Напыление электродуговое

Применяются различные способы нанесения на поверхность трубы пористого покрытия. Например, используется термодиффузионный процесс спекания металлического порошка определенной грануляции с основным металлом в водородной среде при повышенных температурах [137]. При газотермическом металлизационном напылении (электродуговом или газопламенном) расплавленный металл в виде частиц различной дисперсности наносят пульверизатором на холодную трубу, в результате чего образуется разветвленная система открытых пор i[62]. Авторы работы [62] исследовали теплоотдачу при кипении фреонов-11 н 12 на поверхности стальных труб с пористым покрытием из меди М-3. Перед нанесением пористого покрытия применялась дробеструйная обработка поверхности трубы металлическим песком с размерами зерен 0,9—1,2 мм. Опыты показали. что покрытие, нанесенное электродуговым способом, оказалось более эффективным по сравнению с газопламенным. Например, при р = 3,63-10 Па при среднем в этих опытах значении = 6000 Вт/м2 и толщине покрытия 0,235 мм а при кипении фреона-12 на пористой поверхности, нанесенной электродуговым способом, оказался в 4,5 раза больше по сравнению с а гладкой трубы. При тех же условиях на поверхности покрытия, нанесенного газопламенным способом, а увеличился по сравнению с а гладкой трубы только в 2 раза. Изменение толщины покрытия (нанесенного электродуговым способом) от бел = 0,075 мм до бел = 0,3 мм привело к увеличению а. При / = 6000 Вт/м и при бел = 0,3 мм отношение а при кипении на трубе с покрытием к а при кипении на гладкой трубе оказалось равным 5. Аналогичные результаты были получены и для фреонов-11 и 22. [c.220]

Для напыления цинка используют проволоку марки Ц-1 (ГОСТ 13073—77) диаметром 1,5—2,0 мм, для напыления алюминия — проволоку марок АД-1 (ГОСТ 4784—74) АМЦ (ГОСТ 4784—74, ГОСТ 7871—75), А5 (ГОСТ 7871—75, ГОСТ 11069—79), АТ (ГОСТ 6132—79). Проволока должна иметь чистую поверхность без вмятин, заусенец, расслоений и резких перегибов. Перед употреблением ее промывают в керосине или бензине и сушат сжатым воздухом. Для напыления электродуговым способом используют аппараты ЭМ-10, ЭМ-14 (см. табл. 3.8). К проволоке предъявляют те же требования, что и при газопламенном напылении. Сжатый воздух, применяемый для напыления металлизационных покрытий, должен быть очищен от масла и влаги. [c.47]

Для установок газоэлектрических методов газотермического нанесения покрытий (плазменного напыления, электродуговой металлизации) в качестве источников питания используют различные типы выпрямителей, причем при плазменном напылении с крутопадающей вольт-амперной характеристикой, а при электродуговой металлизации с жесткой или пологопадающей [3, 25]. Основные типы таких источников питания приведены в табл. 1.2. [c.421]

Напыление как способ восстановления деталей основан на нанесении распыленного металла на изношенные поверхности деталей. В зависимости от способа расплавления металла различают следующие виды напыления электродуговое, газопламенное, высокочастотное и плазменное. [c.120]

Напыленные покрытия по своим свойствам значительно отличаются от литых металлов. Их особенностью является пористость. Пористость покрытия зависит от способа напыления, напыляемого материала, режима его нанесения и от других факторов. При прочих равных условиях наибольшую пористость (15.. .20%) имеют покрытия, напыленные электродуговым способом, а наименьшую (5... 10%) — покрытия, полученные плаз.менным и детонационным напылениями. Пористость покрытия при всех способах напыления возрастает с увеличением дистанции напыления. Она будет тем ниже, чем более высокую температуру агрева и с орость полета бу-126 [c.126]

Наиболее распространенный вид электрического напыления - электродуговая металлизация (рис. 9.7). Однако в последнее время все большую популярность приобретают плазменные распылители (рис. 9.8), а также установки для высокочастотного индукционного напыления (рис. 9.9), которые обладают более широкими технологическими возможностями, позволяющими наносить покрытия практически из любого материала [21 - 23,27]. [c.361]

