Медные покрытия электролитические

Для изготовления биметалла применяют два способа горячий (стальную болванку ставят в форму, а промежуток между болванкой и стенками формы заливают расплавленной медью полученную после охлаждения биметаллическую болванку подвергают прокатке и протяжке) и холодный, или электролитический (медь осаждают электролитически на стальную проволоку, пропускаемую через ванну с раствором медного купороса). Холодный способ обеспечивает равномерность толщины медного покрытия, но требует значительного расхода электроэнергии кроме того, ири холодном способе не обеспечивается столь прочное сцепление слоя меди со сталью, как при горячем способе. [c.204]

Для получения толстых никелевых или медных покрытий целесообразно использовать более производительный электролитический метод осаждения, используя электролиты тех же составов. Однако электролитический метод применим только для наращивания слоя покрытий на углеродных волокнах, предварительно покрытых тем же металлом методом химического осаждения. В противном случае жгуты волокон будут покрываться только снаружи корковым слоем. [c.56]

В производстве полуфабрикатов из углеродных волокон эффективен метод электролитической металлизации. В настоящее время разрабатывается метод непрерывного нанесения никелевого или медного покрытия одинаковой толщины на каждое моноволокно, входящее в состав жгута [6]. [c.245]

Метод электролитического осаждения медных покрытий толщиной до 1 мкм на углеродный жгут с 5000 элементарных фила-ментов разработан в 1970 г., однако, как выяснилось позднее, покрытие в центре жгута было слишком тонким или вообще отсутствовало [44]. В работе [44] не было получено компактных образцов композиционного материала и соответственно не определялись механические свойства. [c.401]

СТ СЭВ 4664- Защита от коррозии. Покрытия электролитические нике-лево- хромовые и медно-никелево-хро-мовые [c.646]

СТ СЭВ 4665—84 Защита от коррозии. Покрытия электролитические никелевые н медно-нике-левые [c.646]

Для защиты деталей и заготовок при их горячей обработке применяют разные металлические покрытия. Например, отмечалась эффективность плакирования заготовок мягкой сталью, медью, наплавления на заготовки плазменным методом тонких слоев жаропрочного сплава. Электролитическое осаждение на детали медных покрытий позволяет предохранить отдельные участки стальных валов, шестерен от науглероживания при химикотермической обработке. [c.49]

Чаще всего электролитически полируют углеродистые и нержавеющие стали, медь, латунь и медные покрытия, никель и никелевые покрытия, алюминий. Можно также полировать этим способом цинк, кадмий, олово, хром, вольфрам, титан, серебро, золото. [c.541]

Удовлетворительные результаты при электролитической полировке меди и медных покрытий получены в растворе фосфорной кислоты удельного веса 1,5—1,55 при анодной плотности тока в 2 а/дм , при температуре 20° и продолжительности 10—20 мин. [c.169]

Медные покрытия широко применяют в качестве подслоя при хромировании, никелировании и других процессах электролитического осаждения металлических покрытий. Наряду с этим меднение применяют при цементации для защиты отдельных участков стальных деталей от науглероживания, перед притиркой шеек валов и других деталей механизмов, для уменьшения шума при трении, а также для создания тонкого слоя для последующего химического окрашивания или оксидирования. [c.187]

Для сварки чугуна латунью наиболее целесообразно применять газообразный флюс (см. 5 этой главы). Кроме того, применяют чугунные прутки с медным покрытием, улучшающие смачиваемость кромок наплавляемым металлом, а также прутки из так называемого эвтектического чугуна, температура плавления которого 1050— 1200 С. При сварке употребляют и флюсы в виде пасты. При отсутствии специальных чугунных прутков или латуни Л-62 трещины в чугунных деталях можно заваривать также проволокой из электролитической красной меди. [c.123]

Для производства медной фольги электролитическим способом используют непрерывный метод с применением специальной установки, схематично изображенной на рис. 4.6, где 1 — фильтр, 2 — напорный бак, 3 — катод, 4 — насос, 5 — бак для электролита, 6 — ванна, 7 — аноды, 8 — патрубки. Установка отличается от обычного оборудования, применяемого для электролитических покрытий в гальванических цехах заводов, тем, что в ней используется вращающийся (цилиндрический) катод. Катод изготовлен из нержавеющей стали и получает вращение от электропривода через редуктор (на схеме не показан). [c.82]

