Композиционные покрытия

ПОЛУЧЕНИЕ КОМПОЗИЦИОННЫХ ПОКРЫТИЙ ХИМИЧЕСКИМ ВОССТАНОВЛЕНИЕМ ИЗ ЩЕЛОЧНЫХ РАСТВОРОВ [c.26]

Одним из способов получения композиционных покрытий, состоящих из металлической матрицы и распределенных в ней мелкодисперсных частиц, является химическая металлизация из суспензий [1 ]. Проведенные к настоящему времени исследования в основном рассматривали вопросы нанесения композиционных покрытий из кислых растворов химического никелирования при нагревании [2]. Задачей настоящей работы явилось изучение условий образования и некоторых свойств композиционных по- [c.26]

Рис. 1. Зависимость скорости осаждения никелевых (1) и композиционных покрытий N1—СеОг 2—5) от продолжительности опыта. Концентрация СеО в суспензии (г/л) 2 — Ь 3 — 10 4 — 20 5 — 60.

Микротвердость композиционных покрытий существенно выше, чем микротвердость чисто металлических покрытий, — в 1.5 — 2 раза для композиционных покрытий на основе никеля и в 2— 2.5 раза для композиционных покрытий на основе меди. Увеличение концентрации суспензии мало влияет на микротвердость композиционных покрытий в то же время варьирование микротвердости можно осуществлять путем применения различных наполнителей. [c.28]

В результате термообработки никелевых композиционных покрытий при 400° С в инертной среде микротвердость их возрастает дополнительно в 1.5—2 раза. Композиционные покрытия на основе никеля устойчивы к окислению на воздухе при 400° С в течение 100 ч. При более высоких температурах жаростойкость покрытий не сохраняется. Стойкость при термическом ударе составляет не менее 50 циклов по режиму 400 25° С на воздухе. [c.28]

Композиционные покрытия N1—СеО и N1—обладают коррозионной стойкостью по отношению к 1—10%-ным растворам едкого натра при комнатной температуре и к атмосфере влажного воздуха. [c.28]

Одним из способов получения композиционных покрытий, состоящих из металлической матрицы и распределенных в ней дисперсных частиц, является химическое осаждение из суспензий [1]. Этот метод основан на каталитическом восстановлении иона металла в растворе, содержащем соответствующий восстановитель, и последующем совместном осаждении металла и частиц дисперсной фазы (ДФ) на покрываемой поверхности. Механизм образования таких покрытий еще недостаточно исследован. [c.81]

С целью получения покрытия, обладающего повышенной теплопроводностью, были изучены эмали различных классов покровные, грунтовые, кислотостойкие и т. д. Исследования показали, что все они, несмотря на многообразие составов, имеют коэффициенты теплопроводности, очень близкие по значению, в пределах от 1.34 до 1.61 Вт/(М К). Это позволяет сделать вывод, что повысить коэффициент теплопроводности эмали изменением ее состава можно весьма незначительно. Больший эффект может быть достигнут за счет создания композиционных покрытий, т. е. введения на помол эмали металлических и неметаллических материалов. Полученные композиции должны давать однослойное бездефектное плотное покрытие по всей поверхности изделия, которое имеет довольно сложную конфигурацию. [c.127]

Свойства опытных композиционных покрытий [c.129]

Проведенные исследования теплопроводности показали, что все добавки, кроме алюминия, изменяют коэффициент теплопроводности весьма незначительно. Поэтому дальнейшие исследования проведены для композиционных покрытий, в качестве наполнителя в которых применялся тонкодисперсный алюминиевый порошок. [c.129]

Проведено изучение процесса образования композиционных покрытий па основе никеля из кислых растворов химического никелирования, содержащих частицы оксидов алюминия или РЗЭ. Показано, что изменение скорости осаждения покрытий в присутствии дисперсной фазы связано с воздействием частиц на химическую составляющую процесса никелирования. [c.239]

В работе проведены исследования по изучению возможности защиты стальных теплообменников от коррозии путем нанесения композиционных покрытий, устойчивых к воздействию высоких температур, обладающих достаточно высокой теплопроводностью и хорошей прочностью сцепления с металлом. [c.241]

