Твердость покрытий

Химическое никелирование. Химическое никелирование осуществляется без приложения тока извне за счет восстановления ионов никеля из кислых или щелочных растворов его солей гипофосфитом натрия или кальция. Химическое никелирование проводится при температуре 90—95° С. После термической обработки при 400° С твердость покрытия возрастает до 10000 Мн/м -с повышением температуры термообработки до 600° С твердость покрытия приближается к твердости хрома. При толщине 25— 30 мкм пленка практически беспориста. Антикоррозионные свойства покрытия при этом высокие. [c.331]

Для измерения твердости покрытия на готовых изделиях используется весьма простой метод определения с помощью карандашей. Поверхность пленки царапают острозаточенными карандашами различной твердости (от 10 Н до 8 В), твердость пленки выражают максимальной твердостью карандаша, не ос- [c.115]

ГОСТ 5233 - 67. Лаки и краски. Метод определения твердости покрытия по маятниковому прибору [c.148]

Рнс 5 Зависимость твердости покрытия от условий термообработки [c.15]

Кроме температуры на микротвердость влияет и продолжительность нагрева. Продолжительность нагрева, необходимого для получения максимальной микротвердости, сравнима со временем, необходимым для достижения наибольшей прочности сцепления покрытия с металлом основы [1] Максимальная твердость покрытия обеспечивается часовой термообработкой в инертной атмосфере при 400 С [c.15]

После нанесения покрытия детали подвергают термической обработке при 200—220 С в течение 1—2 ч для снятия внутренних напряжений Для повышения твердости покрытия детали нагревают при температуре 400 °С в течение 1 ч [c.29]

Для дальнейших экспериментов расход порошка выбирался не выше 2.3 кг/час, так как при большем расходе падает коэффициент использования порошка и уменьшается твердость покрытия, что, очевидно, объясняется тем, что значительная часть порошка попадает в покрытие в нерасплавленном виде. [c.223]

Усредненная микротвердость покрытия Я50 600—860 кгс/мм. Твердость покрытия зависит в основном от пористости и режимов напыления и колеблется в значительных пределах, от 250 до 600 кгс/мм . [c.98]

Твердость покрытий (кгс/мм ) в зависимости от температуры обжига и вводимого окисла (время обжига 24 ч) [c.246]

Твердость покрытий и сплавов определяется содержанием в них бора II уг.лерода, которые образуют тугоплавкие соединения (бориды, карбиды) с высокой твердостью. Наряду с большой твердостью эти соединения имеют высокую хрупкость. [c.111]

Твердость покрытий ниже критического минимума измеряют с помощью технических средств для определения микротвердости. Прибор устанавливают на отполированной поверхности поперечного сечения, измеряют твердость всех компонентов сплавляемого покрытия или системы многослойного покрытия. Во избежание погрешности за счет краевого эффекта необходимо проводить измерения микротвердости вдали от кромки каждого покрытия или компонента системы многослойных покрытий. Следует помнить, что значение микротвердости не обязательно идентично общей твердости материала, хотя разница между этими величинами мала. [c.155]

Твердость покрытий имеет большое значение в случаях, когда поверхности деталей подвержены износу. Наиболее твердыми являются покрытия хромовые и никелевые, наименее твердыми — медные, цинковые, серебряные, относительно мягкими — оловянные, свинцовые, золотые, индиевые. [c.78]

Показано [1, с. 51], что твердость покрытий железом при содержании в них корунда увеличивается, а внутренние напряжения значительно уменьшаются (рис. 30, [c.101]

Оптимальные условия электролиза г к = 0,2 кА/м и pH = 1,8. Твердость покрытий мало зависит от включений графита и составляет 3,0—3,8 ГПа. Износ покрытия никелевой пластинкой при давлении 0,23 МПа за 10 мин составляет всего 0,1—0,5 мг, в то время как чистые покрытия (из фильтрата) теряют в массе в 5—10 раз больше. [c.137]

Частицы простых веществ, включенных в никель, влияют на скорость коррозии, износ и твердость покрытий. Включения вольфрама повышают микротвердость и износостойкость, но ускоряют коррозию покрытия в азотной кислоте за счет увеличения шероховатости. Включения серебра повышают стойкость покрытий в кислоте. [c.142]

КЭП на основе меди наряду с высокой твердостью и износостойкостью обладают повышенной прочностью, особенно при высоких температурах (рис. 62—64). Как видно из рис. 62, в результате отжига образцов в течение 1 ч твердость покрытий снижается, но твердость КЭП при всех температурах отжига остается более высокой (кривые 2 я 3), чем твердость чистого покрытия (кривая )). [c.161]

При отжиге сохраняется высокая твердость КЭП, причем тем в большей степени, чем выше температура их получения. Увеличение твердости покрытия после отжига при 400 °С (измельчение зерна) и уменьшение ее после отжига при 600 °С (рекристаллизация) согласуется с известными для железных покрытий данными. Твердость сохраняется лучше (рекристаллизация отсутствует) у покрытий, полученных при 80 °G и 4=2— [c.177]

