Восстановление деталей электролитическими покрытиями

Какие меры безопасности предусматривают при механической обработке деталей и кузнечных работах 3. Чем обусловлена опасность при электросварочных работах и какие меры безопасности применяют 4. Чем обусловлена опасность при газосварочных работах и какие меры безопасности предусматривают 5. Какие меры безопасности необходимо соблюдать при восстановлении деталей электролитическими покрытиями 6. Какие основные меры предосторожности следует соблюдать при работе с полимерными материалами [c.123]

ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКИМИ ПОКРЫТИЯМИ [c.269]

Восстановление деталей электролитическими покрытиями [c.122]

Эффективность и качество восстановления деталей электролитическими и химическими покрытиями [c.205]

Так, несоблюдение режимов приработки двигателей может снижать срок их службы, вызывать форсированные износы и задиры в сопряжениях, ухудшать мощностные и другие качественные показатели этого агрегата. Увеличение или уменьшение плотности тока, температуры и концентрации электролитов от оптимальных значений при восстановлении деталей электролитическим методом вызывает ухудшение свойств покрытий и, как следствие, снижение надежности отремонтированных автомобилей. Такое же положение отмечается и при нарушении установленных режимов в других процессах. [c.266]

Процессы восстановления деталей электролитическими и химическими покрытиями, клеевыми композициями оснащены самым примитивным оборудованием. [c.269]

Гальванический участок предназначен для восстановления деталей электролитическим осаждением металла на изношенные поверхности. На участке обычно выполняют следующие гальванические процессы хромирование износостойкое и декоративное, железнение, меднение, цинкование, никелирование и фосфатирование. На участок детали поступают партиями со склада деталей, ожидающих ремонта, или с других производственных участков. Детали, требующие восстановления размеров, поступают после предварительного шлифования со слесарно-механического участка. Туда же они возвращаются после гальванического наращивания на окончательную механическую обработку. Детали, отдельные поверхности которых подлежат меднению для защиты от цементации, поступают также со слесарно-механического участка, а после меднения направляются на термический участок. Детали, проходящие восстановление декоративных покрытий, доставляются с участка дефектации или ре- [c.307]

Для высокопрочных легированных сталей коэффициент чувствительности д близок к единице, т. е. эффективный и теоретический коэффициенты почти одинаковы. Для конструкционных углеродистых сталей среднее значение д = 0,6 н- 0,8, причем максимальные значения относятся к более прочным сталям. Поэтому особенно осторожно следует подходить к выбору способов и режимов механической обработки металлопокрытий, деталей из легированных сталей, поскольку влияние шероховатости поверхности здесь будет весьма большим. В заключение отметим, что электролитические и наплавочные покрытия при всех видах нагрузки работают заодно с основным металлом. Поэтому дефекты поверхностного слоя изношенной детали, особенности структуры покрытий и остаточные напряжения в нем, а также качество механической обработки будут в той или иной мере влиять на усталостную прочность восстановленных деталей. Металлизационные покрытия, имеющие низкую прочность сцепления при знакопеременных нагрузках, как показывает исследование [94], не работают как целое с основным металлом. Следовательно, неоднородность структуры металлизационного слоя, остаточные внутренние напряжения в нем и механическая обработка деталей не сказываются на снижении усталостной прочности. Решающее влияние на уста- [c.123]

Сплавы, получающиеся на катоде путем электролиза смешанных солей, мы называем, в отличие от получаемых обычно в расплавленном состоянии, электролитическими и.ти гальваническими сплавами. По аналогии можно сослаться на то, что в ремонтной практике широко применяется для восстановления деталей металлизация распылением. Такие покрытия в ремонтном деле называют напыленными. [c.118]

При восстановлении деталей используют процессы получения покрытий, прочно соединенных с поверхностями деталей. Эти процессы основаны на явлениях электролитической диссоциации и электролиза. [c.407]

Для восстановления изношенных деталей широкое применение получили покрытия электролитическим железом. В ремонтном производстве для восстановления деталей этим способом преимущественно применяют горячие и холод ные хлористые электролиты (табл. 108 и 109). [c.128]