Изучена возможность применения ряда материалов в качестве наполнителей в композиционных покрытиях с целью повышения их теплопроводности. Показано, что прочная структура композиционного эмалевого слоя формируется в интервале температур 1053— 1173 К с образованием покрытия толщиной 0.10—0.13 мм, свойства которого обеспечивают его использование в условиях агрессивной газовой среды. [c.241]

Метод стравливания применялся для оценки распределения остаточных напряжений в плазменных композиционных покрытиях составов N1 -(-N6 + С (в качестве электролита использовался — 40%-ный водный раствор НаЗО ) [282], А1 BN (электролит-л [c.190]

КОМПОЗИЦИОННЫЕ ПОКРЫТИЯ и МАТЕРИАЛЫ [c.1]

Композиционные покрытия и материалы. М., Химия , 1977. [c.2]

Частицы графита многих сортов крупнозернисты и пригодны для создания лишь некоторых видов композиционных покрытий [c.20]

Естественно, что стимуляторы воздействуют на структуру и свойства матрицы. Например, в присутствии три-лона Б твердость чистых покрытий увеличивается с 0,9 до 2,5 ГПа, а таких композиционных покрытий, как Си— АЬОз, содержащих 5—6% (масс.) включений АЬОз, до [c.61]

В образовании композиционного покрытия при электролизе суспензии следует выделить три важные стадии [c.74]

ВИДЫ композиционных ПОКРЫТИЙ [c.119]

Композиционное покрытие Электролит pH вид d, MKM [c.130]

Изучены, [138] структура и профиль композиционных покрытий Ni — графит и Ni — графит — Si , выделенных из аммонийного электролита с pH = 2,0. [c.139]

Таким образом, лишь при определенных условиях электролиза удается получить композиционные покрытия иа основе хрома с содержанием тугоплавких веществ до 2% (масс.). Для осаждения покрытий, более богатых второй фазой, несомненно, требуются другие условия электролиза (поверхностная обработка порошков, использование новых приемов) и подачи тока. Представляется возможным получать покрытия при горизонтальном расположении катода. [c.175]

Исследованию композиционных покрытий на основе железа посвящен ряд работ [1, с. 105 10 16 40]. [c.175]

Стеклоэмалевые и стеклокристаллические покрытия устойчивы в широ-ко.м диапазоне температур (-30.. .-i-300° ). По назначению они подразделяются на кислотостойкие, кнслотощелочестонкие (универсальные), композиционные, покрытия с повышенной электропроводимостью, кратковременного действия (технологические). В кислых средах рассматриваемые покрытия более устойчивы, чем в щелочных. При действии кислот из покрытия в раствор переходят основные оксиды, на поверхности образуются кремнийсодержащие плёнки Высокой кислотостойкостью обладают покрытия, в состав которых входиг 65. 70% кремнезема. От содержания кремнезема зависят плот1юсть и толщина плёнок. На поверхности эмалей с высоким содержанием кремнезема получаются тонкие плёнки (1,0. . 1,5 мм), которые обладают более высокими защитными свойствами. — [c.53]

Рис. 3. Структура композиционного покрытия на основе Мо312 на ниобиевом

При проведении процесса химического осаждения композиционных покрытий нами использовались стандартные щелочные растворы химического никелирования (восстановитель — гипофосфит натрия) и химического меднения (восстановитель — формальдегид) [3]. Опыты проводились при комнатной температуре и постоянном перемешивании. В качестве подложек применялись прямоугольные образцы из стали (Ст.З) и ситалловые пластины марки СТ-50-1. Окисные наполнители (2гОа, СеОз, А1аОз) представляли собой порошки с размером частиц не более 1—2 мкм. Концентрация суспензии менялась от 5 до 80 г/л. [c.26]

На рис. 1 представлена зависимость скорости осаждения чисто никелевых и композиционных покрытий N1—СеОа от продолжительности опыта при различных концентрациях суспензии. Наличие максимумов на приведенных кинетических кривых (рис. 1) подтверждает автокаталитический характер осаждения композици- [c.27]