Цианидный электролит до настоящего времени широко применяют в промышленности несмотря на его токсичность. Из суспензии электролита Ц-1 с корундом М20 и МП-10 (концентрация 100 кг/м ) при 1к=100 А/м2 образуются полублестящие покрытия, содержащие 0,3—0,7% (масс.) частиц корунда и имеющие твердость 1300—1600 МПа, в то время как твердость чистых покрытий составляет 900—1000 МПа. При более низкой плотности тока включения в покрытия незначительны. Показано, что покрытия с оптимальными свойствами образуются при плотности катодного тока 100— 200 А/м2 (рис. 74). Максимальная твердость покрытий [c.192]

Изменение концентрации серебра в диапазоне 30— 60 кг/м практически не оказывает влияния на состав и твердость покрытий при более низкой концентрации наблюдается небольшое снижение твердости. Повышение концентрации свободного цианида калия от 20 до 80 кг/м способствует увеличению содержания частиц второй фазы в покрытии и увеличению их твердости (не выше 1200 МПа). [c.193]

При изменении плотности тока от 50 до 150 А/м твердость возрастает до 1200 МПа. Дальнейшее увеличение плотности тока приводит к снижению твердости покрытия, что связано, видимо, с ростом зернистости. Такое же действие оказывает увеличение интенсивности перемешивания электролита. [c.193]

Испытания серебряных деталей на способность к пайке расплавленными припоями ПОС-40 и П0С б1 при 290—300 показали, что продолжительность пайки деталей с КЭП составляет 10—15 с вместо 5—10 с для деталей с чистым покрытием. К достоинствам КЭП, полученным из этого электролита, следует отнести повышенное сопротивление рекристаллизации и постоянство твердости покрытия при длительном хранении. [c.193]

Снижение числа включений при росте температуры можно объяснить уменьшением доли крупных частиц в суспензии за счет седиментации, а увеличение твердости покрытия — внедрением более мелких частиц. [c.209]

Из сульфатного электролита № 1 с корундом при концентрации 200 кг/м получили покрытия с незначительным содержанием включений. Но твердость покрытий при добавлении корунда повышалась с 140—150 до [c.210]

МПа, a износ уменьшался в 1,5 раза. Подобные покрытия получали из электролитов, декантированных от крупных частиц порошка, но содержащих некоторое число мелких частиц. С повышением концентрации частиц в суспензии содержание второй фазы в покрытии увеличилось незначительно. Так, из сульфатного электролита № 2 с концентрацией корунда 650—1300 кг/м [15—25% (об.)] получили покрытие, содержащее 2,7% (масс.) включений. Твердость покрытия была выше, чем твердость покрытий из чистого электролита, но износостойкость его была ниже. [c.211]

При концентрации частиц второй фазы в суспензии 14% (об.) образуются КЭП, содержащие 1,9—2,5% (масс.) включений твердость покрытий 180—250 МПа выход олова по току 100%. [c.211]

Изменение /к от 10 до 30 А/м практически мало влияет на твердость покрытий, но при дальнейшем увеличении плотности тока образуются покрытия низкого качества, особенно при недостаточно интенсивном перемешивании. [c.221]

Повышение температуры с 20 до 80 °С способствует обогащению осадков сурьмой [с 0,9 до 1,2% (масс.)], но при этом твердость покрытий снижается до 1450 МПа. [c.221]

Твердость покрытий, содержащих от 0,3 до 3% сурьмы, в течение одного года не изменяется. После нагре- [c.223]

В случае несоответствия толщины покрытия детали возвращают на допыление, при несоответствии прочности сцепления или твердости покрытие снимают в электролитических ваннах или механическим путем и производят повторное напыление деталей и образцов-свидетелей с последующим контролем. [c.442]

Рис. 60. Схема ма5ггникового прибора д.ая определения твердости покрытий

При отжиге покрытий твердость достигает максимальной величины, причем последняя пропорциональна концентрации фосфора в покрытии В зависимости от условий термообработки твердость покрытий изменяется следующим образом до отжига твердость составила 7140—7580 МПа, при отжиге до 400 °С максимальная твердость составила 0 200— 10 700 МПа, при дальнейшем повышении температуры твердость падает и при температуре 800 °С твердость уже равняется 4460—4890 МПа Увеличение твердости покрытия в в этом случае определяется процессом связанным с распадом твердого раствора и выделением фазы фосфида СозР [c.61]

Непосредственно после осаждения Ni — Со — Р-покрытия имеют малую твердость и слабое сцепление с основным метачлом Но их твердость и адгезия повышаются после часового нагрева При 350—400 °С — для стальных и медных деталей и при 200 — 220 °С — для алюминиевых В исходном состоянии твердость покрытий не зависит от химического состава осадка и составляет 5000—5500 МПа. С повышением температуры отжига твердость этих сплавов растет, достигая максимального значения 5500 МПа после отжига при 300—350 °С При дальнейшем отжиге твердость покрытий уменьшается (рис 21) [c.65]