Анализ работы ремонтных предприятий (табл. 20) показывает, что наибольшая доля трудоемкости восстановления деталей приходится на ручную сварку и слесарно-механические работы. Такие прогрессивные способы, как электролитические и химические покрытия, еще не заняли на ремонтных предприятиях подобающего им места. [c.186]

Распределение восстанавливаемых стальных деталей по твердости изнашивающихся поверхностей (табл. 25) показывает, что более 43% деталей имеет твердость выше 50 Я/ С, Такую твердость можно обеспечить только наплавкой под слоем легированных флюсов или легированными присадочными материалами. Высокую твердость покрытий обеспечивают электролитические способы восстановления деталей. Выбор способа восстановления деталей во многом зависит и от формы изнашивающихся поверхностей (табл. 26). Износы больших отверстий (7,7%) целесообразно восстанавливать электролитическими покрытиями, обработкой под ремонтный размер, клеевыми композициями. Малые отверстия (31 %) можно восстанавливать расточкой под ремонтный размер, постановкой дополнительных деталей, сваркой. Шейки валов и осей (11,5%) восстанавливаются электролитическими покрытиями, наплавкой, обработкой под ремонтный размер. [c.190]

При использовании любого из способов восстановления деталей следует учитывать такие факторы, которые оказывают решающее влияние на формирование качества ремонта автомобилей. Для сварки и наплавки таковыми являются способ ведения процесса, режимы, вид и свойства присадочных материалов, характер и точность окончательной обработки. Качество и надежность деталей, восстановленных электролитическими и химическими покрытиями, зависят от состава применяемых электролитов, способа осаждения, режимов, вида окончательной обработки. При восстановлении деталей пластическим деформированием их характеристики во многом зависят от режимов механической и термической обработки. Надежность деталей, восстановленных клеевыми композициями, зависит от свойств и соотношения применяемых материалов, режимов отверждения, вида окончательной обработки. Практически для всех способов восстановления завершающими являются операции механической обработки, которые должны обеспечить заданную ТУ точность размеров, геометрию поверхностей, взаимное положение осей и т. д. [c.191]

Технологический процесс восстановления деталей электрическими и химическими покрытиями состоит из следующих операций, выполняемых в приводимой ниже последовательности очистка от грязи, механическая обработка изношенных поверхностей, монтаж деталей на подвесные приспособления, изоляция поверхностей, не подлежащих покрытию, обезжиривание, промывка проточной водой, анодная обработка или химическое травление, нанесение покрытий электролитическим или химическим способом, промывка и нейтрализация, демонтаж с приспособлений, термическая и механическая обработка. [c.208]

Этот показатель важен для способов нанесения металлов металлизацией, электролитическими и химическими методами. Нарушение оптимальных режимов подготовки, нанесения и окончательной обработки покрытий может привести к резкому снижению этого показателя. От способа восстановления деталей металлизацией приходится отказаться только по причине низкого значения коэффициента сцепления. [c.254]

Электролитические покрытия применяют и для повышения износоустойчивости деталей, улучшения электропроводности, декоративного вида, обеспечения пайки, восстановления изношенных размеров и т. п. [c.3]

В состав работ по ремонту строительных машнн в.ходят очистка машин, мойка, разборка, машин, составление ведомости дефектов, замена изношенных деталей, узлов и агрегатов новыми или отремонтированными сборка узлов и агрегатов машин и восстановление посадок в сопряжениях стендовые и ходовые испытания отремонтированных узлов, агрегатов и машин в целом окраска машин. Ремонтные работы включают в себя также различные виды обработки деталей для их восстановления — сварку, слесарные и станочные работы, нанесение металла на изношенные детали (наплавка, металлизация, электролитические покрытия) и т. д. [c.341]

Подготовка поверхности для натирания такая же, как при ванном способе. Электролитическое натирание успешно используют для восстановления деталей типа валов, а также отверстий в корпусных деталях. Поверхности, восстанавливаемые этим способом, могут быть покрыты хромом, железом, никелем, цинком и другими металлами. [c.103]

