Способы обработки деталей

Магнитно-абразивный способ обработки деталей [c.31]

Обработка в центрах. Самым распространенным способом обработки деталей типа валов является обработка в центрах (рис. 54), при этом в торцовых поверхностях заготовки делают центровые отверстия. При установке заготовки на станок в центровые отверстия вводят передний 2 и задний 4 центра (рис. 54, а). Для передачи заготовке вращения служат поводковый патрон 1 и хомутик 3, закрепляемый винтом 5 на конце заготовки. Свободный конец хомутика с помощью паза или пальца 6 (рис. 54,6) поводкового патрона приводит деталь во вращение. В первом случае хомутик 3 делается отогнутым (см. рис. 54, й), а во втором — прямым (см. рис. 54,6). Прямой хомутик менее опасен в работе. [c.151]

Уральский инженер Б. Г. Козин изобрел способ обработки деталей, не имеющих правильной геометрической формы — хрупких и с чистой поверхностью. В обычных способах упрочнения поверхности ее наклепывают — создают в ней сжимающие напряжения. Так, детали типа валов накатывают, обжимают их поверхность специальными твердыми роликами. Листовые рессоры автомобилей, пружины, штоки молотов, например, бомбардируют сильным потоком дроби. Все это повышает усталостную прочность металла. Инженер Козин предложил вместо роликов и дроби использовать воду. Плавно меняя давление, можно получить и такую струю, которая бы детали не разрезала, но была бы достаточно сильной, [c.230]

Способы обработки деталей штампов [c.135]

Вытяжка и способы обработки деталей в вытяжных штампах [c.181]

Вид станка Способ обработки деталей Количество одновременно обрабатываемых деталей Вес детали, кг (до) [c.462]

Шлифование пуансонов в сменных прижимных планках — простой и производительный способ обработки деталей, профиль которых имеет участки, образованные выпуклыми дугами окруж- [c.244]

Применение ультразвука обеспечивает эффективную очистку поверхности и дает возможность выполнять с минимальной затратой времени такие операции, как снятие заусенцев, удаление запрессовываемые иногда при щтамповке смазок и других механических загрязнений и является, таким образом, одним из наиболее перспективных способов обработки деталей после их изготовления. [c.103]

Соблюдением установленной технологической дисциплины предусматривается применение наиболее рациональных способов обработки деталей и режимов резания. Технологические процессы после их разработки обсуждаются мастерами, технологами и передовыми рабочими. После этого они утверждаются и передаются на рабочие места. Нарушение технологической дисциплины недопустимо. Однако производство не стоит на одном уровне, оно непрерывно совершенствуется и улучшается. Поэтому как бы хорошо ни были разработаны технологические процессы, они нуждаются в непрерывном совершенствовании на основе достижений науки, техники и практики. [c.195]

Шлифовальные станки предназначены для отделочных операций, обеспечивающих высокую точность размеров и качество обрабатываемых поверхностей. Шлифование и особенно хонингование — наиболее точные способы обработки деталей на металлорежущих станках. Современное производство машин, основанное на взаимозаменяемости деталей, возможно только при применении шлифования и доводочных операций. Количество шлифовальных станков в современном машиностроительном производстве составляет 10%, а иногда 20% и более от всего парка станков. В связи с улучшением технологии заготовительных цехов и уменьшением припусков на обработку в ряде случаев появилась возможность обрабатывать детали непосредственно на шлифовальных станках, без предварительной обработки на других станках. [c.386]

Способ обработки деталей [c.95]

Ныне отечественные станкостроительные заводы выпускают более 40 типоразмеров станков для электрофизических и электрохимических способов обработки деталей машин. [c.72]

Рис. VI.18. Способы обработки деталей в центрах

Сульфоцианирование. За последние годы на машиностроительных заводах (зарубежных и отечественных) получил также распространение новый способ обработки деталей, обеспечивающий повышение износостойкости и сопротивления задиру, — так называемое сульфоцианирование. Этот процесс заключается в обработке деталей при температуре 560° С в соляных ваннах, содержащих в расплаве соли серы, а также роданистые или цианистые соли. [c.72]

Обработка в центрах. Весьма распространенным способом обработки деталей на токарных станках является обработка в центрах. [c.352]

Обш,ие сведения. Электроискровой способ обработки деталей основан на явлении электрической эрозии (разрушение материала электродов) при искровом разряде. Во время проскакивания искры между электродами поток электронов, движущийся с огромной скоростью, мгновенно нагревает часть поверхности анода до высокой температуры (10 ООО... 15 000° С) металл плавится и даже переходит в газообразное состояние, в результате чего происходит взрыв. Частицы оторвавшегося расплавленного металла анода выбрасываются в межэлектродное пространство и в зависимости от его среды (газовая или жидкая) достигают катода и оседают на нем или рассеиваются. Это свойство искрового разряда и используют в практике. При наращивании металла деталь подключают к катоду, а при снятии (обработке) — к аноду. Инструменту (одному из электродов) придают колебательное движение от вибратора для замыкания и размыкания цепи и получения искрового разряда. Необходимый режим устанавливают применением переменного сопротивления и постоянной или переменной емкости конденсаторов, но имеются установки и без конденсаторов. [c.107]

