Напыление покрытий

В работе [101] рассмотрена иная методика измерения теплопроводности напыленных покрытий. Толщина покрытия из окиси алюминия для первого образца составляла 130 мкм, второго — 300 мкм. Исследования проводились на образцах длиной около 0,4 м, помещенных в вакуумную камеру, схема которой представлена на рис. 6-2 [102]. Измерение температуры образца производилось оптическим пирометром, для чего на трубчатом или стержневом металлическом нагревателе создавались полости, имитирующие излучение черного тела. Образцы выбирались достаточной длины с охлаждаемыми концами. [c.130]

Рис. 216. Схема процесса плазменного напыления покрытий

Напыление покрытий, защищающих поверхности деталей ГТД от износа или коррозии, должно обладать прочностью сцепления с подложкой, износостойкостью, жаростойкостью, теплоизоляционными свойствами, коррозионной стойкостью и другими свойствами в зависимости от назначения и условий эксплуатации. [c.437]

Предпочтительными операциями механической обработки напыленных покрытий являются всевозможные виды шлифования, оказывающие меньшие силовые воздействия на деталь по сравнению с операциями резания (точение, фрезерование). [c.442]

Для упрочнения поверхностного слоя напыленного покрытия (повышение твердости, износостойкости, усталостной прочности, жаропрочности и т.д.) и придания повышенной стойкости против воздействия внешних агрессивных сред при высоких температурах необходимо применять процесс алитирования. [c.442]

Тесное сближение фаз (снижение вязкости силикатных расплавов, повышение скорости частиц при напылений покрытий). [c.50]

При предварительном нанесении слоев никеля химическим путем, в момент напыления покрытия наблюдалось плохое приставание покрытия к металлу. Несколько лучше формировалось покрытие на поверхности, по1 рытой слоем кобальта. [c.208]

В более ранних исследованиях [1—3] было показано, что плазменное покрытие оказывает на процессы деформирования и разрушения твердых тел двойственное влияние в одном интервале температур и напряжений оно упрочняет основной материал, в другом — разупрочняет. Аналогичное воздействие, но с противоположным эффектом на основной материал оказывает диффузионный слой, образованный при дополнительной пос.ле напыления термообработке. Такое воздействие покрытия на твердое тело обусловлено динамикой дислокаций у поверхности раздела. Взаимодействие дислокаций с границей раздела определяется свойствами а) напыленного покрытия, изобилующего порами, примесями, окислами, в котором при приложении напряжений могут преждевременно зарождаться трещины, приводящие к разрушению композиций б) контактной зоны, формирующейся непосредственно при напылении покрытий и представляющей собой тонкий слой на поверхности основы в) диффузионного слоя, образовавшегося при отжиге и представляющего собой твердый раствор напыляемого материала в основе. [c.104]

Механизм формирования напыленных покрытий на воздухе при высоких температурах основан на физико-химических процессах, протекающих между исходными компонентами покрытия, подложкой и газовой средой. [c.109]

Таким образом, слабым звеном при отрыве этих покрытий оказывается их когезионная прочность. Судя по характеру разрушения, дальнейшее улучшение свойств напыленных покрытий из никель-алюминиевых композитных порошков может быть достигнуто путем введения легирующих элементов. При этом [c.124]

Рис. 3.4. Схема механизма зарождения усталостных трещин в материале при наличии напыленного покрытия.

Предел прочности покрытий всегда значительно ниже предела прочности аналогичного монолитного материала. Это объясняется тем, что прочностные свойства обусловлены не прочностью отдельных частиц, составляющих покрытие, а теми силами соединения между частицами, которые возникают в процессе формирования напыленного покрытия [80]. [c.50]

С целью упрощения и удешевления конструкции предложен образец с прямоугольным штифтом (рис. 4.11, а). Боковины, охватывающие штифт, образуют прямоугольный паз, в котором штифт имеет возможность перемещаться. Для его фиксации при напылении служат два цилиндрических стержня 3. Поверхность образца с закрепленным штифтом подвергается дробеструйной обработке, затем производится напыление покрытия. Стержни извлекают из образца и его устанавливают в разрывную машину (рис. 4.11, б). [c.67]

Модуль упругости материала напыленного покрытия, входящий в формулу (10.4), значительно отличается от модуля упругости [c.189]

Как уже отмечалось, в последние годы наблюдается исключительно бурное развитие технологий нанесения защитных и износостойких покрытий. Результатом можно считать несомненные успехи в увеличении конструктивной прочности изделий, достигнутые за счет напыления покрытий детонационно-газовым, струйно-плазменным, ионно-плазменным и другими прогрессивными методами. Повышение надежности и долговечности деталей обусловлено не только технологиями, но и совершенством методик, используемых для изучения структуры и свойств покрытий и материалов с покрытиями. [c.192]