В современных условиях производства и ремонта деталей машин все более актуальным становится использование газотермических покрытий, которые позволяют формировать рабочие поверхностные слои с заранее заданными физико-механическими свойствами (высокая износо - и коррозионная стойкость, твердость, теплостойкость и т.д.). Наибольший практический интерес представляют такие методы нанесения металлических покрытий как газопламенное и плазменное напыления, электродуговая металлизация. Одной из особенностей этих покрытий является наличие открытой и закрытой пористости. Известно, что в условиях трения пористость положительно сказывается на работоспособности кон-тактируемых деталей (вал - вкладыш подшипника, втулка цилиндра - поршневое кольцо и др.). Кроме того, для повышения антифрикционных свойств газотермических покрытий иногда выполняют специальную пропитку поверхностных слоев покрытий различными смазочными или полимерными материалами. [c.99]

Плазменное напыление — это разновидность электродугового напыления сжатой дугой. Способ получения плазменной дуги заключается в сжатии столба сварочной дуги путем ее обдувания потоками холодного газа. Устройство для получения плазменной дуги называется плазмотроном. [c.291]

Иногда оказывается более выгодным не замена, а восстановление и увеличение срока службы деталей путем наращивания изношенных поверхностей трения газовой или электродуговой наплавкой, газовой или электрической металлизацией, плазменным напылением (для нанесения тугоплавких соединений) и другими способами. [c.247]

Преимущества и недостатки этого процесса и пламенной металлизации во многом аналогичны. Заменив кислородно-ацетиленовую горелку на электрическую дугу, можно получить более портативное оборудование. Благодаря повышению температуры Б электродуговом процессе по сравнению с пламенным можно использовать для покрытия металлы с более высокой точкой плавления. Так как все тепло, требуемое для плавления, концентрируется в зоне плавления, то основной металл при напылении нагревается меньше, чем в пламенном процессе. При использовании этого метода получают покрытия с более высокой прочностью связи (примерно 10 МН/м ). [c.80]

Основными преимуществами плазменного напыления (кроме возможности его применения для тугоплавких материалов) являются уменьшение пористости покрытия и увеличения сцепления (адгезии) с основным слоем при отсутствии значительного нагревания основного материала. Можно легко получить пористость в пределах 1—10%, а адгезию — порядка 30 МН/м . Плазменное напыление обходится дороже, чем газопламенное или электродуговое. [c.81]

Из всех методов газотермического напыления (газопламенного, электродугового, высокочастотного и др.) для целей получения композиционных материалов наиболее широко используют — метод и аппаратуру плазменного напыления. В аппаратах плазменного типа для плавления и распыления материала покрытия используется струя дуговой плазмы, представляюш,ая собой поток газообразного вещества, состоящего из свободных электронов, положительных ионов и нейтральных атомов. Плазменную струю получают путем вдувания плазмообразующего газа (аргона, гелия, азота, водорода и их смесп) в электрическую дугу, возбуждаемую между двумя электродами. Напыляемый материал подается в плазменную горелку либо в виде проволоки, либо в виде порошка. Принципиальные схемы устройства головок плазменных горелок показаны на рис. 75. В головке, представленной на рис. 75, а, напыляемый порошок вводится в дуговую плазму, образуемую между вольфрамовым электродом (катодом) и соплом (анодом). В головке, представленной на рис. 75, б, сопло остается электрически нейтральным, а дуговой разряд возникает между вольфрамовым электродом горелки и напыляемой проволокой, которая является расходуемым анодом [36]. [c.170]

Металлизационные покрытия, алюминиевые или цинковые, наносят на предварительно очищенную и обезжиренную поверхность газопламенным или электродуговым напылением в соответствии с ОСТ 26-1102—74. [c.47]

Наряду с новыми коленчатыми валами были подвергнуты испытанию на выносливость валы, восстановленные электродуговой металлизацией и детонационными напылениями с последующим упрочнением галтелей ЭМО. В результате испытаний установлено, что предел выносливости валов, восстановленных металлизацией, составляет 88, а напыленных — 90% от предела выносливости новых. Предел выносливости валов, упрочненных ЭМО, повысился по сравнению с неупрочненными на 30,..37%. [c.134]

В настоящее время все шире применяют методы электродугового и газопламенного напыления с последующим оплавлением (газотермическая металлизация). [c.131]

В зависимости от вида источника диспергирования частиц напыляемого материала и источника тепловой энергии различают основные способы газопламенного напыления (ГОСТ 28076-89) электродуговое, газопламенное, детонационное и плазменное. Плазменное напыление, в свою очередь, подразделяется на индукционное и плазменно-дуговое. По виду защиты рабочей зоны напыления различают его виды без защиты, с местной защитой и в герметичной камере. [c.142]

