Способ электролитический

Примечание. Дополнительная обработка покрытия может быть произведена любым способом (электролитическим, химическим, пропиткой и др.). Способ проведения дополнительной обработки в обозначении не указывается. [c.402]

Фиг. 17. Схема непрерывно-последовательного способа электролитической закалки.

Твердое никелирование применяют для повышения износостойкости трущихся поверхностей стальных и чугунных деталей (типа коленчатых валов, шпинделей станков, гильз цилиндров двигателей, поршневых пальцев и т. п.), а также для восстановления размеров деталей при ремонте. Осуществляется твердое никелирование двумя способами электролитическим и химическим. [c.478]

Существует способ прокатки бериллия при температуре (ЗОО-е-400) °С [83], при которой бериллий обладает большей пластичностью, чем при более высоких или более низких температурах. В США разработан способ электролитического фрезерования , напоминающий струйную электро полировку, для получения тонкой [c.269]

При изготовлении шлифов необходимо учитывать некоторые свойства урана. Металл мягок и легко задерживает твердые включения. Он легко окисляется, а поверхностный слой легко деформируется поэтому для окончательной отделки шлифа лучше пользоваться электрополировкой. Вследствие токсичности мелкого порошка урана необходимо пользоваться вытяжными шкафами или мокрой шлифовкой. Окончательная подготовка поверхности образца зависит от цели исследования, от того, что надо выявить структуру зерна, включения или диффузионные слои. Вероятно, каждый металлограф имеет свой любимый рецепт и, можно полагать, вводит изменения в опубликованные процедуры. Клейн [851 привел в табличной форме наиболее обычные способы электролитической полировки и травления. Ценным способом является катодное травление в вакууме, особенно для электронной микроскопии [7—9, 110]. [c.846]

На авторемонтных заводах и в ремонтных мастерских внедряется новый способ восстановления изношенных автотракторных деталей — способ электролитического железнения, для осуществления которого применяются малые плотности тока (в сравнении с хромированием) и дешевые реактивы. [c.3]

При использовании этого метода является необходимым подбор такого способа электролитического растворения образца, при котором дисперс- [c.35]

Электролитическая доводка и полирование металла, В производственную практику окончательной обработки деталей и инструмента начал внедряться весьма эффективный способ электролитической доводки и полирования поверхностей деталей. [c.132]

Способ электролитической связи двух электродов посредством электролитического ключа, подводимого к электродам сверху, показан на рис, 63 в. Это устройство является более удобным, чем показанное на рис. 63,а, так как шлиф обеспечивает заданную толщину пленки. [c.104]

Удаление СОТС со штампованной детали производят следующими способами электролитическим или горячим обезжириванием в щелочных ваннах ультразвуковой очисткой раст- [c.344]

Любое из покрытий может быть осаждено на деталь электролитическим и химическим способом. Электролитические покрытия осаждаются на детали из водных растворов солей под действием электрического тока напряжением от 6 до 24 В. Химические покрытия образуются в результате взаимодействия поверхности детали с растворами солей металлов в присутствии химических реактивов (восстановителей). В качестве восстановителей используются различные соли щелочных металлов и ангидриды. [c.206]

В табл. 15.2 приведены растворы для полирования ряда неметаллических кристаллов. В принципе этот метод применим и к металлическим кристаллам, однако для них следует использовать в первую очередь способ электролитического полирования. Отыскав подходящую рабочую точку на кривой ток — напряжение для определенного электролита, можио добиться удаления выступов щероховатости и образования гладкой поверхности. Полностью некоторую волнистость во многих случаях устранить не удается (см. 14.1). [c.409]

Для получения металлических покрытий на металлах применяют следующие способы электролитическое осаждение, химическое осаждение, горячее нанесение, термодиффузионную обработку, плакирование, металлизацию напылением. [c.557]

Способ электролитического осаждения является в машиностроении наиболее широко распространенным, так как позволяет получать при незначительных расходах и потерях металла разнообразные [c.557]

Второй способ — электролитический — дает большую экономию и обеспечивает более равномерное покрытие. Лужение осуществляют в электролитических ваннах путем электролитического осаждения тонкого слоя олова (0,5—1,5 мкм) на поверхность металла. [c.277]

