МИКРОТВЕРДОСТЬ ПОКРЫТИЯ

Свойства покрытий с повышением температуры существенно изменяются. Для изучения зависимостей характеристик микротвердости покрытий при высоких температурах была создана установка, которая позволяет проводить такие исследования при температурах до 2000° С. [c.59]

Микроструктура трехкомпонентных покрытий (В+Сг- -А1) отличается от микроструктуры одно- и двухкомпонентных покрытий, содержащих те же элементы, и характеризуется высокой однородностью. Микротвердость покрытий на поверхности выше, чем у алитированных, но ниже, чем у борированных диффузионных слоев. [c.149]

Исследования показали, что оптимальными режимами диффузионного процесса являются температура 800° С и продолжительность 6 ч. После диффузионного насыщения при этих режимах на поверхности образцов из титана марки ВТ1-00 образуется диффузионный слой с высокой концентрацией легирующих элементов толщиной 650—680 мкм при общей глубине слоя 1.2— 1.6 мм. Микротвердость покрытия изменяется по глубине слоя, достигая в поверхностной, карбидной зоне 50=2950 кгс/мм . Фазовый состав, микротвердость и толщина отдельных зон диффузионного покрытия приведены в табл. 1. [c.78]

Усредненная микротвердость покрытия Я50 600—860 кгс/мм. Твердость покрытия зависит в основном от пористости и режимов напыления и колеблется в значительных пределах, от 250 до 600 кгс/мм . [c.98]

Измерение микротвердости покрытий показало, что одни легирующие компоненты (олово) снижают ее величину, другие (кремний) ведут к появлению более твердых фаз (см. таблицу). [c.126]

Исследованиями структуры покрытий из исследованных порошков установлено ее суш ественное отличие от покрытий на основе карбида хрома. Она состоит из мелкодисперсных включений боридов, равномерно распределенных в матрице (рис. 1). Микротвердость покрытий имеет значения (6—28)-10 МПа (рис. 2). [c.155]

При выборе нагрузки для исследования продольных шлифов нужно исходить из предполагаемой глубины отпечатка. При этом должны выполняться следующие условия минимальная толщина покрытия должна превышать глубину отпечатка не менее чем в десять раз. Если же толщина испытуемого покрытия неизвестна, то рекомендуется провести несколько измерений при различных нагрузках, последовательно увеличивая последние. Если материал основного металла не влияет на результат измерений микротвердости покрытия, то полученные значения совпадут или будут близки друг к другу. [c.27]

Образцами для измерений микротвердости служат металлографические шлифы. Микротвердость покрытия можно определять на продольных и поперечных шлифах. При использовании поперечных [c.27]

В исследовательской практике для определения микротвердости покрытий чаще всего используется прибор марки ПМТ-3, серийно выпускаемый в ПО Точприбор (г. Иваново). Описание, настройка и правила эксплуатации прибора приведены во многих книгах, [c.28]

Твердость металлического покрытия можно определить обычными методами испытания с использованием приборов Викерса или Бринелля. Однако полученные результаты являются достоверными только тогда, когда толщина покрытия превышает критический минимум, изменяющийся в зависимости от микротвердости покрытия. В противном случае прибор зарегистрирует сложную величину, в которой будет учтено влияние твердости как покрытия, так и основного материала. [c.155]

При выборе нагрузки необходимо иметь в виду, что толщина проверяемого образца или слоя должна быть не менее десятикратной глубины погружения наконечника, расстояние от края образца до центра отпечатка должно быть не менее двух диагоналей, а расстояние между центрами двух отпечатков — не менее длины трех диагоналей. При измерении микротвердости покрытий из однородного материала (гальванических, диффузных и др.) нагрузка Р должна быть тем меньше, чем тоньше слой покрытия, чтобы основной материал не влиял на микротвердость. [c.266]

Для повышения твердости и улучшения сцепляемости с основным металлом детали покрытие твердым никелем желательно в течение часа подвергать термической обработке в муфельных печах при температуре 300—500° С. Это на 200—250 ед. увеличивает микротвердость покрытия и повышает коррозионную стойкость деталей (рис. 8). [c.293]

Для резьбовых соединений, работающих в газовом потоке при высоких температурах t 900 °С), наряду с меднением применяют химическое никелирование. Покрытие, наносимое, как правило, равномерно по толщине, обладает хорошей коррозионной стойкостью. Термообработкой никелированных деталей можно получить различную микротвердость покрытия, которая при определенном составе ванны и температуре 350... 400 °С может достигать больших значений. При нагревании деталей Б рабочих условиях (t = 800 X) твердость покрытия снижается, [c.346]

