Термическая обработка деталей штампов

Подготовка к термической обработке деталей штампов, форм для литья под давлением и пресс-форм. При подготовке этих деталей для термической обработки необходимо учитывать условия работы и марку стали, из которой они изготовлены. [c.47]

На стойкость штампов влияет большое количество факторов, основными из которых являются следующие механические свойства штампуемого материала толщина материала конфигурация и размеры детали технологические особенности операций конструктивные особенности штампов материал и термическая обработка деталей штампов технология и качество изготовления и сборки деталей штампов тип и состояние прессового оборудования условия эксплуатации штампа (смазка, установка штампа, уход за штампом и т. д.). [c.381]

ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ ШТАМПОВ И ПОВЫШЕНИЕ ИХ СТОЙКОСТИ [c.70]

Химико-термическая обработка деталей штампов, в результате которой происходит поверхностное упрочнение стали (повышается поверхностная твердость, износостойкость, усталостная прочность и т. д.), является одним из эффективных способов увеличения стойкости штампов. Эта обработка может заключаться либо в насыщении поверхности детали соответствующими химическими элементами, к процессам которых относятся цементация, азотирование, цианирование, сульфидирование, сульфоцианирование, либо в нанесении на поверхность детали слоя из более твердого металла, которое обычно достигается путем хромирования. [c.70]

Химико-термическая обработка деталей штампов путем насыщения их поверхности химическими элементами [c.70]

ОСОБЕННОСТИ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ ШТАМПОВ [c.137]

МАТЕРИАЛЫ И ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ ШТАМПОВ [c.52]

Закалка является основным процессом термической обработки деталей штампов, позволяющим получить высокую твердость и требуемые физико-механические свойства ответственных деталей. Нагрев крупных деталей штампов ведут в камерных печах, а для нагрева мелких деталей используют печи-ванны. В печах-ваннах в качестве нагревательных сред применяют расплавленные соли (натриевые, калиевые, бариевые) и щелочи. [c.55]

Термическая обработка деталей штампов для холодной штамповки [c.309]

Термическая обработка малогабаритных штампов и их деталей осуществляется аналогично термической обработке режущего инструмента и деталей штампов для холодной штамповки и производится на том же оборудовании. Термическая обработка крупногабаритных штампов и их деталей производится на специальном оборудовании, что обусловлено необходимостью получить большую глубину закалки (для обеспечения высокой стойкости штампов). При этом не предъявляются требования к сохранению формы и размеров детали, поскольку механическая обработка выполняется после термической. [c.110]

Электроискровая обработка находит применение для разметки и обработки сложного контура сопряженных деталей (пуансоном матрицы или наоборот), получения между пуансоном и матрицей малых технологических зазоров (в пределах 0,01 мм). С помощью электроискровой обработки можно изготовлять детали штампов монолитной конструкции со сложной конфигурацией и тонкими полостями. Чистовая электроискровая обработка применяется после термической обработки деталей, что исключает влияние деформации при термической обработке на их точность. [c.176]

Вспомогательные цехи и отделения предназначаются для термической обработки инструмента, штампов, приспособлений, деталей ремонтируемого оборудования и других изделий, используемых на данном заводе. [c.1523]

Вспомогательные цехи предназначаются для термической обработки инструмента, штампов, приспособлений, деталей ремонтируемого оборудования и тому [c.1072]

Печь может быть рекомендована для термической обработки молотовых штампов или любых других деталей в цехах индивидуального и мелкосерийного производства. Роликовый под и загрузочная тележка являются типичными для так называемой малой механизации камерных печей. [c.123]

ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ, ПРЕСС-ФОРМ И ШТАМПОВ [c.199]

Термическая обработка деталей приспособлений, пресс-форм и штампов проводится с целью получения заданных техническими условиями твердости, предела прочности и ударной вязкости. Режимы термической обработки не должны вызывать чрезмерного коробления, трещин, окисления и обезуглероживания рабочих поверхностей деталей. Технология термической обработки во многом зависит от материала, формы и размеров деталей. [c.199]