Для электролитического оксидирования медных покрытий применяют следующий электролит и режим работы [c.94]

Для сварки чугуна латунью наиболее целесообразно применение газообразного флюса (см. 8). Кроме того, применяются чугунные прутки с медным покрытием, улучшающим смачиваемость кромок свариваемого металла наплавленным металлом, а также прутки из чугуна специального состава, температура плавления которого лежит между 1050 и 1200° (эвтектического чугуна). При сварке чугуна специального состава употребляются особые флюсы в виде пасты. При отсутствии специальных чугунных прутков или латуни марки Л-62 трещины в чугунных деталях можно заваривать также проволокой из электролитической красной меди. [c.369]

Стремление избавиться от ядовитых и токсичных комплексных цианистых электролитов послужило поводом к разработке и внедрению растворов на основе других комплексных соединений меди. Среди них применение в технологии электролитических покрытий нашли пирофосфатные, аммиакатные и этилендиаминовые электролиты. Однако они еще не могут конкурировать с цианистыми по качеству и прочности сцепления медных покрытий. [c.145]

Другим аналогичным примером может служить нанесение на титан медного покрытия с целью увеличения поверхностной электропроводности или оловянного слоя как основы для пайки. Титан, в силу его специфических свойств, после определенной подготовки наиболее надежно сцепляется с хромом, нанесенным из стандартных электролитов. Зате.м, после активации слоя хрома в растворах кислот, на него электролитически наносится никель из горячих хлористых электролитов, а потом уже медь, олово или любой другой металл. [c.168]

На специально подготовленную и активированную последовательной обработкой в растворах хлористых солей олова и палладия поверхность пластмассы химическим восстановлением наносится тонкий хорошо сцепленный с основой слой меди, обеспечивающий электропроводность поверхности. Затем из кислых медных растворов электролитически наносится сначала матовый, а потом блестящий слой меди толщиной 15—20 мкм. На блестящее медное покрытие обычно осаждается слой блестящего никеля и хрома. Однако вместо хрома могут наноситься и другие металлы — в зависимости от функциональных свойств, которые хотят сообщить поверхности конкретных деталей. [c.171]

Электроосаждение медных сплавов возможно при использовании сложных щелочных цианистых растворов в температурных пределах 30—90° С (в зависимости от используемого раствора). Латунные и бронзовые изделия могут получать покрытие при использовании анодов соответствующего состава сплавов, причем катодная производительность и состав электролитических осадков зависят от плотности тока, применяемого в процессе осаждения. Большинство осадков обладает довольно хорошим блеском, но выравнивание в основном плохое или отсутствует. Для декоративного использования стали применяют обычно тонкослойные осадки, без грунта или в сочетании с никелем в целях улучшения выравнивания. При этом обычно наносят лак, чтобы избежать потускнения под влиянием атмосферных воздействий. В некоторых случаях можно использовать декоративное хромовое покрытие, но осадки сплавов меди часто имеют высокие внутренние напряжения, что может привести к серьезному растрескиванию хрома. Электролитические осадки бронзы могут служить в качестве защитных грунтовых покры- [c.95]

Результаты металлографического анализа и исследование качества паяных соединений показывают, что весьма благоприятными с точки зрения сохранения переходного слоя и надежности шва является электролитическое покрытие металлизированной поверхности никелем и медью. При температуре плавления краевой угол смачивания существенно увеличивается по сравнению с Мо — Мп-металлизацией на 8 ч- Ю для никелевого покрытия и на 5° для медного, а адгезия незначительно уменьшается. С повышением температуры и времени выдержки разница в краевых углах смачивания припоями Мо- и Мо — Мп-металлизации с никелевыми и медными покрытиями увеличивается, достигая 10° при температуре плавления и 15° при перегреве на 50° С выше точки плавления при выдержке в 25 сек, работа адгезии при этом отличается на 50 100 мдж1м . Несколько меньшая разница в углах смачивания и адгезии зафиксирована в случае смачиваемости припоями металлизации с электролитическим покрытием и Мо-металлизации. [c.68]