Микротвердость покрытия, наносимого электрохимическим способом, в среднем, составляет 490-1180 МПа (50-120 кгс/мм ) [c.899]

Допустимая рабочая температура покрытия - 300 °С микротвердость покрытия -590-1470 МПа (60-150 кгс/мм ) [c.901]

Поверхностная плотность покрытия -0,03-0,04 кг/м , после пропитки - 0,035-0,05 кг/м Микротвердость покрытия - 1670-1960 МПа (170-200 кгс/мм ). [c.904]

Полученные порошки имеют повышенное содержание графита и кислорода, при этом содержание марганца и кремния не изменяется по сравнению с исходным составом материала. Текучесть порошков теряется. Структура покрытий, полученных воздушно-плазменным напылением на установке Киев-7 , отличается от исходной и представляет собой мартенсит, цементит, остаточный аустенит, а также метастабильный е-карбид. Такой фазовый состав обусловливает резкое повышение микротвердости покрытий по сравнению с исходным порошком в 2...2,5 раза, до значений [c.83]

Покрытия, например, из металлокерамики ВК6-ОМ или стали 65Г обладают такими свойствами. Микротвердость диффузионной зоны равна 2900...4300 МПа(45...30 HR ). Микротвердость покрытия из ВК6-ОМ равна 7990...8840 МПа (68 HR ), а из стали 65Г - 6760...7590 МПа (57...59 HR ). Толщина первого слоя (у поверхности) составляет 3... 10 мкм, второго (белого) - 40 мкм для ВК6-ОМ и 100 м км для стали 65Г, третьего (диффузионного) слоя 43 мкм. [c.384]

Рнс. 47. Влияние температуры нагрева на микротвердость покрытий (номера на рисунке соответствуют номерам электролитов, табл. 5). [c.82]

Рис 61. Изменение износа, коэффициента и момента трения, шероховатости и микротвердости покрытий, полученных из электролита с концентрацией сахара 30 г/л, в зависимости от удельного давления. [c.129]

Давление реакционного газа оказывает наибольшее влияние на микротвердость покрытий. Зависимость микротвердости покрытий от давления реакционного газа носит экстремальный [c.125]

Рис. 4.7. Зависимость микротвердости покрытий от давления реакционного газа при силе тока дуги 90 А (/), 120 А (2) и 140 (J)

Таким образом, ионная имплантация до или после нанесения покрытий из карбонитрида титана с дозой 10 ион/см приводит к структурным изменениям и сопровождается заметным упрочнением микротвердость покрытия возрастает на 40%. При увеличении дозы имплантации наблюдается [c.151]

Рис. III.6.6. Влияние плотности тока и температуры электролита на микротвердость покрытия при осталивании в электролите средней концентрации

Уменьшение или увеличение плотности тока приводит к снижению микротвердости покрытия. [c.147]

Микротвердость. Электролитические осадки металлов в большинстве случаев имеют значительно большую микротвердость, чем полученные из расплава, а покрытия, полученные из комплексного электролита — еще более-высокую. Мнкротвердость катаного серебра составляет 300—500 МПа, в то время как микротвердость покрытий, полученных из цианистого электролита, находится в пределах 900— 1100 МПа. Микротвердость серебряных покрытий, полученных из электролитов с блескообразующими добавками, можеть быть 1300— 2400 МПа. При нагревании осадков серебра мнкротвердость снижается вследствие рекристаллизации, которая заканчивается при 600 С. Это так называемый ускоренный метод старения. Естественному старению подвержены все осадки серебра, полученные электролитическим способом, вследствие увеличения зерна и постепенного снижения микротвердости причем снижение идет интенсивно в первый месяц, затем замедляется и через пол года максимально стабилизируется. Так, мнкротвердость блестящих серебряных покрытий из аммнакатиосуль-фосалицилатного электролита через полгода уменьшилась с 2400 МПа до 1900 МПа. Стабилизировать микротвердость в процессе старения можно легированием его небольшими присадками неблагородных металлов, как из цианистых электролитов, так и из нецианистых электролитов. Такие добавки, как никель, кобальт, сурьма, висмут, дают возможность повысить и стабилизировать мнкротвердость, как это видно из рис. 5. [c.21]