Основной материал, применяемый при восстановлении деталей, претерпевает существенные изменения. В результате технологических воздействий при формировании покрытия изменяются свойства, а в ряде случаев и химический состав материала. Поэтому различают материалы, применяемые для восстановления деталей, и полученные покрытия на этих деталях. Материалы для восстановления деталей обладают двумя фуппами свойств технологическими и эксплуатационными. Технологические свойства материала включают свойства, обеспечивающие высококачественное нанесение покрытия по принятой технологии. Особенности способа нанесения покрытия определяют требования к технологическим свойствам материалов (табл. 3.2). Например, при электродуговой наплавке важными являются сварочно-технологические свойства наплавочных электродов свариваемость, устойчивость горения дуги, разрывная длина и др. Для процессов газопорошковой наплавки и напыления большое значение имеет текучесть исходного порошка. В случае [c.143]

Производительность электродугового напыления в 3...5 раз выше газопламенного. Применяемые проволочные материалы при этом имеют более низкую стоимость, чем порошковые. Степень усвоения тепла материалом достигает при электродуговом напылении 57 % по сравнению с 13 И 17 % при газопламенном и плазменном напылении соответственно. [c.340]

По стоимости восстановления электродуговое напыление в 1,5... 2 раза дешевле любого другого из применяемых газотермических способов или наплавки при равной износостойкости. Отсутствие кислорода в качестве окислителя топлива значительно снижает себестоимость наносимых покрытий, повышает надежность деталей и безопасность проводимых работ. Этим способом можно восстановить 60% изношенных деталей с обеспечением износостойкости выше новых деталей. [c.340]

Сущность электродугового напыления состоит в расплавлении материала металлических проволок электрической дугой, зажженной между ними продувании через электрическую дугу струи сжатого газа сдувании расплавленного металла и переносе его в виде частиц на восстанавливаемую поверхность. [c.347]

Электродуговое напыление применяется для нанесения коррозионно-стойких покрытий из алюминия или цинка на строительные покрытия и износостойких покрытий из стали, бронзы и других материалов при восстановлении деталей. Перспективно напыление композиционных покрытий. Коррозионно-стойкие покрытия из цветных металлов рационально наносить только электродуговым напылением. [c.347]

Преимущества электродугового напыления наибольшая производительность (до 50 кг/ч) из всех способов напыления высокий термический КПД возможность получения покрытий с высокой адгезионной и когезионной прочностью и низкой пористостью в 2 раза меньшие затраты на нанесение 1 кг покрытия, чем при электродуговой наплавке. [c.347]

Аппарат для электродугового напыления (рис. 3.31) работает следующим образом. Пары приводных роликов 1 подают в зону распыления две или более проволок. Имеются направляющие наконечники 4 и газовое сопло 5. Между направляющими наконечниками и электродными проволоками должен быть хороший электрический контакт, обеспечивающий падение напряжения < 0,02...0,03 В при силе тока 100 А. [c.348]

Рис. 3.31. Схема аппарата для электродугового напыления

Средний размер частиц стали при электродуговом напылении [c.349]

Электродуговое напыление обычно ведут в открытой атмосфере, потому что создать защитную среду трудно. Однако ведение процесса в камере с общей защитой принципиально возможно. [c.350]

В практике напыления используют металлизаторы мощностью 5... 20 кВт, потребляющие ток силой 80...600 А при напряжении 18...36 В. Выпускают аппараты для электродугового напыления стационарные (станочные) ЭМ-6, ЭМ-12 и МЭС-1 и переносные (ручные) ЭМ-3, РЭМ-3 А, ЭМ-9 и ЭМ-10. В странах СНГ наиболее распространены дуговые металлизаторы ЭМ-12, ЭМ-14 и ЭМ-15. Краткие технические характеристики их приведены в табл. 3.66. [c.350]

Рис. 3.32. Комплект электродугового напыления КДМ-2

Частицы металла будущего покрытия при электродуговом напылении могут быть защищены от кислорода и азота воздуха стенкой продуктов сгорания газообразного или жидкого топлива либо вдуванием горючего газа (пропана или природного газа) в зону горения дуги. Жидкий металл в последнем случае распыляют не струей сжатого воздуха, а продуктами сгорания, разогретыми до температуры 2000...2300 К. [c.352]