В ряде ответственных случаев или же для отливок из специальных сплавов применение отжига или нормализации недостаточно. При более высоких требованиях к механическим свойствам литых деталей (формообразующие детали пресс-формы, литые штампы) применяют более сложную термическую обработку, например двойной отжиг улучшение - режим, состоящий из закалки в масле (реже в воде) с последующим отпуском при 500 - 600 С химикотермическую обработку - цементацию, азотирование, цианирование термомагнитную обработку литых магнитов и т.д. [c.364]

Такие штампы применяются для вырубки деталей из стали с высоким содержанием кремния, обладающей повышенной истирающей способностью. В обычных производственных условиях после стандартной термической обработки такой щтамп поступал на переточку после изготовления в среднем 20 тыс. деталей. [c.111]

Для индивидуального и серийного способов производства характерным является совмеш,ение в едином термическом цехе (или отделении) всех процессов термической обработки как деталей машин основного производства, так и инструментов и штампов. Оборудование в этих цехах в своем большинстве универсального назначения и только для отдельных специфических процессов, например для азотирования, для закалки инструментов из быстрорежущей стали и т. п., оно является специализированным. Особенности термической обработки инструментов и штампов привели, однако, к организации на некоторых заводах двух цехов (отделений) термического — для деталей основного производства и инструментально-термического. [c.155]

Помимо этого, современная наука открывает большие возможности для химизации основных технологических процессов в машиностроении литья металлов (химические формовочные смеси и оболочковые формы на основе пульвербакелита, модели на основе эпоксидных смол), термообработки (жидкие карбюризаторы, новые закалочные среды, химико-термическая обработка металлов и пр.), механической обработки (новые охлаждающие жидкости, поверхностно-активные вещества, травление металлов), штамповки (вытяжные и гибочные штампы на основе эпоксидных смол), сборки узлов машин (синтетические клеи, герметики, заливочные компаунды, гидравлические и тормозные жидкости и др.). Крупное народнохозяйственное значение имеет также предохранение металлов от коррозии ири помощи полимерных пленок и лакокрасочных покрытий, ингибиторов, химической обработки поверхности деталей (фосфатирование, анодирование и др.) в процессе производства, транспортировки, консервации и эксплуатации конструкций. [c.211]

Длительная прочность и эксплуатационная стойкость стали в большой степени зависят от величины зерна и особенно от однородности структуры деталей в этом отношении. Поэтому при изготовлении из нее деталей весьма важно соблюдать режимы горячей обработки давление.м, ковать и штамповать сталь в интервале температур 1160—1000° С с тем, чтобы при термической обработке получить равномерную мелкозернистую структуру. Детали с мелкозернистой структурой при одинаковых условиях имеют более высокую стойкость в эксплуатации. [c.165]

Термическая обработка 6 — 413 Штампы цилиндрические — Контакт с деталью [c.351]

Для предохранения зубчатых колёс от потери точности при термической обработке закалка деталей среднего и большого размеров производится в специальных штампах на закалочных прессах. [c.183]

Транспортёры, места входа и выхода деталей у печей термической обработки, пусковые устройства и механизмы управления ковочных молотов, обрезных прессов, гибочных машин и пр. упоры штампов, места выгрузки и загрузки у пескоструйных аппаратов, приёмочные площадки и механизмы управления травильными машинами, рольганги механических ножниц........ 111-а 30 [c.529]

Повышенные требования к параметрам технологического процесса потребовали создания универсальных камерных печен и печей с нагревом деталей в вакууме. Для термической обработки мелких деталей наиболее приемлемы ро торные печи с защитной или активной газовой атмосферой, а для нагрева длинномерных деталей (осей) — шахтные печи. Закалка деталей под штампом закалочного пресса с поштучной выдачей потребовала создания карусельных печей. [c.461]

