Электролитическое хромирование

Сколько времени потребуется для электролитического хромирования бампера автомобиля площадью 4000 см при токе 250 А при толщине покрытия 25 мкм [c.111]

Главным направлением по борьбе с износом и уменьшением трения в машиностроительных отраслях техники было повышение твердости трущихся поверхностей деталей машин. В промышленности разработано большое число методов повышения твердости деталей, работающих на износ и трение цементация, азотирование, хромирование, цианирование, поверхностная закалка, наплавка твердыми материалами и др. Многолетний опыт свидетельствует, что это направление позволило в большой степени повысить надежность и долговечность трущихся деталей машин. Так, электролитическое хромирование цилиндров двигателей внутреннего сгорания не только повышает износостойкость палы цилиндр—поршневое кольцо в 4—5 раз ло сравнению с чугунными цилиндрами, но и в большой степени снижает потери на трение в цилиндро-поршневой группе двигателей. Без азотирования или цементирования зубчатых передач в настоящее время нельзя обеспечить надежную и длительную работу тяжелонагруженных редукторов. Таким образом, разработанные методы повышения твердости трущихся деталей явились мощным орудием в деле увеличения износостойкости деталей, а следовательно и срока службы машин. [c.205]

Применяемый в настоящее время эмпирический метод борьбы с явлениями схватывания - и разрушения поверхностей трения главных шатунов и пальцев прицепных шатунов путем электролитического хромирования поверхностей трения главных шатунов и омеднения поверхностей втулок главных шатунов и пальцев прицепных шатунов совершенно себя не оправдывает. [c.112]

Увеличение срока службы деталей при механическом изнашивании достигается повышением износостойкости материала, которое обеспечивается главным образом путем повышения твердости поверхности металла. Для этой цели применяются объемная закалка, поверхностная закалка токами высокой частоты, химико-термическая обработка поверхности в виде цементации, азотирования, диффузионного хромирования, алитирования и борирования. В ряде случаев достаточно электролитического хромирования поверхности. [c.264]

Капитальный ремонт предназначен для восстановления ресурса арматуры и включает в себя объем работ стоимостью до 75% стоимости нового изделия. Арматура демонтируется с трубопровода и направляется на ремонтный участок или ремонтный цех предприятия или на предприятие централизованного ремонта арматуры. При капитальном ремонте производится разборка изделия, очистка и дефектация всех деталей, замена деталей, вышедших из строя, вновь изготовленными, запасными или восстановленными. Детали обычно восстанавливаются наплавкой металла на изношенные поверхности или электролитическим хромированием изношенных поверхностей. Уплотнительные поверхности из металла обрабатываются и притираются. Уплотнительные кольца из резины или фторопласта в вентилях заменяются новыми. Верхнее уплотнение шпиндель—крышка для отключения сальниковой камеры приводится в работоспособное состояние. Набивка сальника и прокладки заменяются новыми. Крепежные детали, имеющие дефекты, также заменяются новыми. После окончания всех работ по очистке, ремонту, замене и восстановлению деталей арматура собирается, испытывается на прочность, плотность металла и герметичность соединений. Объем и характер проведенного ремонта записывают в формуляр изделия [c.266]

Исследования показали, что электролитическое хромирование можно применять для увеличения долговечности деталей, работающих в условиях кавитационного разрушения, например, стенки элементов уплотнений, работающих с вибрацией в соприкосновении с жидкостью, зубья колес, подверженных кавитационному разрушению, клапанные детали гидравлических прессов и др. Толщину слоя хрома следует назначить исходя из условий работы детали чем жестче кавитационные условия и чем дольше надо защищать деталь от разрушения, тем больший слой хрома требуется. Слои тоньше 50 мкм наносить не рекомендуется. Для клапанных деталей гидропрессов слой должен быть толщиной 150—250 мкм. [c.330]

Хром и его некоторые сплавы используют в качестве защитного покрытия деталей из тугоплавких металлов, сталей и сплавов. Например, известно, что при длительной работе деталей в окислительной атмосфере наблюдается обеднение жаропрочных сплавов хромом, что понижает коррозионную стойкость, прочность и пластичность. Хромирование производят термовакуумным распылением металла, диффузионно, электролизом. Электролитическое хромирование может понижать усталостную прочность защищаемого металла. Для предотвращения этого детали рекомендуется предварительно подвергать поверхностному наклепу. [c.425]

Применяют также поверхностное упрочнение с помощью электролитического хромирования или электроискровой наплавки твердого сплава [c.44]

