Покрытие методы нанесения

Поряд- ковый номер Защищаемый металл Элементы, образую-Щ 1е покрытие Метод нанесения Максимальная температура возможного применения, ос Срок службы, час Литература Примечание [c.246]

Основа Покрытие Метод нанесения Температура, °С Срок службы, ч [c.438]

Основа Покрытие Метод нанесения Толщина покрытия, мкм Темпе- ратура, °С Срок службы, ч [c.441]

Виды изделий и условия их эксплуатации определяют способы подготовки поверхности изделий перед окраской, выбор лакокрасочных материалов и систем комплексных покрытий, методы нанесения и сушки, технологические режимы формирования покрытий. [c.279]

Оловянные покрытия, методы нанесения горячее лужение 420, 421 распыление 420 химическое замещение 420 электролитическое осаждение 420, 421 Отверждение новые методы 494 химическое 498 [c.628]

Назначение покрытия Метод нанесения порошкового материала Толщина покрытия, мкм О к я о я ч О.Ч О О 5 5 = и о Н и с 1 л Оь- а =Й ё о [c.236]

Назначение покрытия Метод нанесения порошкового материала Толщина покрытия, мкм а- Г 1 О Н 1 Л 3 о. 5 3 к [c.238]

Методы нанесения И подготовка поверхности под покрытие [c.87]

При оценке метода нанесения покрытия определяются температурный предел использования покрытия, адгезия, значение степени черноты и технологичность. [c.88]

Необходимо подчеркнуть влияние на качество покрытия правильности выбора метода нанесения того или иного материала. Так, например, использование для напыления кристаллического бора из-за небольшой плотности последнего не приводит к получе- [c.98]

Гальванический метод нанесения покрытий [c.99]

Из выражения (5-25) видно, что толщина покрытия обратно пропорциональна показателю поглощения вещества. Рассмотрим еще два важных момента, играющих существенную роль при установлении толщины покрытия условия эксплуатации покрытий и метод нанесения покрытий на металл. [c.119]

В гл. 4 при рассмотрении методов нанесения на металлы неметаллических тугоплавких соединений мы указывали, что покрытия почти при всех способах нанесения (за исключением эмалирования) имеют недостаток— пористость, причем степень пористости зависит как от технологии нанесения, так и от наносимого материала. С этим также необходимо считаться при определении оптимальной толщины. [c.120]

В группу самой низкой стоимости входят свинец, цинк, медь, железо. Никель, кадмий составляют промежуточную группу, к дорогостоящим относятся серебро, палладий, золото. Экономическая целесообразность применения алюминия взамен цинка определяется не только повышенной коррозионной стойкостью в большинстве коррозионно-активных сред нефтяной и газовой промышленности, но и снижением экономических затрат на применяемый материал. Так, соотношение цен цинка и алюминия составляет 16,3. Учитывая соотношение плотностей, получаем, что при одной и той же толщине алюминий значительно дешевле цинка. Технико-экономические затраты, связанные с использованием покрытия, в значительной степени зависят от способа нанесения его на изделия. При выборе способа исходят из технологических возможностей нанесения покрытия на конкретное изделие для получения наилучших эксплуатационных свойств при минимальных экономических затратах. По методу нанесения различают физические, электрохимические и химические методы. [c.49]

При электролитическом методе нанесения покрытия снижение пористости достигается при использовании блескообразующих и выравнивающих добавок, позволяющих получить плотные, мелкокристаллические осадки тока переменной полярности осаждения в ультразвуковом поле. [c.67]

Один из методов защиты от коррозии — нанесение покрытий на поверхность основного конструкционного материала. Покрытия классифицируются по назначению, виду, методу нанесения и времени эксплуатации. [c.50]

Кроме того, нагревание свай в воде до 180 200°С также создает ряд неудобств. Такой метод нанесения покрытий на сваи, хотя и обеспечивает прочность склейки, но трудоемок, сложен и требует большого расхода электроэнергии. [c.137]