Микрофотографии шлифов поперечного среза покрытий дают четкую столбчатую структуру с характерной слоистостью. В соответствии со структурно-фазовыми преврашениями находятся и изменения свойств покрытий Это наглядно видно на кривых зависимости твердости от температуры отжига. Повышение твердости покрытий после отжига в области температур 200—400 С и 500—600 °С связано с выдетение.м фазы С02Р и 03W соответственно Изменение магнитных характеристик покрытий также связано с указанными выше структурно-фазовыми превращениями (рис 25) [c.70]

Содержание цинка в покрытиях увеличивается линейно с повышением концентрации хлористого цинка в растворе находясь в пределах 0—4 (массовые доли %), при этом содержание фосфора остается постоянным ( 4 массовые доли %) Полученные покрытия были блестящими и обнаруживали хорошую адгезию с металлом основы Микроструктура поперечного среза Со — Zn — Р покрытия обнаруживает слоистость Твердость покрытий состааляет 3500— 4000 МПа [c.70]

Проведены исследования по влиянию количества двуокиси циркония на термомеханические свойства покрытий из компр-зиций полиметилфенилсилоксан—тальк. При 5%-ном содержанци двуокиси циркония в композиции твердость покрытий, измеренная на микротвердомере ПМТ-3, составила 4—4.5 кгс/мм после термообработки в течение 24 ч при 270° С и 10—11 кгс/мм после воздействия температуры 1000° С в течение 24 ч. Повышение процентного содержания двуокиси циркония приводило к повышению твердости покрытий. Так, при 20%-ном содержании двуокиси циркония в композиции твердость покрытий после 24 ч выдержки при 1000° С 15—16 кгс/см . [c.18]

Для улучшения физико-механических свойств антиобледе-нительных покрытий проведено модифицирование этих покрытий эпоксидными, полиуритановыми смолами и кремнийорганиче-скими полимерами, содержащими различные функциональные группы. Эпоксидные смолы повышают твердость покрытия (до 0.5 по прибору М-3). Содержание эпоксидной смолы до 5% не ухудшает антиобледенительных свойств покрытия (сила сцепления льда с покрытием 0.4 кгс/см ). [c.18]

Рис. 2. Влияние дистанции на распределение температур при распылении азотной струи 1), окиси алюминия (2), А1—N1 (5), А1—Сг Оз—N1 (4), А1— УОз—N1 (5), на адгезионную прочность покрытии из А1—N1 (6), А1 — СгзОз—N1 (7), А1— УОз—N1 (8) и на твердость покрытия из А1— УОз—N1 (9).

Приводятся результаты исследования жаростойких органоеипикатных покрытий, способных работать при температурах 20—1000° С. Показаны зависимости потери веса и твердости покрытий от температуры воздействия и вводимого окисла. Изучены физикомеханические и злектроизоляционные свойства покрытий. Лит. — 3 назв., ил. — 3, табл. — 5. [c.271]

Методы отбора образцов, аппаратура и порядок проведения испытаний определяются стандартом [34]. При исследовании образцов с покрытиями метод Роквелла применяется в основном для термоупроченного основного йеталла. Твердость покрытий может быть найдена только в том с.лучае, если их толщина не менее чем в восемь [c.25]

При введении поверхностно-активных веществ Прогресс и Хромин немного повышается содержание частиц второй фазы в покрытии, что объясняется уменьшением поверхностного натяжения электролита хромирования до 4,3 Н/м. Однако при наличии поверхностно-активных веществ снижается твердость покрытий, а при значениях плотности тока 0,5—8 кА/м образуются темные покрытия низкого качества. [c.173]

Быстрое достижение максимальных значений твердости и прочности с увеличением содержания второй фазы в данном случае объясняется высокой дисперсностью частиц. Дальнейшее повышение содержания включений AI2O3 приводит к ухудшению прочности и твердости покрытия за счет появления участков неоднородных дислокационных напряжений. [c.180]

Получено покрытие кобальт—борид хрома из электролита с добавкой порошка СгВг (d = 5—7 мкм). Осадки шероховатые, с увеличением концентрации добавки СгВг покрытия темнели. В процессе электролиза значение pH суспензии повышалось до 3,4, что связано с растворением борида в электролите. Содержание включений составляло 1,4—14% (масс.) в зависимости от продолжительности нахождения частиц в электролите (но независимо от pH), а иногда от концентрации борида. Твердость покрытий измерить не удалось, так как осадки были шероховатыми и трудно полируемыми. Несомненно, что борид хрома обладает высоким сродством к кобальтовому покрытию. Следует ожидать такого же поведения и от других боридов d-элементов. [c.185]

Цианидферратный электролит чаще всего используют для получения КЭП на основе серебра. При содержании в электролите уже 10 кг/м порошка корунда М10 повышается твердость покрытий с 970—1100 до 1200—1500 МПа. Содержание корунда в покрытии достигает при этом 0,7% (масс.). [c.188]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...