После механической обработки слесарь доводит детали штампов вручную или при помош и электрической машинки с гибким валом, обрабатывает их специальными фрезами и шлифовальными кругами. При доводке деталей слесарь должен строго учитывать влияние термической обработки и предусмотреть возможные изменения в форме и размерах детали после закалки. [c.47]

Термическая обработка деталей штампов горизонтально-ковочных машин и прессов (матрицы, пуансоны и т. д.), изготовленных из стали ЗХ2В8 и др., состоит в закалке (в масле) и отпуске. [c.444]

Повышение стойкости штампов зависит от качества их изготовления от точности сопряжения, термической обработки деталей штампа, участвующих в формообразовании изделий, и качества отделки рабочих поверхностей пуансонов и матриц. Наибольшее значенне это имеет [c.124]

Кроме перечисленного станоч ного оборудования в форме 14 в отделении по ремонту штампов должны быть предусмотрены наждачные точила, винтовой пресс, прессы для испытания штампов, оборудование для термической обработки деталей штампов. Отделение должно быть оборудовано подъемно-транспортными устройствами. [c.383]

Никелевые жаропрочные сплавы широко применяют благодаря их высокой прочности, коррозионной стойкости и жаропрочности. Помимо основного назначения — изготовления лопаток и других ответственных деталей современных газотурбинных двигателей, эти сплавы применяют для производства штампов и матриц горячего деформирования металлов. Их используют при температурах от 750°С, но не выше 950 - 1000°С. В наиболее жаропрочных сплавах, содержащих около 10 % Сг, недостаток жаростойкости исправляется химико-термической обработкой деталей, в частности алитированием и хромоалитированием. Жаропрочные никелевые сплавы с трудом подвергаются горячему деформированию и резанию. Как и аустенитные стали, они имеют низкую теплопроводность и значительное тепловое расширение. [c.504]

В самостоятельные разделы вынесены справочные данные по термической обработке деталей машин отдельных отраслей машиностроения (автотракторостроения станкостроения и сельскохстзяйствен-ного машиностроения), а также справочные данные по термической обработке деталей машин и инструментов, для которых применяются специальные марки стали (рессоры и пружины, шарико- и роликоподшипники, инструмент и штампы и т. п.). [c.175]

В соответствии с новой технологией пуансоны и матрицы указанных штампов подвергались лазерному упрочнению на технологической лазерной установке Квант-16 , оснащенной системой числового программного управления. Пуансоны были изготовлены из стали У8А, матрицы — из стали Х12М, прошедщих стандартную термическую обработку. Упрочнение рабочих кромок деталей штампов производилось после предварительного чернения химическим травлением в среде защитного газа при следующих параметрах режима напряжение накачки — 1800 В энергия излучения Е — 30 Дж фокусное расстояние фокусирующей линзы F — 61 мм степень расфокусировки KF — 5 мм диаметр луча в зоне фокусировки D — 4 мм частота следования импульсов — 1 Гц коэффициент перекрытия Кп — 0,7. Обработка производилась в защитной среде — аргоне. [c.111]

Электроимпульсная обработка штампов для горячей штамповки шатунов, кулаков, вилок, крестовин и других деталей — весьма распространенная операция. По сравнению с фрезерованием она позволяет снизить трудоемкость в 1,5—2 раза, во столько же раз уменьшить объем последующей слесарно-механической обработки. Во многих случаях целесообразно до термической обработки производить предварительное фрезерование полости штампа или пресс-формы, а после термической обработки доводить электроэрозионным способом. Большие возможности данного способа обработки позволили во многих случаях перейти на изготовление штампов и пресс-форм из твердых сплавов, отличающихся большой износостойкостью. Этому способствовало повышение механических свойств самих сплавов. Обработка штампов, как и других твердосплавных деталей, производится на электроимпульсных станках (например, 4Б722 и 4723), с последующей абразивной или ультразвуковой доводкой. Режим обработки принимают сравнительно мягким при работе на машинных генераторах импульсов ток берут равным 30—50 А, съем при этом составляет 120—220 мм /мин при скорости углубления электрода 0,2—0,5 мм/мин. При более интенсивных режимах на поверхности образуются микротрещины и приходится оставлять значительный припуск на последующую механическую обработку. Если станок имеет высокочастотный генератор импульсов, то припуск на доводку может быть уменьшен до нескольких сотых миллиметра. [c.156]