В состав работ по ремонту входят разборка машины на агрегаты и узлы, а агрегатов и узлов на детали замена изношенных деталей новыми или отремонтированными различные виды обработки деталей для их восстановления — сварка, слесарные и механические работы, нанесение металла разными способами (наплавка, металлизация, электролитические покрытия и т. п.), окраска сборка узлов машин и восстановление посадок в сопряжениях испытание узлов. [c.328]

Хромированные детали ввиду высокой твердости электролитического хрома обрабатывают обычно шлифованием. При выборе режима шлифования хромированных деталей необходимо учитывать пониженную теплопроводность хрома и возможность перегрева покрытия, вызываюш,его изменение его свойств. Неправильный выбор режима шлифования может привести к снижению микротвердости покрытия и к возникновению шлифовочных трещин не только в покрытии, но и в основном металле. Шлифовочные трещины особенно опасны, так как они являются концентраторами напряжений и снижают усталостную прочность восстановленных деталей. [c.204]

Весьма эффективны по производительности и качеству проточные способы нанесения покрытий, сущность которых состоит в том, что на деталь монтируют электролитическую ячейку и электролит с определенной скоростью прокачивают относительно детали (вдоль ее поверхности). Применение проточных способов в несколько раз повышает производительность процессов хромирования, никелирования, меднения и осаждения других металлов, применяемых для восстановления деталей, а также в защитно-декоративных целях. [c.21]

В авторемонтном производстве приходится вести механическую обработку деталей, не только изготовленных из различных металлов, но и восстановленных различными способами электролитическим покрытие.м хромом, осталиванием, металлизацией и наплавкой различными материалами. Известно, что в процессе металлизации и наплавки деталей металлом, даже однородным с основным, происходит изменение структуры и физико-механиче-ских свойств металлопокрытий. Так, при металлизации покрытие получается повышенной твердости, с большим числом пор и окис-лСв, а при ручной электродуговой наплавке кроме таких дефектов шва, как рыхлость и окисленность, получается еще и изменение механических свойств наплавленного металла — твердости, пластичности и пр. [c.296]

При катодном электролитическом травлении деталь является катодом, а анодом чаще является свинцовая пластинка. При этом способе окалину удаляют главным образом путем восстановления окислов железа выделяющимся водородом. Электролитического растворения металла при этом не происходит. Состав электролита следующий 60—70 г/л серной кислоты, 30—40 г/л соляной кислоты, 22 г/л хлористого натрия. Режим работы температура ванны 60—70° С, плотность тока 7—10 А/дм, продолжительность травления 12—18 мин. При катодном травлении происходит электролитическое покрытие оголяемых в процессе травления участков металла пленкой свинца, плотно удерживающейся на поверхности детали. После травления детали промывают (в теплой и в холодной воде), затем снимают (электролитическим способом) свинцовую пленку в растворе (при 60° С) следующего состава 84 г/л едкого натрия, 28 г/л тринатрийфосфата. Режим работы плотность тока 5—7 А/дм, время 10—15 мин. Затем детали вновь промывают в воде. Электролит ванны для травления при работе в три смены заменяют 1 раз в неделю. Электролит ванны для удаления защитной пленки заменяют 1 раз в 3 месяца. [c.246]

Достижение высоких показателей эксплуатационных свойств покрытий зависит от целенаправленного управления всем комплексом работ по осуществлению технологических процессов восстановления деталей не только наплавочными металлопокрытиями, но и металлизационными и электролитическими. Характерной особенностью при наплавке деталей является воздействие на основ- ной металл высоких температур, возникающих в процессе наплавки. Высокие температуры могут быть причиной большой глубины проплавления основного металла, как, например, при наплавке под. флюсом, понижения поверхностной твердости, прочности и жесткости термически обработанной детали и др. Однако управляя режимами нанесения покрытий, можно избежать указанных явлений или по крайней мере уменьшить их отрицательное действие и достигнуть высокого качества восстановленных деталей. [c.245]

