Дробь для наклепа

Дробь для наклепа изготовляется из твердой стальной пружинной проволоки или из отбеленного чугуна. Наиболее употребительный диаметр дроби 0,5—1,5 мм. [c.297]

Дробь для наклепа изготовляется из отбеленного чугуна (фиг. 103), микроструктура которого состоит из цементита и перлита мелкого строения. Твердость дроби У с = 62 64. Наиболее употребительный диаметр дроби 0,4—2 мм. [c.160]

Для наклепа стальных деталей используется чугунная или более прочная стальная (рубленая из проволоки) дробь. Для наклепа деталей из цветных сплавов во избежание их электролитической коррозии, связанной с вкраплением частиц дроби в обрабатываемую поверхность, применяют алюминиевую или стеклянную дробь. Обычный размер дроби 0,4ч-2 ли<. Дробь малого диаметра следует применять при обработке мелких деталей, а также в тех случаях, когда к микрогеометрии поверхности упрочняемой детали предъявляются повышенные требования. При наклепе деталей, обладающих поверхностными концентраторами напряжений, лучшие результаты дает дробь, радиус которой заметно отличается от радиуса галтелей, надрезов и т. п. Если надрез мелкий, можно использовать крупную дробь (радиус дроби больше радиуса надреза) с расчетом на то, что зона влияния концентратора напряжений не будет выходить за пределы наклепанного слоя при глубоких надрезах следует предпочитать мелкую дробь (радиус дроби меньше радиуса надреза). К дроби предъявляются повышенные требования в отношении прочности, однородности по диаметру и сферичности. [c.1160]

Дробь для наклепа изготовляется из твердой стальной пружинной проволоки или отбеленного чугуна (табл. 1), а также из алюминиевых сплавов. Наиболее часто применялась чугунная дробь произ- [c.587]

Глубина наклепа, создаваемого при данном технологическом процессе, обычно не превышает 1 мм. Толщина наклепанного слоя возрастает с увеличением диаметра дроби и ее скорости и падает с увеличением твердости обрабатываемой детали. Наклепанный слой и его толщину для малоуглеродистой стали удается выявить по той специфической текстуре поверхностного слоя, которая возникает в результате дробеструйного наклепа. Толщину наклепанного слоя можно также определить путем измерения твердости на поперечных или косых шлифах детали, обработанной дробью. Для высокоуглеродистой стали, подвергнутой термообработке на высокую твердость, эти методы определения глубины наклепа неэффективны. В таких случаях о толщине наклепанного слоя судят по характеру эпюры остаточных напряжений по сечению детали. [c.587]

Наклеп стальных заготовок можно осуществлять чугунной или более прочной стальной дробью. Чтобы избежать электролитической коррозии от внедрения частиц чугунной или стальной дроби в обрабатываемую поверхность, для наклепа цветных сплавов рекомендуется применять алюминиевую или стеклянную дробь. [c.160]

При обработке закаленных деталей с твердостью более 60 НКс исходная чистота поверхности не изменяется. Глубина наклепанного слоя зависит от режимов обработки, качества дроби, времени обработки и может колебаться от 0,15 до 3 мм. Усталостная прочность обработанных деталей при ударных и знакопеременных нагрузках увеличивается до 14 раз. При обработке галтелей диаметр дробинки должен вписываться в радиус галтели. Для наклепа стальных деталей применяют стальную или чугунную дробь диа- [c.289]

Для наклепа стальных изделий применяют чугунную или стальную дробь. Диаметр дроби от 0,4 до 2 мм. Дробь малого диаметра применяют при обработке мелких деталей, а также в тех случаях, когда к микрогеометрии поверхности предъявляются повышенные требования. [c.240]