Недостатки сплавов с а-структурой — неупрочняемость термической обработкой и низкая технологическая пластичность. Сплавы с оловом более технологичны, но это самые дорогие из а-сплавов. В горячем состоянии а-сплавы куют, прокатывают и штампуют. Их поставляют в виде прутков, сортового проката, поковок, труб и проволоки. Предназначены они для изготовления деталей, работающих в широком диапазоне температур от криогенных до 450 °С (ВТ5) н 500 °С (ВТ5-1). [c.419]

Машины, агрегаты, механизмы, применяемые в народном хозяйстве, изготовляются на различных машиностроительных заводах и называются изделями этих заводов. Изделия получаются в результате превращения материалов и полуфабрикатов в готовую продукцию. Металл поступает в литейные и кузнечные цехи завода, где из него отливаются, куются или штампуются заготовки деталей требуемой формы. Материалы, поступающие на машиностроительные заводы в виде литья, проката или поковок, передаются заготовительным цехам завода и подвергаются там предварительной обработке (очистке, обрубке, разрезке и т. п.). После подготовки и проверки заготовок их передают в механические цехи для обработки на металлорежущих станках (токарных, фрезерных, сверлильных, шлифовальных и др.). Окончательно изготовленные в слесарных или в механических цехах детали контролируются Отделом технического контроля (ОТК) и сдаются в цеховые или заводские склады готовой продукции. Детали, требующие термической обработки, в предварительно обработанном виде передаются в термический цех, после чего снова поступают в механический цех для окончательной обработки. [c.5]

Ковочные штампы больших размеров, изготовленные из стали марок К12—К14 с 3—5% Сг, хорошо азотируются в аммиачной газовой среде со степенью диссоциации около 30 7о- Под влиянием термической обработки (12 ч при 500°С+12 ч при 520° С) образуется азотированный слой толщиной приблизительно 0,2—0,25 мм (толщина пленки химического соединения 10—15 мкм), имеющий поверхностную твердость НУб= lOOO-f-1200, Поверхностная твердость сталей типа NK не превышает HV 550. Расходы на азотирование в газовой среде в течение относительно продолжительного периода времени составляют 2—8% от стоимости инструмента. Продолжительность азотирования в газовой среде может бьиъ сокращена путем повышения температуры обработки. Однако с точки зрения оптимальности свойств более целесообразно начинать азотирование при низких температурах и заканчивать при несколько больших (но более низких, чем температура отпуска) температурах. В процессе азотирования, осуществляемого при низких температурах, твердость сердцевины не (иеняется и, если меняется, то совершенно незначительно, однако при этом в небольшой степени (5—25% ) уменьшается вязкость. Ударная вязкость образцов с азотированным слоем вследствие образования хрупкого поверхностного слоя убывает в значительной степени. Инструмент ковочных штампов, обработанный азотированием, чрезвычайно стоек к износу. Одинаковый износ (0,1—0,3 мм) инструмента, подвергшегося азотированию, наблюдается после штамповки приблизительно в 2,5—3 раза большего количества деталей по сравнению с неазотированным инструментом. Однако азотирование не увеличивает долговечность инструмента, имеющего склонность к разрушению и образованию трещин, так как еще сильнее увеличивает хрупкость инструмента. Поэтому инструмент с азотированным поверхностным слоем нельзя быстро охлаждать, например в воде, потому что под влиянием такого охлаждения азотированная поверхность растрескивается. [c.253]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...