Электролитическое хромирование. Хромирование подразделяют на коррозионно-стойкое, износоустойчивое, пористое и декоративное. [c.180]

Широко применяется раскатывание гильз цилиндров, что позволяет значительно повысить износостойкость рабочих поверхностей деталей. Кроме того, высокая чистота обработки поверхностей, достигаемая при таком методе, обеспечивает увеличение срока службы манжет. Для повышения износостойкости поверхностей деталей и повышения их коррозионной стойкости применяют электролитическое хромирование. Материалы, применяемые для изготовления деталей сборочных станков, в основном такие же, как и в общем машиностроении сталь марок СтЗ, 35, 45 для особо ответственных деталей, как например, главный вал — сталь ЗОХГС, чугун СЧ 18—36, пластмасса К-12. [c.165]

Нормализация (исходное состояние) Электролитическое хромирование Электролитическое хромирование с предварительной поверхностной электрозакалкой [c.125]

Необходимо электролитическое хромирование. [c.178]

Такая.реакция протекает, например, при электролитическом хромировании, когда применение растворимых анодов невозможно-. В этом случае убыль хрома в электролите компенсируется добавлением в раствор соединений этого металла. [c.212]

Методы повышения сопротивления коррозионной усталости. Электролитическое хромирование полезно с точки зрения повышения Сопротивления коррозионной усталости. Рябченковым А. В. и Новиковым В. Н. была исследована возможность использования комбинированного способа упрочнения в качестве первой операции используется поверхностная закалка с нагрева т. в. ч., наклеп поверхности дробью или роликом или кратковременное азотирование второй операцией является электролитическое хромирование. После первой операции в поверхностном слое остаются значительные сжимающие остаточные напряжения, которые компенсируют затем растягивающие остаточные напряжения от хромирования. [c.169]

Образцы, обкатанные дробью или роликом и затем электролитически хромированные, имеют предел коррозионной выносливости (в соленой воде) на 95—113% выше, чем образцы, прошедшие только хромирование. [c.169]

Электролитическое хромирование. Этот способ применяют с целью повышения твердости II износостойкости пуансонов и матриц он также сравнительно прост, как и предыдущий. Хотя электролитическое хромирование не всегда обеспечивает значительное повышение стойкости, однако оно имеет другое важное преимущество, которое заключается в том, что изношенный слой может быть снова восстановлен. [c.472]

Никелевые и хромовые гальванические покрытия являются одновременно защитно-декоративными и покрытиями, повышающими поверхностную твердость металла и его стойкость к износу. К защитно-декоративным покрытиям относятся также гальванические покрытия серебром, золотом, кобальтом бронзами, латунями и другими металлами. Для восстановления размеров деталей применяют электролитическое хромирование, железнение и меднение. . - [c.134]

Производственный опыт показывает, что стойкость хромированных инструментов, снимающих тонкую стружку (сверл, разверток, протяжек, метчиков и пр.) увеличивается в 2—4 раза, а при резании мягких цветных металлов и сплавов — даже в 5—8 раз. При резании в тяжелых условиях, когда имеют место большие силы резания и высокая температура, не рекомендуется хромирование, так как с нагревом уменьшается твердость хрома и при температуре —500° С она меньше твердости закаленной быстрорежущей стали. К тому же при значительных нагрузках происходит отслаивание хрома. В литературе отмечается эффективность нового метода упрочнения — соединения электролитического хромирования с обычной цементацией, в результате чего в поверхностном слое образуются карбиды хрома, глубоко проникающие в металл и прочно с ним связанные. [c.32]

Рис. 49. Схема электролитического хромирования деталей

Электролитическое хромирование (A okd 0,005... 0,017 мм) ОТ 4 н/п. гелий 1. .. 1,5 — 2,78 110...250 5320...7520 [c.575]

Лучшим способом восстановления измерительного инструмента является электролитическое хромирование. Этот способ прост и нашел широкое распространение в инструментальных цехах. Различают хромирование обыкновенное и в размер. Так как после обычного хромирования обрабатывать рабочие поверхности трудно, многие инструментальные цехи отдают предпочтение более сложному размерному хромированию, исключающему дополнительную механическую обработку инструмента. [c.222]