Покрытия металлами и наплавку применяют для восстановления изношенных деталей. При этом материал покрытия или присадочный материал выбирают более износостойкий, чем основной, для повышения износостойкости деталей. Предварительная или последующая обработка восстановленных деталей поверхностным пластическим деформированием (ППД) позволяет повысить характеристики сопротивления усталости. Экспериментально подтверждено [69], что с помощью предварительного поверхностного наклёпа можно не только полностью устранить снижение предела выносливости, обнаруживаемое на деталях, подвергнутых электролитическому хромированию, но и несколько повысить его. Результаты экспериментальных исследований [27-28] подтверждают целесообразность применения поверхностного наклёпа и после нанесения хромового покрытия. При комбинированной обработке (наклёп с последующим нанесением покрытия) сохраняется высокая износостойкость и сопротивление коррозии, присущее хромовым покрытиям. [c.34]

Обычными методами восстановления являются сварка, электролитическое и химическое покрытие, цементация и металлизация. Плазменное напыление металлов приобрело за последнее время большое значение как процесс поверхностной обработки и восстановления деталей. [c.81]

В ряде отраслей промышленности большое число деталей машин изготовляется из алюминия и алюминиевых сплавов, обладающих по сравнению с другими металлами незначительным удельным весом и достаточно высокими механическими характеристиками. Алюминий и алюминиевые сплавы широко применяются для изготовления деталей различных двигателей. Все большее распространение находит этот металл и его сплавы для изготовления предметов народного потребления и для других целей. Известно, что алюминий и его сплавы достаточно устойчивы в коррозионном отношении в основном за счет того, что на их поверхности имеется твердая окисная пленка, в некоторой степени препятствующая развитию коррозионных процессов. Однако естественная окисная пленка очень тонка и пориста и не может служить надежной защитой деталей из алюминия и его сплавов от коррозионных разрушений. В связи с этим почти все алюминиевые детали после их изготовления подвергаются специальной обработке — оксидированию. Этот процесс, заключающийся чаще всего в обработке алюминия и его сплавов в сернокислом или хромовокислом растворах под током приводит к образованию на поверхности более толстой и прочной окисной пленки, защитные свойства которой значительно выше, чем пленки, самопроизвольно образующейся на воздухе. Но и искусственная окисная пленка не всегда может надежно предохранять алюминий и алюминиевые сплавы от разрушений. В некоторых специфических условиях эксплуатации деталей наблюдаются значительные коррозионные поражения поверхности или ее механический износ, происходящий в результате абразивного воздействия твердых мелких частичек. В связи с этим увеличивается шероховатость поверхности деталей, уменьшаются размеры и дальнейшее использование этих деталей становится невозможным. В таких случаях возникает острая необходимость в восстановлении деталей и в их защите от коррозии и износа путем применения более эффективных способов, чем анодное оксидирование. К таким способам относится нанесение на алюминий и алюминиевые сплавы металлических покрытий электролитическим способом. [c.95]

Наряду с положительными качествами процесс хромирования имеет недостатки. Так, хромовые покрытия плохо смачиваются маслом, при наращивании слоя хрома толщиной более 0,4 мм возникают трудности. Процесс подготовки деталей и нанесения покрытия является сложным, длительным и сравнительно дорогим. Кроме этого, нанесение хромовых покрытий протекает при низком коэффициенте полезного действия ванн 13—18%. Поэтому при восстановлении деталей электролитическими покрытиями процесс осталивания имеет ряд преимуществ по сравнению с хромированием. Так, процесс осталивания обеспечивает в 10 раз большую скорость осаждения металла (1—1,2 мм/ч), чем процесс хромирования, толщину наращивания (восстановления) поверхности детали осталиванием можно довести до 10 мм. Достаточно высок и коэффициент выхода по току (75— 85%), кроме этого, процесс осталивания имеет низкую стоимость исходных материалов для приготовления электролита. Электролитом при этом служат растворы хлористого железа. Состав электролита проверяют химическим способом и по плотнрсти. [c.213]