Наибольший эффект дает комплексное поверхностное упрочнение путем высокочастотной закалки или цементации и наклепа путем обработки дробью или накатки роликами или чеканки. Например, при поверхностной закалке шеек коленчатых валов их подвергают чеканке или накатывают роликами в месте выхода переходного слоя с напряжениями растяжения на поверхность шейки. Шаровые опоры после высокочастотной закалки в месте выхода переходного слоя, где получаются вредные напряжения растяжения, обрабатываются дробью для перевода их в полезные напряжения сжатия. Цементованные зубчатые колеса подвергают окончательной обработке дробеструйному наклепу с целью не только очистки их поверхности от окалины, но и повышения напряжений сжатия на их поверхности до наибольшей величины. При этом остаточный аусте-нит на цементованной и закаленной поверхности шестерни превращается в мартенсит, что сильно увеличивает износостойкость но-верхности. [c.297]

Установка для наклепа мелкой дробью зубьев шестерен представляет собой камеру тупикового типа, оборудованную поворотным столом, дробеметным аппаратом, выбрасывающим дробь на зубья шестерен, элеватором, транспортирующим дробь, и сепаратором для очистки дроби от пыли. Загрузку и выгрузку оправки с шестернями выполняют тельферами. [c.67]

Установка для наклепа дробью листовых рессор и цилиндрических пружин [c.67]

Дробеструйный наклеп применяется для обработки деталей, прошедших механическую и термическую обработку. Готовая деталь помещается в камеру специальной установки, где подвергается ударам дроби, выбрасываемой с большой скоростью из вращающегося диска или сопа под действием сжатого воздуха. Для наклепа стальных деталей используется чугунная или рубленная из проволоки стальная дробь, обычный размер дроби [c.65]

Пневматические дробеметы имеют одну или несколько форсунок, через которые дробь выбрасывается под давлением сжатого воздуха (5—6 ати). Гравитационные дробеструйные установки малопроизводительны и применяются лишь для наклепа прецизионных деталей. [c.527]

Пневматические дробеметы целесообразно применять на предприятиях, имеющих централизованное снабжение сжатым воздухом, а также в тех случаях, когда необходим наклеп трудно доступных для дроби поверхностей детали (глубокие отверстия и т. п.) или при индивидуальной обработке мелких деталей сосредоточенным потоком дроби. Пневматические дробеметы имеют одну или несколько форсунок, через которые дробь выбрасывается под давлением сжатого воздуха (5—6 ат). Гравитационные дробеструйные установки малопроизводительны и применяются лишь для наклепа прецизионных деталей. [c.1162]

Пневматические с несколькими форсунками, выбрасывающими дробь сжатым воздухом (Я = 5- 6 ат), целесообразно применять при обработке деталей с труднодоступными поверхностями (углубления, глубокие отверстия и т, п.), а также в условиях индивидуального производства для наклепа мелких деталей сосредоточенным потоком дроби. Для обработки прецизионных деталей используют гравитационные дробеметы. [c.990]

ДРОБЬ ДЛЯ ДРОБЕСТРУЙНОГО НАКЛЕПА [c.582]

H. A. Карасев. Применение стальной дроби из проволоки для наклепа деталей. Автомобильная и тракторная промышленность, 1952, № 2. [c.596]

Для выяснения этого положения были проведены коррозионно-усталостные испытаиия при атмосферной коррозии наклепанных образцов из стали 45. Наклеп образцов осуществлялся на дробеструйной установке в ЦНИИТМАШ [10]. Для наклепа употреблялась чугунная дробь диаметром 0,8—1,2 мм. Скорость вращения диска дробемета составляла 3000 оборотов в минуту. Время обдувки 3 мин. Дробеструйному наклепу подвергалась вся рабочая поверхност ) образна. [c.15]

Дробеструйному наклепу подвергают детали, прошедшие термическую и механическую обработку. Поверхность обрабатываемых деталей подвергается ударам стальных или чугунных дробинок, движущихся с большой скоростью. Под действием ударов множества дробинок поверхность изделия становится шероховатой. Прочность, твердость и выносливость поверхностного слоя повышаются. Глубина упрочненного слоя достигает 0,2—0,4 мм. Особенно эффективно применение дробеструйной обработки для упрочнения деталей, подвергшихся закалке с нагревом ТВЧ или цементации. [c.154]

Наклеп является эффективным методом повышения выносливости изделий из кованой и литой стали, а также сварных соединений. Обработку дробью применяют также для упрочнения высокопрочных Чугунов. [c.154]

