Отливки электрошлаковым

Рис. 9.9. Схема получения отливки электрошлаковым литьем

При затвердевании последних порций жидкого металла в средней части отливки возникает зона со скоплением мелких пор, которая сопровождается межкристаллитными трещинами и неметаллическими включениями. Такая пористость образуется в сталях любых марок, обнаруживается в деталях энергооборудования в толстостенных зонах отливок и может быть устранена лишь специальными переплавами (электрошлаковый, вакуумно-дуговой, электронно-лучевой). [c.34]

В послевоенное время в машиностроении стали применять электрошлаковую сварку (под слоем электропроводящего шлака), которая позволяет сваривать крупногабаритные части машин, станины и т. п. вместо их отливки. Этот способ электросварки не требует специальной подготовки свариваемого шва шириной от 20 до 450 мм (при этом применяются один, два или три электрода). [c.20]

Разработанный институтом им. Патона способ электрошлако-вой сварки значительно расширяет возможности получения комбинированных заготовок большого веса. Расчленение крупной поковки или отливки на элементы с последующей электрошлаковой сваркой резко упрощает технологию их изготовления. [c.10]

Изделия, свариваемые электрошлаковым способом из сталей 25Л, 35Л (ГОСТ 977—65), подвергают нормализации (860—890° С) с охлаждением на воздухе, а также последующему высокому отпуску. Заготовки после отливки предварительно подвергают высокому отпуску (до 630—650° С) и последующему охлаждению. [c.523]

Принципиально новое конструктивное решение находят крупногабаритные отливки в сварном варианте [138 ]. Сложную литую конструкцию расчленяют на простые литые элементы с последующим соединением их электрошлаковой сваркой. Это позволяет значительно уменьшить трудоемкость и повысить точность изготовления литых элементов конструкции за счет применения машинной формовки. В качестве рациональных конструктивных и технологических решений по созданию сварно-литых конструкций можно рассмотреть конструкцию траверсы горизонтального пресса усилием 20 тыс. m и архитрава мощного пресса давлением 30 тыс. т. [c.526]

Легирующие элементы, образующие когерентные фазы в стали, часто присутствуют в ней в виде неметаллических частиц, таких, как окислы, фториды, сульфиды или силикаты, которые способствуют возникновению напряжений в матрице и увеличивают тенденцию к разрушению. Они могут представлять собой частички шлака, могут быть продуктами окисления специально вводимых материалов или могут образоваться в результате реакции неметаллических примесей (таких, как сера) с железом. Они почти всегда вредны. Задачей сталелитейного производства является уменьшение их размера и числа. Содержание серы, которая образует наиболее опасные включения, должно быть минимальным. Количество окислов можно уменьшить применением соответствующей технологии наведения шлаков, выдержки, отливки и очистки слитков. Качество стали, имеющей много неметаллических включений различного типа и размера, может быть улучшено в результате применения различных методов получения, которые в смысле их положительного влияния можно расположить в таком порядке открытая плавка, электродуговая плавка, высокочастотная плавка, электрошлаковый переплав, вакуумный дуговой переплав и электронно-лучевая очистка. Однако большинство этих процессов дорогие и малопроизводительные. Включения редко однородно распределяются в слитке и концентрируются обычно в донной (или в верхней части пористых слитков) части изложницы, так как имеет место перемешивание и разбрызгивание при заливке сверху. Поэтому количество их будет минимально, если отбросить верхнюю и нижнюю части металл -ческого слитка. [c.55]

Электрошлаковая отливка слитков (ЭШО) является новым оригинальным методом получения высококачественных слитков, разработанным Институтом электро- [c.256]

Сущность электрошлакового литья состоит в переплаве расходуемого электрода в водоохлаждаемой металлической форме (кристаллизаторе). При этом операция расплавления металла, его заливка и выдержка отливки в форме совмещены по месту и времени. В качестве расходуемого электрода используется прокат. [c.192]

Электрошлаковым литьем изготовляют отливки ответственного назначения массой до 300 т корпуса клапанов и задвижек атомных и тепловых электростанций, коленчатые валы судовых дизелей, корпуса сосудов сверхвысокого давления, ротора турбогенераторов и др. [c.192]

Весьма эффективным и перспективным способом изготовления стальных кокилей является электрошлаковое литье, обеспечивающее получение плотной структуры отливки с высокими механическими свойствами (в частности, ударной вязкостью). [c.339]