В последнее время стали применять способ электролитического хромирования, при котором ванна переносная, т. е. она пристраивается к покрываемой детали. [c.66]

Значительно снижается эффективность защиты от коррозии рельефных изделий за счет неравномерной толщины слоя металла покрытия. Испытания [1, с. 280] цинковых покрытий, полученных различными способами (электролитически, термической цементацией, горячим), в наружной атмосфере различных климатических районов (промышленный, сельский, морской — индустриальный и тропический) показали, что способ нанесения покрытия не имеет существенного значения, если достигнута одинаково хорошая равномерность слоя. [c.130]

Для уменьшения расхода цветных металлов в ряде случаев применяют биметалл проводниковый, который изготовляют горячим и холодным способами (электролитическим). Биметалл прочнее, чем медь, но проводимость меньше. Биметаллическую проволоку выпускают диаметром d — I -7- 4 мм. Такая проволока содержит меди не [c.262]

Магний получают двумя основными способами электролитическим и термическим. [c.80]

Подготовка поверхности для натирания такая же, как при ванном способе. Электролитическое натирание успешно используют для восстановления деталей типа валов, а также отверстий в корпусных деталях. Поверхности, восстанавливаемые этим способом, могут быть покрыты хромом, железом, никелем, цинком и другими металлами. [c.103]

Защитные металлические покрытия могут наноситься различными способами электролитическим (гальванические покрытия), металлизацией (покрытие расплавленным металлом), плакированием (двухслойные металлы), погружением (горячие покрытия), диффузионным (термодиффузионные покрытия), химическим и контактным. Все металлические защитные покрытия в той или иной мере, в зависимости от способа получения, имеют большой недостаток — пористость исключение составляют плакированные покрытия. [c.65]

Способ электролитического осаждения сплава 5п—РЬ давно получил промышленное применение. Этот сплав находит применение в целях зашиты от коррозии в качестве антифрикционного покрытия и в качестве покрытия, облегчающего пайку деталей или обеспечивающего их спекание. [c.25]

Краткая характеристика способа электролитического лужения из водных растворов [c.7]

Вместе с тем способ электролитического лужения из водных растворов не лишен существенных недостатков. Основные из них связаны с трудностью оплавления электролитических осадков олова. [c.9]

В связи с разработкой промышленного способа электролитического лужения из солевых расплавов проводились систематические исследования физико-химических свойств расплавленных электролитов, представляющих интерес для этих целей. [c.43]

В брошюре дано описание способов электролитического осаждения олова и свинца с применением различных по составу электролитов, используемых в промышленности. Приведены методы приготовления электролитов, их характерные особенности и причины возникающих в процессе работы неполадок. [c.2]

НИИхиммаш предложил скоростной способ электролитического обезжиривания переменным током в присутствии активных эмульгаторов. Состав электролита для обезжиривания стальных деталей едкий натр— 10 г/л, сода кальцинированная — 25 г/л, препарат ОП-7—5°/о. [c.309]

В авторемонтном производстве приходится вести механическую обработку деталей, не только изготовленных из различных металлов, но и восстановленных различными способами электролитическим покрытие.м хромом, осталиванием, металлизацией и наплавкой различными материалами. Известно, что в процессе металлизации и наплавки деталей металлом, даже однородным с основным, происходит изменение структуры и физико-механиче-ских свойств металлопокрытий. Так, при металлизации покрытие получается повышенной твердости, с большим числом пор и окис-лСв, а при ручной электродуговой наплавке кроме таких дефектов шва, как рыхлость и окисленность, получается еще и изменение механических свойств наплавленного металла — твердости, пластичности и пр. [c.296]

В качестве легкоплавких покрытий были выбраны олово п свинец. Нанесение легкоплавких металлов на рабочую поверхность образца проводилось тремя способами электролитически, непосредственным погружением образца в расплавленный металл и специальным паяльником. Дополнительными опытами было установлено, что способ нанесения металла на образец не оказывает влияния на результаты испытания поэтому авторы остановились на последнем способе, как наиболее простом и дающем прочное покрытие. Толщина нанесенного слоя металла составляла 0,05—0,10 мм. [c.216]