Сущность активированного электродугового напыления состоит в распылении металла и его защите от влияния воздуха продуктами сгорания углеводородного топлива. Эта технология позволяет получать слои с прочностью сцепления до 55 МПа и плотностью до 95 %, что расширило диапазон восстанавливаемых деталей, в том числе позволило организовать восстановление коленчатых валов двигателей автобусов Икарус . В Беларуси технология внедрена на Витебском мотороремонтном заводе. [c.352]

По отношению к другим способам напыления, электродуговые методы энергетически наиболее выгодны (на килограмм распыленного металла плазменные аппараты расходуют в три раза больше энергии, а газопламенные в пять раз больше). Однако элект-родуговая металлизация пригодна лишь для распыления металлических проволок и стержней. Для порошковых материалов необходимы плазменные и газопламенные аппараты. [c.156]

Напыленные покрытия по своим свойствам значительно отличаются от литых металлов. Отличительной особенностью металлизационных покрытий, напыленных любым способом, является их пористость. Пористость покрытия зависит от способа напыления, напыляемого материала, режима его нанесения и от других факторов. При прочих равных условиях наибольшую пористость (15—20%) имеют покрытия, напыленные электродуговым способом, а наименьшую (5—10%) — покрытия, полученные плазменным напылением. При плазменном напылении покрытия из порошкового сплава на основе никеля (ПГ-ХН80СР2) было получено очень плотное покрытие с пористостью 2—5%. Пористость покрытия при всех способах напыления возрастает с увеличением дистанции напыления. Она будет тем ниже, чем более высокую температуру нагрева и скорость полета будут иметь частицы металла при встрече с подложкой и чем меньше они будут окислены. Эти условия в наиболее благоприятном сочетании имеют место при плазменном напылении. Пористость покрытия при жидкостном и граничном трении играет положительную роль, так как поры хорошо удерживают смазку, что способствует повышению износостойкости деталей. Однако пористое покрытие имеет пониженную механическую прочность. [c.175]

При электродуговом методе через направляющие электрометаллизатора непрерывно производится подача двух напыляемых проволок, между концами которых возбуждается электрическая дуга. Струя сжатого воздуха отрывает с электродов частицы расплавленного ме- талла и уносит их к напыляемой поверхности. По срав-нению с газопламенным напылением электродуговая металлизация обеспечивает лучшую прочность сцепле- ния (адгезию) покрытия с защищаемой поверхностью и более производительна. Недостатком данного метода яв- ляется то, ЧТО из-за существенных потерь напыляемого металла себестоимость этого метода по сравнению с газопламенной металлизацией выше. [c.17]

При подготовке поверхности механическими и электроэрозион-ными способами прочность сцепления покрытий из углеродистых проволок со сталью 45 при напылении электродуговой металлизацией не превышает 1,4—1,8 кгс/мм (14—18 МПа). Применением подслоев с последующим оплавлением указанными ранее способами можно повысить прочность сцепления в 2,0—2,5 раза. При этом, однако, необходимо заметить, что оплавление металлизационного покрытия несколько снижает его антифрикционность, поскольку пористость слоя при оплавлении уменьшается. И все же повышение прочности сцепления оплавлением рационально, так как работоспособность деталей, восстановленных любыми видами металлизации, определяется адгезией покрытия с основным металлом. [c.267]

Принцип работы вакуумно-плазменной установки поясняется схемой, представленной на рис. 8.9. Поток ионов металла формируется из плазмы электродугового разряда с холодным катодом. К катоду прикладывается отрицательный потенциал. Под действием приложенного напряжения ускоренный плазменный поток направляется на подложку, где происходят физико-химические процессы конденсации ионов и нейтральных атомов и образование поверхностных слоев. При напылении осуществляется подача газа в вакуумную камеру, что приводит к плазмохимическим реакциям с получением нитридных, карбидных, кар-бонитридных покрытий, а также покрытий на основе других соединений. Выбор реагента газовой среды определяется задачей получения покрытия требуемого состава. Некоторые характеристики соединений, используемых в качестве нап[.1ляемых покрытий, приведены в табл. 8,1. [c.249]