Во время изготовления отливок, предназначенных для роторов, заливку металла необходимо проводить в вакуумных камерах. Высокое качество материала можно также получить и с помощью электрошлакового переплава стали. Сложной проблемой является получение металла с небольшой полосчатой сегрегацией. Чем больше размеры отливки, тем меньше однородность структуры, в особенности легированных сталей. Правильная технология ковки может улучшить однородность структуры поковки. Большое влияние на свойства поковки оказывает величина и распределение неметаллических включений. Дискуссионными являются пределы применяемой степени уковки. Считается, что степень уковки 2-3 достаточна для заварки внутренних несплошностей большая величина изменяет свойства в поперечном направлении. [c.59]

Этот способ обеспечивает получение плотных, однородных по составу отливок с низким содержанием газов и неметаллических примесей. При электрошлаковом литье получаются отливки массой до 300 т, такие как прокатные валки, бандажи цементных печей, коленчатые валы судовых двигателей, детали тепловых и атомных электростанций и т. д. [c.272]

Производство крупноразмерных профилей требует применения особых способов, например таких, как хорошо управляемое эффективное охлаждение в процессе затвердевания, или различных способов переплава (электрошлаковую, вакуумно-дуговую, электроннолучевую). Эти способы позволяют уменьшить ликвацию и производить отливки с примерно одинаковой структурой во всех направлениях с более мелкими и равномерно распространенными карбидами., [c.93]

Усталостная прочность электрошлаковых сварных соединений в крупных стальных отливках. — Сварочное производство , 1959, № 1, с. 4—9. [c.185]

Для получения легированных сталей и сплавов особенно высокого качества и чистоты широкое применение нашел способ электрошлакового переплава металлов (рис. 95,6), аналогичный способу электрошлаковой сварки. В этом случае электродом 4 служит переплавляемый металл, а его отливка 6 производится в медную охлаждаемую водой форму 2 (кристаллизатор). Ток от источника питания 3 подводится через водоохлаждаемый поддон 1 и плавящийся электрод 4. Плавление электрода происходит под слоем расплавленного шлака 5 за счет тепла, выделяемого в шлаковой ванне. [c.324]

Присущее электрошлаковой сварке медленное охлаждение наплавленного металла и околошовной зоны делают этот способ приемлемым для сварки серого или ковкого чугуна. Электрошлаковая сварка успешно может применяться для соединения толстостенных частей чугунных изделий или. исправления крупных дефектов в отливках из чугуна. [c.302]

Более широкое применение находит сварка. За последние годы созданы новые способы сварки, в частности электрошлаковая, которая коренным образом изменила технологию изготовления ряда изделий и дала возможность сваривать металлы любой толщины. Внедрена сварка в среде защитных газов, разработаны способы сварки трением, электронным лучом в вакууме, ультразвуком. При значительном упрощении технологии изготовления элементов сварной конструкции по сравнению с технологией литья или ковки заготовки в целом сварная заготовка обычно получается более легкой по весу. Ее отдельные элементы, находящиеся в наиболее тяжелых условиях, могут быть выполнены из легированной стали. В качестве отдельных элементов сварных заготовок могут применяться сортовой и фасонный прокат, штампованные и кованые заготовки и отливки. [c.214]

Электрошлаковая отливка отличается химической и структурной однородностью металла, т. е. свободна от ликвации, в ней отсутствуют дефекты усадочного происхождения и газовые поры. [c.283]

Назначение. Для облегчения возбуждения электрошлакового процесса при электрошлаковой подпитке слитков и фасонных изделий, электрошлаковой отливке заготовок, шлаковой контактной сварке пластинчатыми электродами. [c.483]

Разновидностью электрошлакового переплава является метод электрошлакового литья (ЭШЛ). Этот метод позволяет получать фасонные отливки в водоохлаждаемой металлической литейной форме. При ЭШЛ плавка металла совмещена с заполнением литейной формы. Это позволяет избежать взаимодействие жидкого металла с воздухом и газами внутри литейной формы, а также с материалом самой формы. [c.34]