Композицию на основе меди, армированной волокнами вольфрама, получали методом намотки вольфрамовой проволоки на цилиндрическую оправку, последующего осаждения на поверхность волокна электролитической меди и диффузионной сварки под давлением пакета, набранного из нескольких слоев волокна с медным покрытием. Диффузионная сварка осуществлялась в вакууме при температуре 700° С, давлении 800 кгс/см и времени выдержки 60 мин [146, 172]. Полученый таким образом материал, содержащий 37 об.% вольфрамового волокна с диаметром 20 мкм, имел прочность 120 кгс/мм . При этом же содержании волокна, но диаметром 40 мкм, предел прочности композиционного материала был равен 135 кгс/мм . [c.144]

Оловянное покрытие электролитическое применяется для защиты от коррозии предметов оборудования пищевой промышленности, контактов, поршневых колец, а также для защиты медного кабеля перед покрытием его резиной с последующей вулканизацией и для местной защиты сгальных изделий от азотизации (при частичном азотировании). Оловянное покрытие контактное применяется с целью улучшения приработки алюминиевых поршней. [c.714]

В работе [38] исследовали различные технологические способы получения композиционных материалов с металлической матрицей, армированной углеродными волокнами, — горячее прессование волокон, предварительно покрытых матричным или вспомогательным металлом или сплавом, электроформование, горячую экструзию смеси волокон с порошком матричного сплава и жидкофазную пропитку. Хорошие результаты получены при электролитическом осаждении на углеродные волокна таких металлов, как медь, никель, свинец и олово отмечаются значительные трудности при нанесении"алюминиевого покрытия. В работе сделана попытка совместного осаждения алюминия и коротких углеродных волокон из эфирных растворов в инертной атмосфере. Углеродные волокна предварительно измельчались до длин порядка 1 мм (использовали волокна с предварительной поверхностной обработкой и без нее, а также с медным покрытием толщиной 2 мкм) и затем вводились в электролит. Главной трудностью при реализации процесса было комкование волокон, приводящее к закорачиванию электрической цепи. Избежать этого явления можно лишь при уменьшении концентрации волокон в электролите, в связи с чем оказалось невозможным получение образцов композиции с содержанием армирующих волокон более [c.368]

В 1971 г. Сара запатентовал способ получения композиционного материала с матрицей из медноникелевого сплава, армированной высокопрочными углеродными волокнами. Способ заключается в последовательном электролитическом нанесении на углеродные волокна никелевого и медного покрытия и дальнейшем прессовании их при 900° С. Механические характеристики полученного композиционного материала были невысоки Сти=380 МН/м (38,8 кгс/мм ) ж Е — 180 ГН/м (18 400 кгс/мм ), что, по-видимому, обусловлено расслоением и пористостью композиции, а также неравномерным распределением армируюш их волокон в материале вследствие неоднородности исходных металлических покрытий по толш ине. [c.401]

В работе [38] для получения композиции медь — углеродное волокно также использовали метод электролитического осаждения матричного металла на армирующие волокна. Для нанесения медного покрытия на 5кгут, состоящий из 10 ООО волокон Модмор И, [c.401]

Крокусная Крокус Стоарии Олеин Церезин Парафин 73.1 18,5 1,0 2,0 5,4 Полирование основного металла под медное покрытие и электролитических отложений меди и ее сплавов, полирование серебра и других металлов [c.128]

Фиг. IV.20. Влияние длительности электрополировання медных покрытий в фосфорной кислоте на изменение блеска поверхности во времени при электролитическом полировании / 3 а/аж ) [c.144]