Поверхностное пластическое деформирование (обкатку роликом, наклеп дробью) можно применять для повышения усталостной прочности деталей из ковкого и высокопрочного чугуна с шаровидным графитом. Серые чугуны не восприимчивы к такому упрочнению из-за почти полного отсутствия пластических свойств. Обкатка роликом при нагрузке 100—120 кгс, числе оборотов 600 в минуту и подаче 0,2 мм/об с последующим нанесением надреза повысила выносливость на 43% ферритного и на 50—60% ферритно-перлитного чугунов. На основе этих данных отливки из ферритно-перлитного чугуна можно рекомендовать подвергать дробеструйной обработке с целью очистки и упрочнения, а отверстия под подшипники в отливках обкатывать роликами [119]. Высокой эффективностью характеризуется накатка галтелей коленчатых валов дизелей, изготовляемых из высокопрочного чугуна и проходящих азотирование в газовой среде при температуре 560—580° С в течение 96 ч. Глубина азотированного слоя при этом составляет 0,7—0,9 мм. Само азотирование повышает усталостную прочность на 25—30%. Двойная накатка (до и после азотирования) позволяет увеличить усталостную прочность на 60— 70%. Остаточные напряжения, полученные при первой накатке, снимаются нагревом при азотировании накатка обеспечивает получение более правильной формы галтели, заглаживает неровности и риски после механической обработки и повышает эффективность последующего азотирования и повторной накатки [120]. [c.100]

Весьма эффективна дробеструйная обработка в сочетании с цементацией, цианированием и закалкой при нагреве т. в. ч. она способствует превращению остаточного аустенита в мартенсит. Особенно велико влияние дробеструйной обработки после закалки шестерен при нагреве т. в. ч. При закалке в месте перехода закаленной зоны в незакаленную образуется участок с преобладанием растягивающих напряжений, этот участок является технологическим концентратором напряжений, который ликвидирует дробеструйная обработка. Наклеп дробью применяется в инструментальном производстве для упрочнения пуансонов, матриц для холодной штамповки, спиральных сверл и т. д. [c.104]

Для упрочнения используется в основном чугунная и стальная дробь, а для деталей из цветных сплавов — алюминиевая или стеклянная дробь (энергия удара при обработке цветных сплавов должна быть примерно в 2 раза меньше, чем при наклепе деталей из конструкционных сталей). [c.105]

Метод снятия слоев можно применить для исследования наклепа стали при дробеструйной обработке. В этом случае измеряют относительную интенсивность и ширину линии на рентгенограммах, снятых с поверхности образца после обдувки дробью и последовательного стравливания слоев. [c.37]

Дробеметы пневматические целесообразно применять на предприятиях, имеющих централизованное снабжение сжатым воздухом, а также в тех случаях, когда необходим наклеп труднодоступных для дроби поверхностей де- [c.588]

На фиг. 73 приведены кривые изменения коэффициента Р при наклепе дробью в зависимости от предела прочности материала для пружинной и легированной сталей. [c.518]

Упрочнение дробью только тогда достигает цели, когда для наклепа поверхности пружин, рессор и торсионов применяется полновесная (без осколков) дробь диаметром от 0,4 до 1,7 мм, направляемая на поверхность деталей со скоростью от 3000 до 4000 м1мин в течение 30—60 сек. [c.520]

Для наклепа стальных издели используется чугунная или рубленная из проволоки стальная дробь. [c.585]

Очень важное значение имеет обработка дробью для понижения концентрации напряжений у отверстий, резких переходов сечений и канавок, а также для устранения влияния обезуглероживания поверхности благодаря повышению твердости после наклепа обез-углероженного слоя. [c.296]

Инструмент — дробь чугунная или более прочная стальная (рубленая из проволоки). Для наклепа деталей из цветных сплазов применяют алюминиевую или стеклянную дробь. Размер дроби 0,4— [c.990]

Упрочнение наклепом дробью применяется для окончательно обработанных закаленных инструментов из быстрорежущей стали. Обработку производят в дробеметных установках с помощью стальной (или из отбеленного чугуна) дроби. При наклепе происходит распад остаточного аустенита и появление мартенситноа структуры. [c.25]