Содержание дисперсной фазы в композиционных покрытиях №—СеО и N1—2г0а составляет от 10 до 15 об. %, толщина покрытий достигает 6—7 мкм при длительности опыта 4—5 ч. Покрытия Си—А120з содержат 10—30 об.% окиси алюминия при толщине покрытий 1.0—1.5 мкм. Все полученные покрытия характеризуются равномерным распределением частиц второй фазы в металлической матрице. Включение диэлектрических окисных частиц повышает электросопротивление металлических покрытий. [c.28]

Композиционные покрытия никель—двуокись циркония, никель—двуокись церия, медь—окись алюминия получены методом химического восстановления из суспензий, в которых дисперсионной средой являются щелочные растворы химического никелирования или меднения, а дисперсной фазой — один из вышеуказанных окислов. Изучены условия образования и ряд физико-механических свойств покрытий. Показано, что введение окисных добавок в растворы химической металлизации изменяет скорость осаждения покрытий и приводит к сдвигу стационарного потенциала. Лит, — 3 назв., ил. — 2. [c.258]

КОМПОЗИЦИОННЫЕ ПОКРЫТИЯ НА ОСНОВЕ ОКСИДОВ, КАРБИДОВ, НИТРИДОВ КРЕМНИЯ И ТИТАНА НА РАСТВОРНОЙ СТЕКЛОСВЯЗКЕ [c.102]

Ранее бы.то исследовано взаимодействие оксидов, карбидов, нитридов кремния и титана с колшоиентами фосфатной стеклосвязки, полученной из раствора [1]. Изучены также некоторые свойства полученных композиционных покрытий [2]. [c.102]

В книге излагаются теоретические основы и способы получения композиционных покрытий и материалов. Приведены состав этих материалов и характеристика компонентов (металлы и тугоплавкие окшды, бориды, нитриды, полимерные органические вещества и волокнистые материалы), а также формулы для расчета состава суспензий. Описаны свойства материалов и образующихся покрытий. [c.2]

Автор считает своим долгом выразить глубокую благодарность сотрудникам и студентам Казанского химико-технологического института им. С. М. Кирова, в течение многих лет проводящим совместные исследования композиционных покрытий и оказавшим помощь в оформлении рукописи он признателен всем работникам предприятий, научно-иоследовательских институтов и отдельным лицам, участвовавщим в разработке новых видов композиционных покрытий. [c.6]

Первая работа, посвященная получению КЭП, была опубликована еще в 1929 г. [8]. В ней описывалось образование самосмазы-ваем ого медного покрытия из кислого электролита, содержащего коллоидные частицы графита. Известно было также заращиаание медью, никелем, железом частиц алмаза и карбида кремния, расположенных на поверхности катода. Однако только через три десятилетия возникла техническая необходимость в развитии и использования композиционных покрытий. [c.8]

Второй фазой композиционных покрытий являются и металлические порошки [1, с. 13], многие из них получают электролитическим путем. Вследствие того что этот способ неприменим для многих технически важных металлов, таких, как V, Nb, Та, Мо, W, ультратонкие порошки (0,07—1 мкм) этих металлов, а также Fe, Со, Ni получают восстановлением водородом их летучих гало-генидов. [c.22]

Некоторое возрастание внутренних напряжений по сравнению с напряжениями чистых осадков обнаруживается у покрытий Ni—AI2O3 (рис. 33). Покрытия были получены из электролита типа Уоттса, содержащего ультратонкие частицы АЬОз (дисперсность частиц приводила к образованию гелеобразной структуры, вследствие чего при концентрации 60 кг/м система суспензия — гель становилась неперемешивае-мой. Следует отметить, что приведенные на рис. 33 различия в значениях напряжений у чистых и композиционных покрытий незначительны. [c.104]

Другие виды композиционных покрытий. Покрытия, полученные при соосаждении частиц карбонильного никеля с никелем (d = 40 мкм), используют для изготовления катодов электронных трубок. Соосаждение происходит электрофоретически при высоких плотностях тока (40 кА/м2), напряжении 25 В и небольшом расстоянии (8—15 мкм) между электродами. Покрытие получается рыхлым, а затем поры заполняют частицами Ba(Sr, Са)СОз. [c.145]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...