Как видно из таблицы, при электролитическом хромировании содержание водорода в покрытии (18,9 10 %) на порядок выше, чем в стали (1,6 10 %), т.е. практически водород адсорбируется преимущественно покрытием. Для основного металла характерно заметное уменьшение содержания водорода после термообработки при 473 К в течение 3 ч. Увеличение продолжительности термообработки приводит к росту градиента концентрации водорода вблизи границы сталь — хром. В се 5ово-дородсодержащей среде разряд водорода протекает на катодном хромовом покрытии, которое не препятствует диффузии водорода в сталь. [c.65]

Характерным признаком электролитического хромирования наравне с малым выходом по току является также высокая твердость получаемых покрытий и наличие фазовой прикатодной пленки, образованной из продуктов восстановления шестивалентного хрома и компонентов раствора. Толщина катодной пленки, согласно предположениям разных авторов, колеблется от мономолеку-лярной до 0,1 мкм. Возможно, она является суспензией Сг(ОН)з, на частицах которой адсорбированы молекулы СгОз. Считают, что пленка содержит 67% СгОз, 22% Сг и H2SO4. Возможно, эта пленка тоже является барьером, препятствующим проникновению частиц в покрытие. [c.169]

Износостойкость электролитического хромирования при абразивном изнашивании исследовал также Г, А. Ташкинов [205]. Объектом исследования были плунжерные пары топливного ласоса трактора ДТ-54. Для проверки эффективности электролитического хромирования плунжеров каждый топливный насос комплектовался двумя серийными парами и двумя парами. с хромированными плунжерами. Изнашивание плунжерных пар проводилось в топливном насосе на лабораторной установке по принятой для тракторов схеме питания топливом. Опыты велись на стандартном дизельном топливе, содержащем кварцевые частицы размером 2,10 и 30 мк в поперечнике. Весовое количество частиц составляло 150 и 300 Г на одну тонну топлива. Исследования показали, что износ плунжерных пар прямо пропорционален количеству засорителя (кварцевых частиц) в топливе. [c.91]

Проведенные нами исследования показали, что твердое электролитическое хромирование в стандартной хромовой ванне (250 г/л хромового ангидрида и 2,5 г/л серной кислоты) при температуре 60°С и катодной плотности тока 35 А/дм при толщине слоя около 0,1 мм снижает предел выносливости стали 45 на 25-30 %. В среде 3 %-ного раствора Na I условный предел коррозионной выносливости хромированной и нехромирован-ной стали оказался примерно одинаковым. [c.181]

Опробование хромированных покрытий, полученных электрохимическим способом, показало повышение коррозионной стойкости стали. Однако при этом хрупкость и технологичность листовой стали ухудшается. Например, при изгибе хромированного листа на 180° на его поверхности образуются трещины, распространяющиеся на всю толщину покрытия. Исследования электролитически хромированного листа на микроанализаторе Камека [c.203]

Химико-термические методы упрочнения поверхности для повышения износостойкости за счет увеличения поверхностной твердости (цементация, азотирование, цианирование, борирование и др. процессы) весьма эффективны для повышения сопротивления абразивному изнашиванию. Для улучшения противозадирных свойств создаются (посредством сульфиди-рования, сульфо-цианирования, селенирования, азотирования) тонкие поверхностные слои, обогащенные химическими соединениями, предотвращающими схватывание и задир при трении.. Большой эффект получается при использовании метода карбонитрации. Широко применяются электрохимические методы нанесения покрытий А1, РЬ, Sn, Ag, Au и др. При восстановлении деталей (в ремонте) используется электролитическое хромирование, никелирование, железнение и др. Значительная часть технологических задач, связанных с необходимостью повышения износостойкости, коррозионной стойкости, жаропрочности, восстановительного ремонта и др. решается при использовании методов металлизации напылением, включающих газоплазменную металлизацию, электродуговую, плазменную, высокочастотную индукционную металлизацию и детонационное напыление покрытий - наносятся металлы и сплавы, оксиды, карбиды, бориды, стекло, фосфор, органические материалы. Плазменное напыление используют для нанесения тугоплавких покрытий окиси алюминия, вольфрама, молибдена, ниобия, интерметаллидов, силицидов, карбидов, боридов и др. Детонационное напыление имеет преимущество в связи с незначительным нагревом покрываемой детали и распыляемых частиц. В последнее время активно развиваются методы нанесения износостойких покрытий в вакууме катодное распыление, термическое напыление, ионное осаждение. В зависимости от реакционной способности газовой среды методы напыления [c.199]

Износостойкость повышают методами объемной пли поверхностной термообработки, термохимической обработкой (цементация, азотирование, циани-рованпе, диффузионное хромирование), нанесением износостойких покрытий (электролитическое хромирование), наплавкой износостойких материалов (твердых сплавов, высокомарганцовистых и высокохромистых сплавов). [c.25]