Размеры диаметров применяемой для наклепа дроби находятся в пределах от С,4 до 1,5 мм. Материал дроби — чугун, сталь. Скорость потока дроби ко-., геблется от 50 до 70 м сек. [c.244]

Значительно улучшить стойкость пружин, рессор, как и других деталей, испытывающих знакопеременные нагрузки, можно в результате поверхностного наклепа (что достигается обдувкой дробью). Возникающие при этом в поверхностном наклепном слое напряжения сжатия повышают предел выносливости (усталости) детали и уменьшают вредное действие возможных дефектов поверхиости. Подобное упрочнение поверхности в настоящее время осуществляют не только на пруж-инах и рессорах, но и применяют для других деталей, испытывающих в работе знакопеременные нагрузки. [c.405]

Су щность процесса обдувки дробью заключается в том, что обрабатываемая поверхность подвергается многочисленным ударам стальной или чугунной дроби, выбрасываемой на обрабатываемую поверхность пневматическим или механическим способом. В результате такой обработки поверхность приобретает наклеп. Пневматические устройства для обдувки дробью работают аналогично пескоструйным аппаратам. В механических устройствах имеется вращающийся с большой скоростью ротор, который выбрасывает дробь на обрабатываемую поверхность. [c.205]

Режим дробеструйной обработки выбирают в соответствии со свойствами обрабатываемого материала, его твердостью и прочностью. При передозировании легко получить перенаклеп, вызывающий хрупкость и трещиноватость поверхностного слоя. Ориентировочные параметры (для термообработанных сталей) скорость потока дроби 50 — 60 м/с, интенсивность потока 50 — 80 кг/мин, угол атаки (угол наклона струи к обрабатываемой поверхности) 60 — 90°, продолжительность обработки 2 — 5 мин. При правильно выбранном режиме наклепа остаточные напряжения сжатия составляют 60 — 80 кгс/мм . [c.321]

Очень широко в настоящее время начинают применять гидро- или пневмодинамические методы ППД дробью, макро- или микрошариками (стальными или стеклянными). Иногда для этой операции применяют молотки с многобойковыми упрочнителями. Последний метод значительно улучшает условия труда. Начали применять ППД специальными металлическими щетками со сферическими концами проволочек или без них. Все эти виды ППД основаны на том, что упрочнение или наклеп достигаются энергией многократных и многочисленных ударов шариков или концов проволочек. Подбирая скорость соударения, массу шариков и их диаметр, можно получить разные значения глубины наклепа и напряжений сжатия, а также шероховатости поверхности. Ценность этих методов — в широких возможностях ППД самых различных геометричес- [c.199]

При коррозии под напряжением трещины зарождаются преимущественно с поверхности металла. Поэтому поверхностный наклеп (обкатка поверхности роликами, обдувка дробью, виброгалтовка, гидродробеструйная обработка и т. д.) во многих случаях существенно тормозит зарождение трещин, т. е. повышает коррозионно-механическую стойкость сталей и сплавов. Поверхностный наклеп наиболее эффективен для углеродистых и низколегированных сталей [8, 52,68, 71]. [c.126]

Процесс упрочнения деталей в дробеметных камерах контролируют измерением основных показателей режима обработки, т. е. проверки полновесности самой дроби, контроля длительности обработки (время пребывания деталей в камере, скорость движени5с транспортера) и наблюдения за расходом электроэнергии, потребляемой для вращения турбинок и создания мощного потока дроби. Последний фактор контролируют по амперметру. Нормальное потребление тока устанавливают при засыпке свежей дроби и установке в турбинках новых лопастей. Если дробь засоряется осколками, потребление тока падает. Если сила тока возрастает, это говорит об износе лопастей в турбинках и, следовательно, об отсутствии необходимой живой силы удара дроби по обрабатываемой поверхности. Поэтому и падение и повышение силы потребляемого тока на амперметре сверх пределов, установленных опытами, указывает, что нарушается главный показатель процесса — интенсивность наклепа. Качество наклепа может контролироваться фотографированием поверхности листа рессоры в пятикратном увеличении и сличением снимков с эталонной фотографией. [c.520]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...