Приведены сведения по электроосаждению металлических покрытий на различные металлы и сплавы. Описаны различные свойства покрытий, методы контроля их качества, указаны области применения. Рассмотрены широко известные и новые типы электролитов для осаждения металлов и сплавов, методы приготовления электролитов. Большое внимание уделено обработке поверхности материалов, от качества которой зависят как сам процесс нанесения покрытий, так и дальнейшая эксплуатация изделий. [c.34]

Большой интерес представляет получение порошков карбидов, нитридов, силицидов, боридов и окислов тугоплавких металлов. Частицы из этих порошков применяются с различными покрытиями. В некоторых случаях подложкой для нанесения покрытий служит графит. В литературе имеется описание различных методов нанесения покрытий на графитовые порошки осаждением с помощью плазменного пучка, распылением в вакууме, химическим осаждением и др. [3, 4], однако этот вопрос остается еще мало изученным. [c.82]

В настоящее время наиболее разработан и распространен метод нанесения покрытия на частицы из газовой фазы в кипящем слое [5]. Основным принципом данного метода является интенсификация процессов между твердой и газообразной, твердой и жидкой фазами путем резкого увеличения поверхности соприкосновения и создания интенсивного перемешивания. Таким способом можно осаждать различные металлы, элементы и соединения более высокой степени чистоты по сравнению с другими методами [6]. [c.82]

Кристаллические защитные покрытия из высокоогнеупорных окислов, силикатов, нитридов, карбидов, боридов и других тугоплавких соединений обладают очень высокими огнеупорностью, сопротивляемостью эрозии, теплозащитными свойствами. При существующих методах нанесения их (газопламенном и плазменном) покрытия получаются пористыми, что снижает защиту металла от окисления. Известно, что пористость у покрытий, нанесенных плазменным методом, меньше, чем у покрытий, нанесенных газопламенным методом. [c.206]

В опубликованных ранее работах изложены некоторые результаты изучения процессов нанесения жаростойких покрытий методом газопламенного напыления [1—4]. Существенный интерес при изучении этой проблемы представляет определение степени нагрева диспергируемых частиц расплава и покрываемой поверхности в процессе нанесения покрытий и условий формирования последних. Средняя температура частиц при нанесении покрытий стержневым методом в момент их встречи с подложкой оценивалась количеством тепла, перенесенного частицами при формировании покрытия определенного веса. Для этой цели был применен специальный калориметр, с помощью которого устанавливали баланс между количеством тепла, передаваемым частицами покрываемому образцу, вызывающим его нагрев до определенной температуры, и тем количеством тепла, выделяемым нагревательным элементом калориметра, которое было необходимо для нагрева этого же образца до такой же температуры. [c.232]

Н. С. Горбуновым проведены многочисленные исследования, которые позволили установить общие физико-химические основы процесса образования диффузионных покрытий разработаны новые оригинальные методы нанесения диффузионных покрытий изучены физико-химические условия и методы образования тугоплавких защитных покрытий на поверхности графитовых изделий успешно использован спектральный метод меченых атомов для определения концентрации диффундирующих веществ в покрытиях изучены физико-химические основы и новые методы [c.334]

Фторопласт-3 применяют для производства пленок и защитных покрытий методом нанесения нескольких слоев суспензии в ксилоле или этиловом спирте и последующего спекания каждого слоя при температуре выше 260° С. Каждый слой покрытия имеет толщину около 0,01 мм, поэтому для получения хорошей защитной пленки требуется не менее пяти слоев. Степень адгезии покрытия к чистым поверхностям деталей, изготовленных из черных металлов, составляет 20—30 кгс1см . Фторопласт-3 используется для покрытия внутренних поверхностей деталей арматуры, небольших деталей трубопроводов и приборов. [c.115]

Различают следующие методы нанесения защитных покрытий 1) гальванический 2) диффузионный 3) распыление (металлизация) 4) погружение в расплавленный металл (горячий метод) 5) механо-термпческий (плакирование). [c.318]

В отдельных случаях для увеличения прочности сцепления подложки с наносимым покрытием используется нанесение подслоев. Этот метод подготовки поверхности является очень перспективным и может быть использован не toлькo для напыляемых, но и для других видов покрытий. Толщина подслоя может составлять 0,05 -0,08 мм. [c.89]