Столь отрицательное влияние на коррозионно-усталостную прочносгь стали электролитического слоя меди объясняется двумя причинами. Первая и, вероятно, основная причина состоит в том. что медное покрытие имеет электродный потенциал н применявшихся средах значительно выше по сравнению с потенциалом железа. По данным Г. В. Акимова 14], в 3 /д-ном растворе хлористого натрия медь имеет начальный потенциал (по водородной П1кале) 1-(),()2 з и конечный 0,05 в. [c.132]

Если во время электролиза ток прерывается, то прекращается и расширение слоев роста. При включении тока слои продолжают расти, если отсутствуют какие-либо препятствия. Напротив, в электролитах с соответствующими добавками края слоев пассивируются в период прерывания тока. При повторном включении тока образуются новые центры роста. Пассивные края первых слоев хорошо видны на рис. 11. При внезапном повышении силы тока возникают даже новые слои роста, если при этом имеется высокая поляризация. Напротив, при увеличении силы тока и ограниченной поляризации слои растут соответственно быстрее. Спиралеобразный рост кристаллов возникает при существовании винтового смещения (рис. 12). Такие спирали вначале наблюдались при осаждении титана и з расплава. На рис. 13 представлены кр исталлизационные спирали электролитически осажденного покрытия серебро — индий. При осаждении чистого металла также может встретиться при определенных условиях спиралеобразный рост кристаллов. Медные покрытия, полученные из сернокислых электролитов, имеют спиральный рост (рис. 14), если они получены с импульсом постоянного тока (прямоугольный импульс). Расстояние между витками спиралей зависит от пересыщения, которое устанавливается в результате влияния состава электролита, плотности тока и прозе - [c.30]

Магнитные сплавы N1—Ре, Со—Ре используют для получения магнитных пленок на деталях запоминающих устройств. Сплав, содержащий 78,5% N1 и 21,5% Ре (пермаллой), технической чистоты имеет такую же начальную магнитную проницаемость (да 10000), как и сверхчистое железо и характеризуется незначительной магни-тострикцией. Пермаллоевые пленки толщиной < 1 мкм обычно наносят на медную проволоку электролитическим способом в присутствии магнитного поля. Вместе с тем, находят применение магнитные пленки и на плоских поверхностях. Двухпленочный запоминающий элемент состоит из пленок Со—Ре с высокой и N1—Ре с малой коэрцитивными силами. Магнитные покрытия толщиной около 100 мкм применяют как магнитные экраны [153]. [c.105]

Неточности в классических названиях покрытий ощущаются уже в самых распространенных случаях, например, в применении таких выражений, как покрытие никелем, медью или серебром . Причем отмечается, что медные покрытия, полученные из сульфатного, цианидного или пирофосфатного электролитов, существенно различаются по химическим и физическим свойствам, а никель , выделенный электролитически из распространенных электролитов, в 2—3 раза тверже так называемого металлургического никеля. Повышенная твердость таких покрытий обусловлена тем, что субмикрочастицы, располагаясь, вероятнее всего, на границах зерен металла, препятствуют их росту. Следует отметить, что различие свойств наблюдается и для других покрытий, полученных разными методами. [c.223]

В литературе содержится мало данных о структуре медных покрытий, полученных химическим путем. Медное покрытие, полученное при 30 °С из тартратного раствора новигант, отличается неориентированной дисперсией, а константа кристаллической ячейки имеет то же значение, что и в случае металлургической меди. Размер кристаллов меди равен примерно 0,13 мкм. Покрытия имеют довольно высокие внутренние микронапряжения — 180 МПа и твердость (по Виккерсу) — 2000 МПа. В отличие ог электролитических медных покрытий внутренние микронапряжения и твердость химических покрытий не уменьшаются со временем. Предполагается, что это вызвано присутствием посторонних веществ внутри кристаллитов меди. [c.98]

Для никелевых покрытий на сталь предложен следующий метод. Плоский никелированный образец определенных размеров частично погружают в специальный раствор, который при последующем меднении понижает сцепление электролитического слоя меди в смоченных этим раствором местах (применяют раствор протеина). Толщина медного слоя должна быть не менее 300 мкм. Участок медного покрытия с ослабленным сцеплением отгибают под прямым углом и определяют силу, необходимую для отрыва никелевого покрытия от основного металла. Метод основан на том, что сцепление между слоями никеля и меди больше, чем между никелевым слоем и сталью. Этим методом испытывают медные слои печатных плат, нанесенные на синтетические материалы. ] 1етод применяют и для других металлических покрытий. [c.99]