Режимы электрошлаковой сварки толстостенных чугунных деталей и режимы заварки дефектов на чугунных отливках выбирают в зависимости от толщины свариваемых заготовок или общих размеров отливок. Так, для электрошлаковой сварки чугунных плит толщиной 100 мм в качестве электродов используют чугунные пластины того же состава, что и основной металл. Рекомендуемый режим сварки сила тока 600—900 А, скорость подачи электрода 1,8 м/ч, напряжение сварки 36—38 В, зазор между кромками 40—43 мм, сечение пластины 100 X 18 мм. Форма и размер проплавления при электрошлаковой заварке дефектов определяются параметрами режима сварки, в основном силой сварочного тока. Напряжение сварки и длительность предварительного нагрева t, мин) при массивных деталях мало влияют на ширину и глубину проплавления (табл. 9-26). [c.509]

Электрошлаковая сварка. Этот метод сварки, позволяющий за один проход сварить детали практически неограниченной толщины, дает возможность восстановить в короткие сроки работоспособность самых ответственных деталей. Кроме того, электрошлаковая сварка позволяет приваривать к массивной стальной отливке и поковке другую массивную часть и таким образом создать ковано-сварную деталь, у<которой одна часть является вновь изготовленной, а другая — годная часть вышедшей из строя детали. [c.168]

В машиностроении стали применять электрошла-ковую сварку (под слоем электропроводящего шлака), которая позволяет сваривать крупногабаритные части машин, станины и т. п. вместо их отливки. Этот способ электросварки не требует специальной подготовки свариваемого шва. Для такой электросварки применяются несколько электродов. Электрошлаковая сварка позволила охватить такие области, как сварка конструкций доменных и мартеновских печей, корпусов судов из толстых металлических листов, тяжелых станин различных машин, прокатных станов, корпусов гидравлических и тепловых турбин и генераторов и т. д. [c.35]

В отличие от процессов электронно-лучевого переплава на холодном поду или плазменного переплава процесс вакуумно-дугового двухэлектродного переплава предназначен для управления структурой отливки, а не для операций переплава и рафинирования, направленных на получение нового химического состава. Достоинством этого процесса является возможность получать мелкозернистые отливки суперсплавов высокого эксплуатационного уровня, которые с трудом поддаются горячей деформационной обработке на требуемую форму. Некоторые специалисты полагают, что капли, образующиеся в данном процессе и падающие в изложницу, нагреты до температур между температурами солидус и ликвидус обрабатываемого сплава и служат зародышами равноосных зерен по всему объему формирующегося слитка или электрода. Такого результата можно достигнуть за время примерно втрое большее, чем требуется для вакуумно-дугового переплава, но со значительно меньшими энергетическими затратами. В отличие от вакуумно-дугового или электрошлакового переплава процесс вакуумно-дугового двухэлектродного переплава дает практически безликвационную продукцию. К недостаткам метода относятся жесткая зависимость между подводимой энергией, и скоростью плавления, невозможность рафинирования и сколь-нибудь существенного раскисления. Наиболее серьезная проблема заключается в том, что в процессе вакуумно-дугового двухэлектродного переплава качество исходного электрода в части включений, белых пятен и скоплений первичных фаз передается конечному продукту. Следовательно, наивысший достигаемый уровень качества по всем признакам, кроме характеристик микроструктуры, не может быть выше, чем у исходного электрода. [c.157]

ГИИ повышается коэффициент использования металла. Способ может успешно замеишь ряд операций, выполняемых ковкой, штамповкой и сваркой, при изготовлении ряда ответственных деталей. Электрошлаковым литьем получают как мелкие отливки массой в десятки граммов (зубные протезы), так и Iq>yпныe — массой до 100 т и более (валки для жшодной прокалки, сосущ.1 сверхвысокого давления, коленчатые валы и шатуны судовых дизельных двигателей, детали арматуры — корпуса клапанов и задвижек электростанций и др.). [c.359]

Электрошлаковые печи. При элек-трошлаковом литье(ЭШЛ) переплавляемого электрода в фасонном водоохлаждаемом кристаллизаторе жидкий металл с торца оплавляемого электрода, погруженного в шлаковую ванну, передается в виде капель в литейную форму, которая является местом для приготовления расплава и формирования отливки (рис. 13). При ЭШЛ исключаются взаимодействия металла с материалом формы и газовой средой. В шлаковой ванне из металла удаляются кислород, водород и неметаллические включения. Вокруг кристаллизующейся отливки создается тонкая пленка гарнисажа. При этом виде литья нет надобности в плавильной и раздаточной печах, разливочном ковше, формовочных смесях. Условия кристаллизации металла позволяют получать отливку с тонкой структурой, без пор и усадочной раковины. [c.297]