Способ электролитического полирования шлифов состоит в том, что шлиф помещают в качестве анода в ванну с электролитом. Катодом служит обычно пластинка из нержавеющей стали. Через электролит пропускают постоянный ток определенной плотности, в результате чего происходит анодное растворение неровностей (выступов) на шлифованной поверхности образца, и поверхность шлифа делается гладкой и зеркальной. [c.29]

В случае неравномерного гальванического покрытия способ электролитического полирования неприемлем. При этом на участках поверхности изделий с толщиной гальванического покрытия, меньшей средней расчетной, после электрополирования может [c.5]

Для выявления структуры нержавеющих хромоникелевых сталей применяется также способ электролитического травления. Схема установки показана на рис. 81. Образец погружает- [c.153]

Благодаря последней реакции анодная пленка во время роста поддерживается в пористом состоянии, что позволяет продолжать длительное время процесс анодного окисления, несмотря на высокие изоляционные свойства окисла (AI2O3), и выращивать анодные пленки значительной толщины. Известны и другие способы электролитического оксидирования алюминия и его сплавов (в растворе хромовой кислоты, щавелевой кислоты и др-)-Анодные окисные пленки на алюминии обладают высокой адсорбционной способностью. Это свойство широко используется для увеличения защитных свойств пленок путем искусственного нанолнення их иассивирующими веществами (водные растворы бихромата). [c.330]

Из всех способов электролитического наращивания деталей осталивание получило наибольшее распространение в ремонтной практике, особенно в условиях. массового централизованного ремонта. Однако, как показывают многие исследования, осталива-нию присущи некоторые недостатки, связанные с пониженными показателями эксплуатационных свойств восстановленных деталей. В этой связи представляют интерес исследования, выполненные в МИИСП, по использованию ЭМО для повышения качества восстановленных деталей [59]. Сравнительные испытания проводились на образцах из стали 45. Железнение образцов и деталей осуществлялось с тремя режимами в электролите, содержащем зухлористое железо и соляную кислоту при плотности тока [c.135]

Для восстановления изношенных поверхностей отверстий деталей способом электролитического натирания создана комплексная установка 0113-006 Ремдеталь , которая позволяет выполнять все технологические операции нанесения электролитического покрытия. Для каждой операции используют разные аноды и электролиты. Смену [c.203]

Получение титана электролизом ограничивается преимущественно электролитическим рафинированием технического титана или его отходов (скрапа), хотя и было исследовано много различных способов электролитического выделения этого элемента. Во всех этих процессах в качестве электролита применяют расплавленные соли. Обычно для этого в расплавленных солях, обладающих низкой температурой плавления, растворяют низшне хлориды титана, например дихлорид и трихлорид, или] фторотитанат. С целью электролитического выделения титана в ванну вводят соли титана, при восстановлении которых на катоде осаждается титан. [c.763]

На поверхности некоторых металлов образуются тонкие оксидные пленки, которые могут весьма точно воспроизводить рельеф металлической поверхности, не выявляя при этом своей собственной структуры [25 77 78]. В первую очередь это относится к алюминию и его сплавам. Для получения оксидных отпечатков с алюминия применяют описанные выше способы электролитического окисления. При этом исследуемый алюминий или его сплав предварительно тщательно очищают и обезжиривают, электрополи-руют, затем подвергают травлению и анодному окислению. Все дальнейшие операции по получению пленки-отпечатка совершенно аналогичны получению оксидных пленок-подложек. [c.66]

На рис. 63, а показан один из способов электролитического контакта двух электродов, из которых один служит анодом, а другой катодом. В отверстия, сделанные в оправах электродов, вставляются концы якореобразной трубки, заполненные электролитом. Концы трубок плотно притираются к отверстиям в оправах. При этом способе соединения не возникает допол- [c.103]

