавки 0,03% металлического кальция или 30% сплава кальция с кремнием перед разливкой. Применение защитных атмосфер при разливке или вакуума способствует меньшей загрязненности сплава пленами. Следует иметь в виду, что температуры разливки сплавов должны быть возможно низкими, но достаточными для обеспечения хорошего заполнения формы. Перегрев металла вреден, так как отливки приобретают грубозернистую структуру и пониженную жаропрочность. Полезно применение платинородиевой термопары для контроля за температурами заливки металла в формы. [c.202]

Раскисляя и дегазируя чугун, модификаторы улучшают (делают более равномерной) его зерновую структуру, повышают степень графитизации, способствуя более раздельному распределению графитовых включений в основной металлической массе. Модифицирование предотвращает образование отбела и сетчатого дендритообразного (ориентированного) графита, обычно получающихся в высокопрочных малоуглеродистых чугунах вследствие высокого содержания стали в шихте и высоких температур выпуска и заливки металла. Модифицирование увеличивает прочность чугуна, улучшает его обрабатываемость и износоустойчивость, обеспечивает однородность свойств в различных по сечению частях отливки. В то же время расширяется возможность отливать чугуном, выплавленным из одной шихты, детали разных сечений. [c.181]

Кристаллизация поддавлением применяется для понижения пористости отливок из алюминиевых сплавов. Способ заключается в следующем. Заформованную опоку помещают в автоклав, плотно закрываемый крышкой с двумя отверстиями одно отверстие служит для заливки металла, другое — для наблюдения за заливкой. По трубе, соединённой с компрессорной сетью, подводится сжатый воздух. После заливки формы и. заполнения металлом выпоров отверстия автоклава быстро и плотно закрывают и подают воздух давлением 4—5 am. Под этим давлением форму выдерживают в автоклаве до полного затвердевания металла (10—25 мин.). В результате газы частично остаются в металле в растворённом состоянии и частично заполняют поры усадочного происхождения. Пористость металла заметно понижается. [c.195]

Машина с закрытой ванной (фиг. 351) состоит из чугунного котла, плотно закрывающегося крышкой 1 с отверстием 2для заливки металла. Пробка 3 плотно закрывает отверстие посредством винта 4 и маховичка 5. В котёл вставлена изогнутая трубка 6с мундштуком 7 для подачи металла в форму. Сжатый воздух подводится в котёл через отверстие 8. Не- [c.210]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...