Использование покрытий с высокой излучательной способностью в интервале температур 1000—1500°С в топках паровых котлов, металлургических печах и в других нагревательных устройствах в настоящее время является еще недостаточно широким. Следует отметить, что в ряде отечественных конструкций используются хромитовая обмазка, наносимая в качестве изоляционного материала на ошипованные экраны котельных топок [177], а также магнезиальная обмазка, рекомендуемая ОРГРЭС. Кроме того, имеются отрывочные сведения по применению покрытий в топочных и печных установках за рубежом. Э. Кречмар [55] указывает, что в ГДР с успехом применяют наносимое методом плазменного напыления покрытие, которое значительно увеличивает теплоотдачу водоохлаждаемой медной фурмы и препятствует расплавлению рубашки. [c.211]

В последнее время широкое распространение для восстановления и упрочнения деталей поучило газопламенное напыление покрытий вследствие простоты и доступности оборудования и гибкости технологического процесса (ТП) С помощью этого метода можно получать покрытия зночительной толщины (до 3 мм) и различного состава (особен-ио при напылении порошковых материалов). Однако данные покрытия йме от и недостатки, приводящие к их повреждаемости в процессе эксплуатации. Приводим анализ видов повреждаемости газо-плазменных покрытий известной иэ литературных источников, и предлагаем оптимальные, на наш взгляд, пути ее устранения. [c.104]

Изучалось влияние паров цезия на механическую прочность, исследуемого керамического покрытия из А12О3 с добавкой алюмофосфата. Образцы из напыленного покрытия (без металлической подложки) размерами 10x10x10 мм выдерживались в течение 100 час. в парах цезия при давлении 2 мм рт. ст. и температуре 800° С. Данные о пределе прочности материала на сжатие до и после их выдержки в парах цезия представлены ниже [c.219]

На начальной стадии формирования покрытий в окисленной среде происходит окисление как покрытия (MoSia) с образованием вокруг частиц окисных пленок, так и поверхностного слоя подложки (Nb). Характер образующихся окислов определяет возможность формирования покрытия в воздушной или инертной среде. Для формирования напыленных покрытий на воздухе необходимо, чтобы окисные пленки, образующиеся на подложке, имели прочное сцепление с основой, а окисные пленки самого покрытия обладали способностью залечивать поры в покрытии. Учитывая эти требования к окисным пленкам, при нанесении покрытий из MoSij на ниобий необходимо было решить две задачи 1) придать поверхности ниобия способность образовывать при окислении прочно сцепленную с основой стеклообразную или кристаллическую окисную пленку, так как сами окислы ниобия не обладают хорошим сцеплением с основой 2) устранить пористость в покрытии. [c.109]

Поиск путей устранения газопроницаемости напыленных покрытий в настоящее время является предметом обсуждения многих исследователей. В работе [1] указываются такие методы, как спекание, пропитка, напыление термореагирующих порошков (NiAl), введение стеклообразных и легкоокисляющихся компонентов. Авторы отмечают, что введение стекловидного составляющего из полуколлоидного раствора обеспечивает создание стеклянной пленки на поверхности каждой частицы, что позволяет получать плотные газонепроницаемые покрытия. Однако этот метод является трудоемким и может создавать избыток стекла (10—20%). Нам представляется целесообразным изысканий условий получения стекол из исходных компонентов в процессе формирования покрытия, т. е. на начальной стадии высокотемпературного окисления. [c.109]

Опыты показали полную возможность формирования защитных покрытий из Мо312 на ниобий плазменным методом. Перед нанесением покрытия нами было осуществлено борирование ниобиевых образцов в среде аморфного бора при температуре 1100—1200° С в течение 0.5—5 ч в зависимости от требуемой толщины боридного слоя. На борированные ниобиевые образцы наносили методом плазменного напыления покрытия из Мо312—В. [c.111]

Покрытие, полученное напылением термореагирующего N1— А1-порошка НА67, обладает комплексом свойств, обеспечивающих его успешное применение в теплонапряженных конструкциях [1]. При длительной эксплуатации таких конструкций существенное влияние на работоспособность покрытия начинают оказывать диффузионные процессы в слое покрытия и на границе его с подложкой, как это имеет место, например, при эксплуатации алитированных слоев. В ряде случаев это может приводить к изменению прочностных характеристик основного материала (подложки) [2]. Известен опыт торможения диффузионных процессов в напыленном покрытии из алюминидов никеля за счет введения в его состав фосфора [3]. Однако присутствие фосфора в покрытии, напыленном на жаропрочные материалы, по-видимому, неприемлемо. Более перспективным представляется введение в состав покрытия тугоплавких металлов, входящих в состав жаропрочных никелевых сплавов. [c.112]