Ряд исследователей 30-х годов (см., например, [Л. 2], где даны ссылки еще на несколько работ) считали, что хромирование поверхности не дает улучшения антиэро-зионных качеств лопатки, так как слой хрома быстро растрескивается и отстает. Однако позже сообщалось, что чехословацкие турбостроители успешно применяют электролитическое хромирование рабочей поверхности лопаток Л. 37]. Эти результаты вполне понятны в свете исследований, проведенных Гликманом [Л. 43] (см. раздел б , 7). [c.78]

Хорошие результаты дает также азотирование стали (е = = 2,304-3,50) и электролитическое хромирование (е= 11- 18). В то же время такие методы, как электролитическое никелирование и упрочнение поверхности при помощи наклепа или элек- [c.102]

Для повышения твердости и износостойкости, а также для восстановления деталей машин широко применяют электролитическое хромирование и осталивание (железнеыие), а также всевозможные износостойкие композиционные покрытия. Композиционные покрытия, включающие частицы оксидов и карбидов, обладают повышенной твердостью и износостойкостью по сравнению с покрытиями чистыми металлами. Твердость и износостойкость композиционных электрохимических покрытий на основе никеля с включениями корунда в 1,5—2,5 раза выше твердости и износостойкости никелевых покрытий. Композиционные железокорун-доБые покрытия (6—II % корунда) обладают износостойкостью, в 4—5 раза большей, чем покрытия железом, и имеют высокую твердость. Коэффициент трения композиционных покрытий, содержащих корунд, высок — 0,2—0,4. Широкое применение получили и антифрикционные металлические (на основе РЬ, бронзы — Си—Sn, никеля и др.) покрытия, полученные электроосаждением. Эти покрытия имеют низкий коэффициент трения 0,05—0,15 и обладают хорошей прнрабатываемостью и антикоррозионной стойкостью. [c.347]

Перед выполнением работы необходимо ознакомиться 1) с электролитическим хромированием и назначением хромовых покрытий 2) с требованиями, предъявляемыми к хромовым покрытиям в зависимости от их назначения 3) с влиянием концентрации 504 , Сг + и Ре + в электролите для хромирования на качество хромовых лакрытий 4) с взаимосвязью при хромировании между концентрацией основных комлонентов электролита, плотностью тока, температурой и качеством покрытий 5) с методами испытания хромовых П01крытий. [c.133]

Восстановление требуемой посадки подшипников на вал или в корпус произродят наращиванием слоя металла на посадочную поверхность при помощи металлизации, наплавления дуговой электросваркой, электролитическим хромированием или осталиванием. Хорошие результаты по укреплению подшипников дает посадка их на карбиноль-ный клей. [c.373]

Материалом для изготовления деталей подвижных соединений с уплотнением щелевого тина в гидроноршневых насосных агрегатах обычно являются высококачественные стали. Для повышения стойкости трущихся поверхностей этих деталей применяются следующие методы упрочнения их объемная закалка, поверхностная закалка токами высокой частоты, электролитическое хромирование поверхности, азотирование поверхности. [c.69]

Электролитическое хромирование......... То же, с предварительной поверхностной элек- 20,3 79 8,7 87 [c.168]

Электролитическое хромирование значительно повышает сопротивление срезу, причем в случае гладкого хромового покрытия сопротивление срезу больше, чем в случае пористого покрытия. Чем больше толщина слоя хрома, тем больше сопротивление срезу (и тем меньше предел выносливости) [638]. В. Котон [639] обнаружил понижение долговечности при статической усталости надрезанных образцов из пяти авиационных сталей. [c.269]

Восстановление изношенных деталей также производят путем хромирования и омеднения. Электроли тическое хромирование представляет собой процесс покрытия деталей хромом в специальных ваннах. С помощью электролитического хромирования можно наращивать хром на изношенные поверхности деталей толщиной от тысячных долей миллиметра до 1,0 мм. [c.275]

Элeктpoлитичtxкoe хромироБание или никелирование не являются эффективными средствами защиты от коррозионной усталости. Это объясняется отрицательным влиянием остаточных растягивающих напряжении, возникающих в слое при электролитическом покрытии. Однако, если перег покрытием (электролитическое хромирование) дета.аь подвергнуть поверхностной 18акалке с нагревом токами высокой частоты, то предел выносли- [c.149]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...