До слушания данного курса или его самостоятельной проработки считается необходимым, чтобы студент в курсах Технология металлов , Теория резания , Режущий инструмент , Допуски и технические измерения и др. изучил способы получения заготовок (литьем, ковкой, штамповкой и т. д.), различные способы обработки деталей на станках (токарных, фрезерных, шлифовальных, зубообрабатывающих, для суперфиниша), используемый при этом инструмент и приспособления, основы технических измерений, теорию резания и т. д. [c.5]

Четвертый раздел посвящен рассмотрению специальных и сложных работ, выполняемых на токарно-карусельном станке. Здесь рассматриваются способы обработки деталей со сложной установкой. [c.6]

Электроискровая обработка. Электроискровой способ обработки деталей основан на разрушении металла при электрическом искровом разряде между электродами. Во время проскакивания искры образуется мощный электроискровой разряд, который вызывает резкое повышение температуры (до 10 000—15 000°С). При этом металл электродов плавится, частично испаряется и отрывается от поверхности обрабатываемого материала. Частицы оторвавшегося расплавленного металла выбрасываются в пространство между электродами. В зависимости от среды межэлектродного пространства (газовая или жидкая) и полярности электродов расплавленный металл наращивается на катод или выбрасывается из зоны разряда. Это свойство искрового разряда применяют на практике. При обработке деталей катодом служит электрод-инструмент, а анодом — деталь. При наращивании металла деталь подключают к катоду, а электрод (инструмент) — к аноду. [c.121]

Существуют и другие способы обработки деталей на полуавтоматах, например обработка несколькими резцами, установленными на продольном суппорте, одновременно нескольких участ-, ков изделия. В этом случае время на обработку сокращается, но наладка станка значительно усложняется. [c.151]

Распространенным способом обработки деталей на токарных станках является обработка в центрах (рис. 104). При этом способе в торцах обрабатываемой детали предварительно засверливают центровые отверстия — центруют деталь. При установке на станке [c.134]

При этом резец, обтачивая деталь, придает ей поверхность, профиль которой будет вполне совпадать с профилем копира. Такой способ обработки деталей называется работой по копиру. [c.218]

Распространенным способом обработки деталей на токарных станках является обработка в центрах (рис. 34). При этом способе в торцовых поверхностях обрабатываемой детали предварительно сверлят центровые отверстия. При установке детали на станке в эти отверстия вводят вершину конуса переднего 2 и заднего 4 центров. Для передачи вращения обрабатываемой детали применяют поводковый патрон 1, навинчиваемый на шпиндель станка и хомутик 3, закрепляемый винтом 5 на конце обрабатываемой детали. [c.45]

Распространенным способом обработки деталей на токарных станках является обработка в центрах (фиг. 104). При этом способе в торцах обрабатываемой детали предварительно засверливают центровые отверстия — центруют деталь. При установке на станке в эти отверстия входят острия центров передней и задней бабок станка. [c.119]

Оригинальный способ обработки деталей сверлом, зенкером, разверткой (фиг. 170) предложил токарь И. Ткачев. Деталь 3 закрепляется в специальной державке 2 и механически подается на инструмент 1, закрепленный [c.218]

В патроне. Такой способ обработки деталей на ходу станка позволил повысить производительность на этой операции почти в 5 раз. [c.218]

Способы обработки деталей и сборка изделий [c.11]

Применением рационального способа обработки деталей и, в частности, чистовой обработки давлением можно снизить коэффициент трения движения и повысить сопротивление поверхностей титановых сплавов схватыванию на 43,07о- [c.82]

При предварительном выборе необходимо, чтобы технологический способ обеспечивал восстановление деталей с заданными показателями качества поверхности, с требуемой точностью и стабильностью размеров, взаимным расположением поверхностей и физико-механическими свойствами, так как эти показатели оказывают доминирующее влияние на долговечность отремонтированных деталей. В практике ремонтного производства широкое распространение получили следующие технологические способы обработки деталей обработка резанием, пластическое деформирование, химико-термическая обработка, наплавка и напыление, гальванические и химические покрытия. Управляя режимами технологических способов, можно формировать необходимые эксплуатационные свойства у поверхностей ремонтируемых деталей. Для этой цели необходимо знать технологические возможности того или иного способа. Рассмотрим подробнее этот вопрос. [c.88]

Различные способы обработки деталей обладают определенной экономически достижимой точностью черновое точение позволяет обрабатывать детали с грубыми допусками для обработки с весьма малыми допусками применяют тонкое шлифование и т. д., поэтому квалитеты фактически предопределяют технологию обработки детсь лей. [c.45]