Ni — Re — Р- и Ni — Со — Re — Р-п о к р ы т н я Эти покрытия можно получить из кислых растворов (pH--5) при температуре 90—92 С Один из рекомендуемых растворов содержит (г/л) хлористый никель 21, перренат калия 3,0, уксуснокислый натрнй Ю, гипофосфнт натрия 24 Из этого раствора за 30 мин можно осадить покрытие толщиной Ю мкм Покрытия получаются блестящие, гладкие, равномерные, с серебристым отливом Прочность сцепления с основой может быть увеличена с помощью термообработки при температуре 350 С Одновременно увеличивается микротвердость покрытий Так, без термообработки микротвердость составляет 4760 МПа, а после часовой термообработки при 350 °С микротвердость составляет 6440 МПа, максимум микротвердости соответствует термообработке при 500 °С н равняется 8660 МПа Износостойкость этих покрытий несколько ниже чем Ni — Р-покры тнй Введение реиия в такое покрытие существенно повышает коррозионную стойкость этого покрытия Добааленне в растворы для получения Ni — Со — Р-покрытнй перрената калия позволяет получать Ni — Со — Re — Р-покрытия Коррозионная стойкость такого покрытия выше, чем у Ni — Со — Р покрытий [c.68]

Микротвердость покрытия также растет с увеличением давления паров карбонила. Так, в интервале Р=(4- 8)10" мбар она изменяется в пределах (3.9- 14.7) 10 мн/м . Рентгеноструктурным исследованием в покрытии обнаружены карбиды молибдена МозС и вольфрама гС. На рис. 4 изображена фотография микрошлифа одного из типов молибденового покрытия, с микро- [c.91]

Рис. 9.1. Схема приготовления косого шлифа для исследованая структуры и замера микротвердости покрытий.

Износостойкие покрытия из диборида титана наносятся на безволь-фрамовые твердые сплавы на основе ка ида титана из газовой смеси Ti U + ВС1з + Нг при температуре 1400 С. Толщина покрытия в зависимости от условий осаждения составляет 5-100 мкм. Толщина переходной зоны, представляющую собой фазу с высоким содержанием никеля и обеспечивающую хорошее сцепление подложки с покрытием — 10 мм. Микротвердость покрытия составляет 36,26 0,88 ГПа, переходного слоя 14,4 0,44 ГПа [139]. [c.95]

Для нанесения покрытий из Ti -Ni методом плазменного напыления предпочтительнее использовать композиционные материалы, представляющие собой частицы карбида титана с покрытием из никеля. Потери в весе карбида титана и никеля при напылении таких покрьггай примерно одинаковые, в то время как при напылении механических смесей Ti и Ni наблюдается преимущественная потеря карбида титана, что, очевидно, связано с больщей дисперсностью частиц Ti . Микротвердость матрицы покрытия [ (2—20) 10 МПа], полученного на пылением композиции Ti -Ni, значительно превьппает микротвердость покрытия, нанесенного напылением механической смеси [(2- [c.160]

А/дм , а продолжительность процесса 1,5...2,0 ч. Анодная составляющая напряжения на третьей - восьмой минутах должна быть 200 В, а катодная 60 В. По мере протекания процесса анодная составляющая напряжения должна возрастать. В этом слз ае можно восстанавливать малоизношенные детали и упрочнять их большую номенклатуру. Микротвердость покрытий 5 ООО... 11 ООО МПа, а их износостойкость в несколько раз превышает износостойкость неупрочненных сплавов. [c.430]

Большая часть образцов перед нанесением покрытий подвергалась механической чистке, промывке и ионному травлению непосредственно перед нанесением. Чтобы оценить влияние поверхностных пленок на алюминий (активно образующий окиспые пленки), покрытия наносились и без ионной очистки. Ионная очистка увеличивает адгезию покрытий на 40%. В табл. 4.5 содержатся данные по изменению относительной микротвердости покрытий. Толщина исследуемых пленок была слишком мала, чтобы получить точное значение их твердости влияние подложки являлось значительным и плохо контролируемым фактором, особенно в случае мягких металлов (алюминий, никель). Помимо собственно пластификации покрытия на значение микротвердости могут влиять другие факторы. В качестве альтернативной гипотезы может рассматриваться потенциальный барьер для перемещения дислокаций к поверхности, обусловленный наличием покрытия. Но с практической точки зрения основной результат сводится к тому, что даже чрезвычайно тонкие покрытия могут [c.157]

При отношении контактной площади анодного тампона и общей площади катода, равном 1 5, скорость нанесекия меди составляет 10—12 mkImuh. Микротвердость покрытия 200—220 кПмм . [c.143]

Хромированные детали ввиду высокой твердости электролитического хрома обрабатывают обШчно шлифованием. При выборе режима шлифования хромированных деталей необходимо учитывать по ниженную теплопроводность хрома и возможность перегрева покрытия, вызыва-юш,его изменение его свойств. Неправильный выбор режиА а шлифования может привести к снижению микротвердости покрытия и возникновению шлифовочных трещин не только в покрытии, но и в основном металле. Шлифовочные трещины особенно опасны, так каК они являются концентраторами напряжений и снижают усталостную прочность восстановленных деталей. [c.89]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...