Защитные металлические покрытия могут получаться различными способами электролитическим (гальванические покрытия), металлизацией (покрытие расплавленным металлом), совместной, прократкой (двухслойные металлы), погружением (горячие покрытия), диффузионным (термодиффузионные покрытия), химическим и контактным. Недостатком всех металлических защитных покрытий является их пористость исключение составляют биметаллы. Покрытия могут быть анодными (цинковые) или катодными (никелевые, медные). Анодные покрытия лучше защищают металл, но только на срок до своего разрушения. Катодные покрытия являются защитными только при условии их сплошности и. отсутствия пор. [c.134]

По составу электролита раз-личают три способа электролитического лужения щелочной, кислый и галогенидный. Наиболее распространен второй способ. На рис. ИЗ представлена схема непрерывного агрегата э лектро-литического лужения с кислым электролитом. Рулон жести с раз-матывателем подается к ножницам и сварочной машине, где производится сварка концов предыдущего и последующего рулонов. Через петлевую яму полосу подают в ванну электролитического обезжиривания и травления с последующей струйной промывкой. Слой олова наносят в ванне, содержащей сернокислый электролит. Электролит для лужения состоит из раствора сернокислого олова, серной кислоты и добавок диметиламина, фенола и других поверхностно активных веществ, улучшающих качество покрытия. После улавливания электролита и промывки полосы водой ее подают в установку для оплавления олова контактным способом с целью уменьшения пористости оловянного покрытия и придания ему высокой химической стойкости. Затем в камере осуществляют электрохимическую обработку полосы — пассивацию. После пассивации на полосе образуется тончайшая сплошная бесцветная пленка, пре- [c.183]

Первая микроструктура шлифа, полученного без механического полирования, была опубликована в 1935 г. Первоначально способом электролитического полирования был приготовлен шлиф медного образца с поверхностью 1 см , качество которого оказалось исключительно хорошим для микроскопического наблюдения. С тех пор этот способ был значительно усовершенствован и применен ко всем используемым в технике металлам и ко многим сложным сплавам. В настоящее время метод электролитического полирования применяется во всех металлографических и метал-лсфизических лабораториях как в своей первоначальной форме, так и с применением автоматических приборов. [c.250]

Недостатки метода лужения погружением в расплав и необходимость экономии олова привели к замене этого способа электролитическим лужением. Если в начале XIX в. расход олова выражался в 100 /сг/г жести, в конце XIX в. 40 /сг/г, то в настоящее время расход олова а 1 г жести составляет около 16 кг в связи с переходом на холоднокатаную жесть, с усовершенствованием процессов подготовки стали к лужению и улучшением качества стали. При современном состоянии техники производства стальных листов или ленты возможность получения равномерного по толщине покрытия не обеспечивается, 1и потому уменьшить расход олова ниже 25 г/200 без ущерба для защитных свойств покрытия — задача трудная. Электролитическое лужение жести (см. гл. 8) позволяет получать покрытие высокого качества при расходе олова не более 10 кг на 1 г луженой жести (толщина покрытия 1,5 мк), причем покрытие не содержит хрупкого интерметаллического соединения РеЗпг. [c.124]

Виткин А. И. Авторское свидетельство на расплавы кл. 48а, 5, № 109486 (557536 от 15.IX 1956 г.). Способ электролитического лужения и устройство для его осуществления Бюлл. изобретений, 1957, 12. [c.146]

Лужение жести произюдится двумя способами электролитическим и погружением в расплавленное олою (горячее лужение). При электролитическом лужении покрытие получается более Тонким и равномерным, чем при горячем лужении. [c.321]

Нанесение предохранительного покрова. Различные способы электролитическое нанесение металла, погружение в расплавленный металл, шерардизация, способ нанесения разбрызгиванием. [c.1011]

Способом электролитического осаждения можно получить порошки почти всех металлов. При электролизе из раствора на катоде получается осадок в виде плотного или рыхлого слоя, чешуек, кристаллов. Качество осадка зависит от плотности тока, температуры и концеитрацни электролита. Осадок счищается с катода и измельчается в порошок механическим путе.м. Рыхлые осадки в iipo-цессе электролиза осыпаются с катода на дно ванны и последующего дробления не требуют. Получающиеся порошки характеризуются высокой чистотой и сравни- [c.440]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...