Электрофоретический метод нанесения уже давно с успехом применяется в электро- и радиотехнической промышленности для получения электроизоляционных, эмиссионных и антиэмиссионных покрытий. С помощью этого метода можно покрывать изделия малых размеров и толщин (менее 0,5 мм), сложной формы и конфигурации. [c.99]

Таким образом, на получение заданных оптических характеристик терморегулирующих покрытий существенно влияет их толщина. Выражения (5-23) и (5-25) позволяют рассчитать значения оптимальной толщины покрытия. Однако они не учитывают специфических условий работы деталей с покрытиями, а также метода нанесения материала. Поэтому при определении толщйны покрытия деталей, работающих при температурах выше 500 С, необходимо большую из величин, полученных по формулам (5-23) и (5-25), увеличить на 30—35%. [c.120]

ВЫСОКОРОСТНОЙ ТЕРМИЧЕСКИЙ (ВСТ) МЕТОД НАНЕСЕНИЯ КОРРОЗИОННО-СТОЙКИХ ПОКРЫТИЙ [c.188]

Нанесение покрытий методом плавленного напыления осуществляется за счет высокоэнтальпийной плазменной струи, в которую подают проволочные и порошковые материалы. В плазменной струе они нагреваются, ускоряются и, попадая на поверхность детали, формируются в виде покрытия. [c.434]

Это особенно хорошо видно при анализе различных составов никелевых покрытий. Электролитическим методом никелевые покрытия наносятся в основном из растворов, содержащих сульфаты, хлориды, суль-фамины. По данным Американского общества по электролитическим покрытиям, использование наиболее распространенных методов нанесения покрытий технического назначения по методу Ваттса из сульфами нового электролита позволяет получать покрытия с определенной твердостью, остаточными напряжениями, пластичностью, а также стойкостый к различным видам коррозионного разрушения (табл. 26). [c.100]

Автором с группой научных сотрудников Института нефтехимических процессов АН Азерб. ССР предложен яоБый метод нанесения защитных покрытий на сваи — холодный . [c.137]

Существует два метода нанесения пленочных покрытий метод конденсации (изотермический метод) и метод молекулярного потока. В первом из них температуры эмиттера и подложки одинаковы пленка растет за счет конденсации на подложке насыщенных паров материала эмиттера. Во втором методе температура эмиттера выше, и мы по существу имеем дело с направленным потоком атомов на подлоншу. Поскольку процесс образования пленки происходит при довольно высоких температурах (порядка сотен градусов), то существенное влияние на скорость роста толщины покрытия и его качество оказывает взаимная диффузия атомов подложки и напыляемого вещества. Естественно возникает вопрос о концентрации атомов подложки внутри пленки и скорости роста толщины последней. В работе [1 ] авторы заранее предполагают определенный закон движения границы пленки, в то время как в действительности последний должен быть получен из физических условий задачи. Кроме того, приводимое ими решение в случае линейного роста границы не удовлетворяет граничным условиям, и следовательно непригодно. [c.102]

В настоящей работе приводятся результаты исследования вакуумного метода нанесения диффузионных хромовых покрытий на графите. Для этой цели была разработана вакуумная установка (рис. 1), состоящая из металлического баллона 1, днища 9, злек-трической печи сопротивления 3, подключаемой в сеть через [c.137]

Подводя итоги экспериментам по нанесению покрытий с по-мош ью низкотемпературной плазмы, можно сделать заключение о безусловной перспективности метода нанесения двуслойных покрытий для заш,иты металлов, в частности стали, от воздействия, атмосферы при повышенных температурах, а также действия расплавленных сред, не растворяюш их окись алюминия. [c.215]

Существует серия деталей, работающих при высоких температурах и требующих защитных покрытий. Ни один из применяющихся в настоящее время методов нанесения покрытий (электролитический, плазменное напыление, осаждение из паро-газовой фазы и др.) не в состоянии обеспечить достаточную плотность покрытий в сочетании с хорошей сцепляемостью с материалом подложки [1]. [c.23]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...