Изложите сущность процесса электролитических покрытий. 2. Что такое выход по току и каковы преимущества и недостатки восстановления деталей электрическими покрытиями 3. Как подготавливают поверхность под электролитические покрытия 4. Изложите сущность процесса хромирования поверхности, его преимущества и недостатки. 5. Изложите сущность процесса железнения поверхности, назовите составы электролита и режимы. 6. Как восстанавливают детали электролитическим натиранием и в чем его преимущество 7. Расскажите о восстановлении деталей электроконтактным напеканием и наплавкой. 8. В чем заключаются особенности восстановления деталей электроимпульсной приваркой стальной ленты 9. В чем заключается сущность электромеханической обработки и какова область ее применения 10. Какова сущность электроискровой обработки и где ее применяют [c.108]

К физико-химическим способам относятся мойка погружением ремонтируемых объектов в ванны, струйная мойка И химикотермическая очистка. Мойка в ваннах и струйная мойка в моечных машинах производятся при помощи моющих жидкостей (растворов), причем при последнем способе физико-химическоё действие моющей жидкости усиливает удар струи. Качество мойки зависит от состава и температуры моющих растворов, при ванном способе еще и от интенсификации процесса путем вибрации или от возбуждения моющей жидкости затопленными струями, или пропусканием электрического тока (электролитическое обезжиривание, применяемое при восстановлении деталей гальваническими покрытиями, см. стр. 284). Под затопленными струями понимаются струи в виде моющих турбулентных потоков, возбуждаемых в моющей жидкости при помощи лопастных мешалок или гребных винтов моечных установок. При вибрационном способе мойки моющее действие раствора- усиливается благодаря механическому воздействию на очищаемые поверхности колебательного движения деталей. [c.172]

Результаты изучения большого количества электролитов никелирования показали, что только электролиты на основе никелевой соли сульфаминовой кислоты позволяют резко снизить величину напряжений в электролитических покрытиях никелем, внутренние напряжения в покрытиях, полученных в этом электролите ниже, чем в сернокислых в 3—4 раза. Кроме того, в сульфамино-вом электролите могут наращиваться покрытия с внутренними напряжениями сжатия. Осаждение никеля из сульфаминовых электролитов особенно целесообразно при восстановлении изношенных или неправильно обработанных деталей, а также для нанесения покрытий значительной толщины (500—800 мк). [c.130]

Химико-термические методы упрочнения поверхности для повышения износостойкости за счет увеличения поверхностной твердости (цементация, азотирование, цианирование, борирование и др. процессы) весьма эффективны для повышения сопротивления абразивному изнашиванию. Для улучшения противозадирных свойств создаются (посредством сульфиди-рования, сульфо-цианирования, селенирования, азотирования) тонкие поверхностные слои, обогащенные химическими соединениями, предотвращающими схватывание и задир при трении.. Большой эффект получается при использовании метода карбонитрации. Широко применяются электрохимические методы нанесения покрытий А1, РЬ, Sn, Ag, Au и др. При восстановлении деталей (в ремонте) используется электролитическое хромирование, никелирование, железнение и др. Значительная часть технологических задач, связанных с необходимостью повышения износостойкости, коррозионной стойкости, жаропрочности, восстановительного ремонта и др. решается при использовании методов металлизации напылением, включающих газоплазменную металлизацию, электродуговую, плазменную, высокочастотную индукционную металлизацию и детонационное напыление покрытий - наносятся металлы и сплавы, оксиды, карбиды, бориды, стекло, фосфор, органические материалы. Плазменное напыление используют для нанесения тугоплавких покрытий окиси алюминия, вольфрама, молибдена, ниобия, интерметаллидов, силицидов, карбидов, боридов и др. Детонационное напыление имеет преимущество в связи с незначительным нагревом покрываемой детали и распыляемых частиц. В последнее время активно развиваются методы нанесения износостойких покрытий в вакууме катодное распыление, термическое напыление, ионное осаждение. В зависимости от реакционной способности газовой среды методы напыления [c.199]