Из перечисленных выше способов наиболее эффективно азотирование, которое практически полностью устраняет влияние концентраторов напряжений. Для азотированных деталей коэффициент д чувствительности к концентрации напряжений близок к нулю (т. е. эффективный коэффициент концентрации напряжений к йй 1). Азотирование почти не вызывает изменения формы и размеров деталей. Это позволяет во многих случаях устранить заключительное шлифование и бв,кгс1ммг сопутствующие ему дефекты, снижающие прочность. Кроме того, азотированный слой обладает повышенной коррозие- и термостойкостью. Твердость и упрочняющий эффект в противоположность обычной термообработке сохраняются до высоких температур (500—60б°С). Сочетание этих качеств делает азотирование ценным способом обработки деталей, работающих при повышенных температурах и подвергающихся высоким циклическим нагрузкам и [c.317]

Р азмеры. летали, полностью соответствующие номинальным, получить fIeвoзмoжнo при любом способе обработки. Деталь считается годной, если ее действительный размер находится в интервале между допустимыми размерами или равен одному [c.86]

В третьем томе содержатся сведения по изготовлению оглнвок, обработке давлением, химическим, электрофизическим, электрохимическим и механическим способам обработки деталей, допускам и посадкам. [c.12]

Электроимпульсная обработка — это разновидность электроэрозион-ной обработки, отличающаяся применением относительно длинных униполярных импульсов тока, получаемых от машинных генераторов. Электроимпульсная обработка характеризуется высокой удельной производительностью и снижением износа инструмента по сравнению с обработкой импульсами малой длительности (электроискровой способ). Полярность электродов при импульсной обработке сталей обратна полярности электродов при электроискровом способе обработки (деталь — катод, инструмент — анод). Продолжительность импульсов тока 500— 10 000 мксек со скважностью 1—10. [c.499]

В книге приведены справочные сведения по технологии изготовления отливок, поковок, штампованных заготовок и деталей из Пластмасс, а также свед.ения по химическим, электрофизическим, Влектрохимическим и механическим способам обработки деталей машин Включены данные по А,опускам и посадкам, освещены новые прогрессивные методы изготовления деталей. [c.4]

Применение СНП позволяет в несколько раз сократить количество специальных приспособлений и, следовательно, снизить сроки подготовки производства при переходе к выпуску новой машины и стоимость технологической оснастки. СНП применяют в серийном и купносерийном производствах для группового способа обработки деталей. [c.7]

Технологическим процессом называется та часть производственного процесса, которая непосредственно связана с изменением качественного состояния объекта производства (материала, заготовки, полуфабриката) в готовую продукцию. Изменения качественного состояния касаются химических и физических свойств материалов, форм, размеров и относительного положения деталей, качества поверхности, внешнего вида объекта производства и т. д. Основной составной частью процесса является операция. В машиностроительном производстве различают операции технологические, контрольные и транспортные. При механической обработке технологической операцией называется часть процесса обработки, выполняемая на одном рабочем месте, считая от начала установки детали на станок до снятия со станка обработанной детали. Выполнять ее могут один или несколько рабочих. Технологический процесс полирования устанавливает последовательность, методы и способы обработки деталей, необходимое оборудование, инструмент, применяемые полировальные материалы, релшмы обработки, средства и методы контроля качества деталей. На ряде заводов технологические операции нумеруются арабскими цифрами через пять , на- [c.148]

Растачивание консольными оправками (табл. 13, п. 1) — наиболее широко применяемый способ обработки деталей в условиях единичного и серийного производств, он обладает рядом преимуществ по сравнению с обработкой бор-штангами. Установка и выверка оправки требуют значительно меньше времени, чем установка и выверка длинных и громоздких борштанг. В больпшнстве случаев отпадает необходимость в установке люнета и выверке его подшипника на соосность со шпинделем. Облегчается настройка режущего инструмента на размер и измерения растачиваемого отверстия. Все это обеспечивает снижение трудоемкости обработки, особенно вспомогательного времени. Короткие и жесткие оправки в комбинации с многорезцовыми головками позволяют проводить растачивание с более высокими скоростями резания, большими подачами и глубинами резания. [c.249]

Сульфоцианированная поверхность детали приобретает износоустойчивость и стойкость против задиров еще более эффективную, чем только при цианировании, что является весьма перспективным способом обработки деталей штампов [44, 56, 20]. [c.72]

Преимущества способа обработки деталей давлением — простота, невысокая трудоемкость, низкая стоимость и хорошее качество ремонта без применения дополнительного материала. Недостатки — изменение механических свойств детали, нарушение термообработки при нагреве, затраты на нагрев и последующую термообработку, а также возможность появления трещин. Чтобы избежать появления трещин, часто после обработки деталей давлением их подвергают отжигу, нор.мализации или отпуску. [c.62]

Способы обработки деталей в зaви имo tи от классов точности [c.64]

Одну и ту же поверхность мож1ю обработать несколькими способами (табл. 0. Задач технолога состоит в выборе наиболее рациональных способов обработки деталей в условиях данного производства. [c.60]

В настоящее время при ремонте автомобилей применяют следующие способы обработки деталей методом ППД упрочняющее обкатывание и раскатывание упрочняющая чеканка обработка дробью центробежная обработка, калибрование отверстий и алмазное вьп лаживание. [c.142]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...