Плазменное напыление схоже с процессом электродугового напыления тем, что для плавления и распыления подаваемого металла используется электрическая дуга постоянного тока. В данном случае дуга представляет собой ионизированную газовую плазму, образующуюся между электродами металла, охлаждаемыми водой. Электроды в этом процессе не расходуются. В плазменном металлизаторе точечный вольфрамовый катод, охлаждаемый водой, установлен концентрически у основания соплообразного охлаждаемого водой медного анода. Подаваемый газ под углом поступает сзади в кольцевой между-электродный зазор, ионизируется и образует дугу. Поток газа выталкивает дугу в отверстие сопла, где спиральный поток создает концентрацию тепла в центре плазменной дуги. Благодаря очень высокому температурному градиенту, образуемому при этом расположении дуги, температура в центре достигает 20000° С. Температура стенки сопла составляет 250° С. Металл для покрытия в виде порошка подается во втором потоке газа и радиально впрыскивается в сопло металлизатора. Частицы металла, проходя через плазменную дугу, плавятся, распыляются и выводятся из сопла под действием потока газа. [c.80]

Химико-термические методы упрочнения поверхности для повышения износостойкости за счет увеличения поверхностной твердости (цементация, азотирование, цианирование, борирование и др. процессы) весьма эффективны для повышения сопротивления абразивному изнашиванию. Для улучшения противозадирных свойств создаются (посредством сульфиди-рования, сульфо-цианирования, селенирования, азотирования) тонкие поверхностные слои, обогащенные химическими соединениями, предотвращающими схватывание и задир при трении.. Большой эффект получается при использовании метода карбонитрации. Широко применяются электрохимические методы нанесения покрытий А1, РЬ, Sn, Ag, Au и др. При восстановлении деталей (в ремонте) используется электролитическое хромирование, никелирование, железнение и др. Значительная часть технологических задач, связанных с необходимостью повышения износостойкости, коррозионной стойкости, жаропрочности, восстановительного ремонта и др. решается при использовании методов металлизации напылением, включающих газоплазменную металлизацию, электродуговую, плазменную, высокочастотную индукционную металлизацию и детонационное напыление покрытий - наносятся металлы и сплавы, оксиды, карбиды, бориды, стекло, фосфор, органические материалы. Плазменное напыление используют для нанесения тугоплавких покрытий окиси алюминия, вольфрама, молибдена, ниобия, интерметаллидов, силицидов, карбидов, боридов и др. Детонационное напыление имеет преимущество в связи с незначительным нагревом покрываемой детали и распыляемых частиц. В последнее время активно развиваются методы нанесения износостойких покрытий в вакууме катодное распыление, термическое напыление, ионное осаждение. В зависимости от реакционной способности газовой среды методы напыления [c.199]

При наплавке и напылении материалов на основе карбидных и борйдных соединений и литых твердых сплавов применяются следующие основные способы их нанесения ручная электродуговая наплавка, ручная газопламенная наплавка, механизированная электродуговая наплавка, газопла- мепнос напыление с последующим оплавле- [c.127]

Восстановительные покрытия наносят наплавкой, приваркой, напылением, плакированием, химическим осаждением из растворов, электролизом, осаждением из газовой или парогазовой фазы и др. В ремонтном производстве нашли наибольшее применение электродуговая наплавка, газотермическое напыление, нанесение гальванических покрытий, элек-троконтактная приварка металлического слоя, пластическое деформирование материала, нанесение полимерных покрытий, закрепление дополнительных ремонтных деталей - ДРД (табл. 3.1). [c.141]

Применяют источники постоянного тока с жесткой вольт-амперной характеристикой ВС-300, ВСЖ-303, ВДГ-302, ВС-600, ВДГ-601, ВДУ-504, ВДУ-1001, ГД-502. Научно-производственная фирма Плазма-центр (Санкт-Петербург) выпускает установку для электродугового напыления КДМ-2 (рис. 3.32), оснащенную источником тока ТИМЕЗ и электродуговым металлизатором ЭМ-14М. [c.350]

Оборудование нового поколения для электродугового напыления покрытий разработал ВНИИТУВИД Ремдеталь . Установка УД-609.01 Ремдеталь с металлизатором ЭМГ-2 предназначена для нанесения покрытий на шейки валов, а установка УД-609.10 Ремдеталь с источником питания ВДУ-506 - для нанесения покрытий на плоские детали. [c.351]

Активированное электродуговое напыление целесообразно применять при восстановлении деталей, работающих в условиях граничной смазки. Используют проволочные материалы Нп-65Г, Нп-40Х13, Св08Г2С. [c.353]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...