Когда между отливками или отливками и прокатными элементами имеются механически обработанные электрошлаковые швы, то дефекты в литой стали являтся критическими для усталостной прочности сварных соединений [87, 176, 228]. В этом случае механические свойства металла электрошлакового шва выше, чем литой стали, и усталостные разрушения проходят по стали. [c.78]

Слитки и отливки суперсплавов обычно отливают под вакуумом, чтобы избежать окисления присутствующих в их составе химически активных элементов. Разработаны многоступенчатые технологические схемы выплавки, литья и кристаллизации суперсплавов. От дуговой плавки на воздухе перешли к плавке сплавов дуплекс-процессом, включающим в себя дуговую плавку на воздухе и вакуумно-дуговой переплав или вакуумно-дуговой переплав электродов с индукционной плавкой в вакууме. С целью снижения содержания вредных примесей и неметаллических включений применяют электрошлаковый переплав электродов, полученньЕх в индукционной вакуумной печи. [c.583]

В качестве материала для изготовления станин прессов используют чугун СЧ 25, стальное литье или сталь СтЗ (в сварных конструкциях), Применение сварки позволяет получать при меньшей массе большую жесткость конструкции по сравнению с литыми чугуннь .ми констрз кцилмн, полностью или частично заменять еще дефицитное стальное литье листами или комбинацией из листов и стальных отливок меньшей массы, изготовлять тяжелые поковки из отдельных частей, что высвобождает мощные гидравлические прессы. Производственный цикл изготовления сварных станин меньше цикла изготовления литых станин. Кроме того, в сварные конструкции проще вносить необходимые 1 3,ме-нения. При использовании листов толщиною более 50 мм рационально применять электрошлаковую сварку. Такой метод широко используют при изготовлении станин кривошипных горячештамповочных прессов, в которых наряду с листа.ми большой толщины применяют и отливки. Однако расход металла на выполнение одной и той же станины авто.матов для холодной объемной штамповки в лито.м и сварном вариантах примерно одинаков. [c.99]

Наиболее широкое применение для электрошлаковой сварки нашли флюсы АН-8, АН-8М, АН-22, АН-348-А, АНФ-1, ФЦ-7. Применяются также флюсы окисленный типа АН-8 и специальный флюс АН-25. Последний — электропроводный в твердом состоянии и предназначен для возбуждения электрошлакового процесса, что особенно важно при сварке пластинами, плавящимися мундштуками, контактношлаковой сварке, подогреве и отливке слитков. [c.347]

Для контактно-шлаковой сварки лучшим флюсом является флюс АНФ-1. Флюс АН-25 применяют для возбуждения электрошлакового процесса при сварке пластинами, плавкими мундштуками и контактношлаковой сварке, а также при отливке слитков и подогреве. [c.387]

Архитрав современных мощных гидропрессов является круп нейшей сварнолитой деталью, изготовляемой с применением электрошлаковой сварки. Вес отливки этой детали около 300 Г. Свар- олитой архитрав состоит из двух частей, соединенных между собой пятью швами. Толщина свариваемого металла составляет 260, 365 и 400 мм, в связи с чем сварку архитрава рекомендуется выполнять на следующем режиме [c.284]

Создание новых способов сварки вносит существенные изменения в технологические процессы различных отраслей промышленности. Так, например, созданный Институтом электросварки им. Е. О. Патона АН УССР способ электрошлаковой сварки позволяет упростить технологию изготовления крупных отливок и поковок. С применением электрошлаковой сварки становится возможным получение крупногабаритных поковок без увеличения мощности кузнечно-прессового оборудования, крупногабаритных отливок без увеличения емкости плавильных агрегатов. Широкие перспективы открывает применение сварочного электрошлакового процесса в области получения металлов с высокими физическими и механическими свойствами (электрошлако-вый переплав), создании многослойных деталей и деталей с износостойкой поверхностью (электрошлаковая наплавка), отливке изделий с высокими служебными характеристиками (электрошлаковая отливка) и получении высококачественных слитков (электрошлаковый подогрев). [c.3]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...