Медные покрытия. Медь может быть нанесена электролитически, с применением подкисленного раствора сернокислой меди обычно для улучшения осадка желательны некоторые добавки, например желатина или квасцы. Если оснсюной металл— железо, осаждение может быть начато в цианистой ванне и продолжено в сульфатной ванне все попытки применять сульфатную ванну для непосредственного покрытия железа дают неудовлетворительные результаты вследствие образования слоя меди простым замещением . В цианистых ваннах (где концентрация медных катионов очень мала) это не имеет места. Тем не менее в обычной цианистой ванне покрытие создается очень медленно, вследствие чего для конечных стадий процесса лучше применять сульфатные рас- [c.687]

Электролит в этом случае отличается от обычно применяемого специально для омеднения большим содержанием едкой ш,елочи пли карбоната и меньшей концентрацией меди и цианистого калия. Кроме того, для ускорения гароцесса обезжиривания плотности тока в данном случае значительно превосходят те, которые считаются нормальными при обычном процессе электролитического омеднения в цианистых ваннах. Ясно, что в таких условиях трудно достигнуть одинакового, равномерного действия тока на все участки катода, имеющего неправильную форму. Вследствие плохой рассеивающей способности такого электролита силовые линии тока буд т ко1щентрироваться, главным образом, на ближайших участках катода неправильной формы (на остриях и вообще вы ступающих частях изделия), и таким образом, скорость обезжиривания и качество медного покрытия в разных местах изделия будут различными. [c.40]

Разновидностью электрохимического оксидирования меди и сплавов, богатых ею, является процесс электрохимического окрашивания, который дает возможность получать яркую цветную окраску на меди [83]. Этот способ нащел в промышленности широкое применение особенно для получения золотистой окраски меди и медных покрытий, нанесенных на другие металлы. Сущность его заключается в электролитической катодной обработке меди в специальных щелочных электролитах, содержащих комплексные ионы двухвалентной меди. [c.106]

Шлифованные стальные изделия после обычной химической и электрохимической обработки подвергают электролитическому меднению. Омедненные детали после механической полировки до зеркального блеска и обезжиривания электрохимически оркашивают по методике, описанной в разделе, посвященном нанесению однослойных оксидных покрытий. Полученная катодным восстановлением на медном покрытии золотисто-желтая пленка закиси меди имеет ничтожную толщину и должна быть защищена слоем бесцветного прозрачного лака, предохраняющего ее от атмосферных и механических воздействий. Существует другой технологический вариант этого же процесса, исключающий трудоемкую ручную операцию полировки меди и необходимость повторной химической обработки. На обработанную, как и в первом случае, поверхность стальных деталей наносят слой никеля толщиной 5—6 мкм из электролита, содержащего блескообразующие и выравнивающие добавки. На блестящий слой никеля осаждают тонкую (порядка 1 мкм) пленку электролитической меди из этилендиами-нового электролита, которая затем подвергается электрохимическому окрашиванию и лакировке. Здесь вместо трехслойного покрытия металл —оксид—лак используется четырехслойное — металл — металл — оксид — [c.175]

Медь. Вторым после серебра металлом с низким сопротивлением является медь. Для проводников используется электролитическая медь с содержанием Си 99,9% и кислорода 0,08%. Высокой вязкостью и пластичностью обладает бескислородная медь, содержащая кислорода не более 0,02%. Температура плавления меди 1084° С, температура рекристаллизации — около 270° С. При нагревании выше этой температуры резко снижается прочность и возрастает пластичность. На воздухе поверхность медного проводника быстро покрывается слоем закиси — окиси меди с высоким удельным сопротивлением. Высокочастотные медные токоведущие элементы защищают от окисления покрытием из серебра. Для обмоток маслонаполненных трансформаторов используют луженую медную проволоку. Техническая медная проволока диаметром от 0,1 до 12 мм выпускается твердая и мягкая, подвергаемая отжигу в печах без доступа воздуха. Мягкая проволока диаметром до 3 мм имеет временное сопротивление в среднем 0р = 27 /сГ/лл для твердой проволоки больше (Ор = 39 кГ мм% удельное сопротивление для твердой проволоки р = 0,018 ом -мм 1м, а для мягкой р = 0,0175 ом-мм м. Температурный коэффициент сопротивления меди TKR =4-45-10" Ijapad. Твердую медь применяют для контактных проводэв, коллекторов и т. п. Во всех этих [c.274]