Прочность электролитического хрома резко снижается при увеличении толщины слоя покрытия. Увеличение толщины слоя от 0,1 до 0,5 мм снижает предел прочности в 2—3 раза. Механические свойства электролитического хрома ограничивают применение его для больщих удельных нагрузок на единицу поверхности как правило, они не должны превышать 25 кГ1мм . Усталостная прочность стали после хромирования снижается на 15—20%, и тем в большей степени, чем больше толщина хромового слоя. Для восстановления и в некоторых случаях для повышения предела выносливости поверхности деталей перед покрытием подвергают наклепу дробью или обкатке роликом. [c.290]

Целесообразность применения для восстановления деталей покрытий и их выбор зависят от их сроков службы и экономической эффективности. Свойства, которые придают различные покрытия деталям, неодинаковы. Одни и те же способы покрытий могут быть приемлемы для одних условий эксплуатации и неприемлемы для других. Например, покрытия из электролитического хрома получают преимущественно наращением тонких слоев. На незакаленных деталях при малых давлениях тонкие покрытия работают хорошо. Однако эти же тонкие хромовые покрытия могут разрушаться при больших давлениях, так как продавливаниго лучше противостоят закаленные детали или толстые твердые покрытия. [c.179]

Для восстановления изношенных поверхностей отверстий деталей способом электролитического натирания создана комплексная установка 0113-006 Ремдеталь , которая позволяет выполнять все технологические операции нанесения электролитического покрытия. Для каждой операции используют разные аноды и электролиты. Смену [c.203]

Для повышения твердости и износостойкости, а также для восстановления деталей машин широко применяют электролитическое хромирование и осталивание (железнеыие), а также всевозможные износостойкие композиционные покрытия. Композиционные покрытия, включающие частицы оксидов и карбидов, обладают повышенной твердостью и износостойкостью по сравнению с покрытиями чистыми металлами. Твердость и износостойкость композиционных электрохимических покрытий на основе никеля с включениями корунда в 1,5—2,5 раза выше твердости и износостойкости никелевых покрытий. Композиционные железокорун-доБые покрытия (6—II % корунда) обладают износостойкостью, в 4—5 раза большей, чем покрытия железом, и имеют высокую твердость. Коэффициент трения композиционных покрытий, содержащих корунд, высок — 0,2—0,4. Широкое применение получили и антифрикционные металлические (на основе РЬ, бронзы — Си—Sn, никеля и др.) покрытия, полученные электроосаждением. Эти покрытия имеют низкий коэффициент трения 0,05—0,15 и обладают хорошей прнрабатываемостью и антикоррозионной стойкостью. [c.347]

Медные электролитические покрытия могут применяться в ремонтном производстве в качестве подслоя под декоративные никелевые и хромовые покрытия, дЛя защиты от науглероживания при цементации и для облегчения прирабатываемости сопряженных поверхностей деталей. Электролитическое меднение ста ли иногда применяют и для восстановления изношенных поверхностей способом злектролитического натирания. [c.130]

Восстановление деталей должно базироваться на групповой маршрутной технологии. При этом следует применять только те способы, которые гарантируют надежную работу деталей до очередного кпвитального ремонта (автоматическая сварка и наплавка под слоем флюса и в среде нейтрального газа, электролитические и химические покрытия). Способы восстановления, которые заведомо снижают срок службы сопряжений и не обеспечивают заданной долговечности работы автомобилей, необходимо исключить из ремонтной практики. В первую очередь это относится к ответственным и труднодоступным для ремонта деталям. [c.93]

Опытами М. П. Мелкова доказано, что характер влияния внутренних напряжений в покрытиях электролитического железа на усталостную прочность стали подобен влиянию хромовых покрытий, как это ранее изложено. Низкотемпературный отпуск восстановленных деталей (150—250° С) здесь нецелесообразен, так как при этом происходит еще большее снижение усталостной прочности. Отпуск [c.291]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...