Достижение положительного эффекта при комплексном легировании покрытия указанными металлами не вызывало сомнения. В то же время отсутствовали данные о возможном влиянии вводимых примесей на кинетику взаимодействия N1 и А1, т. е. на основной процесс в частицах порошка, определяющий состав и свойства покрытия. Мы поставили своей задачей оценить влияние легирования порошка на основные свойства напыленного покрытия НА67Л—фазовый состав и прочность сцепления с подложкой — и зависимость этих свойств от дистанции напыления. Как было установлено ранее [1 ], при напылении термореагирующих материалов дистанция напыления является основным параметром, от которого зависят развитие и степень заверщенности реакции в частицах порошка. [c.112]

Прочность сцепления покрытий (а) определялась при напылении на модельный материал — медный сплав БрХ08, поскольку с медными сплавами напыленные покрытия, как известно, имеют наименее прочную связь (испытания проводились по клеевой методике). Характер зависимости о от дистанции напыления для обоих покрытий аналогичен — с увеличением дистанции а возрастает, однако максимальная прочность сцепления покрытия НА67Л заметно выше и достигается при несколько меньшей дистанции напыления. [c.113]

Таким образом, результаты проведенных исследований позволяют сделать вывод о том, что легирование термореагирующего никель-алюминиевого порошка кобальтом, хромом, молибденом, вольфрамом оказывает положительное влияние на кинетику взаимодействия никеля и алюминия в его частицах, состав и свойства напыленного покрытия. [c.113]

Характерными дефектами покрытий, полученных методом электронно-лучевого напыления, являются каналы, идущие внутрь покрытия от его наружной поверхности. Эти дефекты уменьшают стойкость к горячей коррозии и окислению, облегчая проникновение газов в покрытие. Замечено, что каналы образуются только при вращении образцов и соответствуют неровностям их поверхности, а глубина их проникновения в покрытие зависит от величины неровностей. В случае грубо опескоструенной поверхности детали каналы пронизывают всю толщину покрытия и достигают его границы со сплавом (рис. 3, а). Риски, остающиеся на поверхности детали после шлифования, образуют дефекты в напыленном покрытии в том случае, если они определенным [c.218]

Однако исследования показали, что жаростойкость напыленных покрытий низкая из-за пористости. Для выяснения возможности повышения их жаростойкости была поставлена задача определить геометрические характеристики норового пространства покрытий, напыленных частицами, деформирующимися при ударе без расплескивания. Изучение гео.метрии норового пространства проводилось на моделях, полученных математическим моделированием статистических испытаний на ЭВМ ЕС-1022. Исходные условия моделирования были следующие. [c.50]

Одним из методов повышения ншростойкости напыленных покрытий является пропитка. Как видно из формул (2), (4), с увеличением степени дефорлшции частиц при напылении повышается удельная поверхность пор при постоянстве пористости, что может привести к затруднению заполнения норового пространства пропитывающид веществом. Поэтому напыление необходимо проводить в режимах, обеспечивающих небольшие степени деформации частиц. [c.52]

Свойства напыленных покрытий сравнивались со свойствами покрытий пз карбида хрома, плакированного никелем (. 30 мас.%). Известно охрупчивание никеля при взаимодействии с бором, однако однозначного вывода об этом явлении при газотермическом напылении сделать нельзя из-за кратковременности взаимодействия, в то же врелш известен положительный опыт использования боридно-нике-левых композиций д.ля наплавки. [c.155]

Наиболее полно научные основы детонационно-газового напыления покрытий изложены в первой отечественной монографии по этому вопросу [14]. К несомненным достоинствам труда М. X. Шоршо-рова и Ю. А. Харламова следует отнести применение специального математического аппарата при рассмотрении основных характеристик детонационного сгорания горючих газовых смесей и выявлении закономерностей взаимодействия детонационных волн и сопутствующего им импульсного потока продуктов детонации с порошком распыляемого материала. [c.12]

Образец с напыленным покрытием вынимают из приспособленпя и устанавливают в испытательный блок (рис. 4.10, в), состоящий из корпуса 8 с катушкой нагревателя 9. Затем блок разогревается до температуры испытания, которая контролируется с помощью термопары 12. После выдержки в течении 15 мин, достаточной для полного расплавления припоя образец нагружается до разрушения. [c.66]

Ин гересная методика определения переходного (контактного) электросопротивления на границе между напыленным покрытием и основным лшталлом предложена В. И, Копыловым (рис. 5.2) [11 140]. Основной металл 1 с напыленным покрытием 2 зажимается,, между медными электродами 3 и оправками 4 винтовой струбцины,, сжимающее усилие от которой (постоянное во время измерения) передается через сферические поверхности. Токовые концы 5 крепятся посредством разъемных клеммных соединений, потенциальные концы 6 привариваются один к образцу, другой — к электроду, Пе-рех оДное электросопротивление определяется двойным мостом сопротивления. При этом контролируется чистота поверхностей торца Электрода, покрытия и основного металла, величина контактной нагрузки, влияние наводок. Численные значения переходного кон- [c.87]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...