Это общее утверждение впрочем не означает, что сплавы со сте-хиометрической потерей материала от коррозии совершенно непригодны для изготовления заземлителей на станциях катодной защиты. Иногда в качестве материала для анодных заземлителей применяют даже железный лом кроме того, при электролитической обработке воды используют алюминиевые аноды (см. раздел 21.3). Цинковые сплавы находят применение как материал для анодов лри электролитическом травлении для удаления ржавчины, чтобы предотвратить образование гремучего хлорного газа на аноде. Для внутренней защиты резервуаров при очень низкой электропроводности содержащейся в них воды на магниевые протекторы иногда накладывают ток от внешнего источника с целью увеличить токоотдачу (в амперах) (см. раздел 21.1). По так называемому способу Кателько наряду с алюминиевыми анодами (протекторами) намеренно устанавливают медные, чтобы наряду с защитой от коррозии обеспечить также и предотвращение обрастания благодаря внедрению токсичных соединений меди в поверхностный слой. Впрочем, все такие области применения являются сугубо специальными. На практике число материалов, пригодных для изготовления анодных заземлителей, сравнительно ограничено. В основном могут применяться следующие материалы графит, магнетит, ферросилид с различными добавками, сплавы свинца с серебром, а также так называемые вентильные металлы с покрытиями из благородных металлов, например платины. Вентильными называют металлы с пассивными поверхностными слоями, не имеющими электронной проводимости и сохраняющими стойкость даже при очень положительных потенциалах, например титан, ниобий, тантал и вольфрам. [c.198]

Перед нанесением покрытия необходимо проводить тщательную обработку поверхности. Сталь очищают электролитически и подвергают кислотному травлению для получения микрошероховатости поверхности. Медные сплавы тщательно очищают и протравливают. Так как никель непосредственно не восстанавливается на медной поверхности, поверхность этих сплавов должна катализироваться с хлористым палладием до нанесения покрытия. Перед погружением в ванну избыток хлористого палладия необходимо тщательно смыть. На алюминиевые сплавы никелевые покрытия можно наносить только после декапирования и травления. Более эффективные результаты достигаются, если перед нанесением никелевого покрытия производится дальнейшая предварительная обработка путем осаждения цинкового покрытия погружением в цинковый раствор. [c.84]

Кадмиевые, оловянные или цинковые покрытия могут отделяться от основных слоев стали при использовании раствора соляной кислоты, содержащей трехокись или трихлорид сурьмы, который действует как ингибитор и приостанавливает воздействие кислоты на сталь (Английские стандарты 1706 и 1872). Кадмий можно отделить в 30%-ном растворе азотнокислого аммония, а цинк — в растворе 5 г персульфата и 10 мл гидрата окиси аммония в 90 мл воды (Английский стандарт 3382). Покрытия из сплавов олова с никелем отделяют электролитически в растворе, содержащем 20 г/л едкого натра и 30 г/л цианистого натрия, а медное покрытиепогружением в концентрированную фосфорную кислоту (Английский стандарт 3597). Серебряные покрытия вначале погружают в смесь концентрированных азотной и серной кислот в соотношении 1/19, а после потемнения— в 250 г/л раствора трехокиси хрома в концентрированной серной кислоте (Английский стандарт 2816). Основной слой отделяют от покрытия золотом путем растворения в концентрированной азотной кислоте. Отфильтрованное золото промывают, просушивают и взвешивают (Английский стандарт 4292). [c.143]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...