Хром электролитический

Электроосаждение медных сплавов возможно при использовании сложных щелочных цианистых растворов в температурных пределах 30—90° С (в зависимости от используемого раствора). Латунные и бронзовые изделия могут получать покрытие при использовании анодов соответствующего состава сплавов, причем катодная производительность и состав электролитических осадков зависят от плотности тока, применяемого в процессе осаждения. Большинство осадков обладает довольно хорошим блеском, но выравнивание в основном плохое или отсутствует. Для декоративного использования стали применяют обычно тонкослойные осадки, без грунта или в сочетании с никелем в целях улучшения выравнивания. При этом обычно наносят лак, чтобы избежать потускнения под влиянием атмосферных воздействий. В некоторых случаях можно использовать декоративное хромовое покрытие, но осадки сплавов меди часто имеют высокие внутренние напряжения, что может привести к серьезному растрескиванию хрома. Электролитические осадки бронзы могут служить в качестве защитных грунтовых покры- [c.95]

Химико-термическая обработка стали 258—266 Хонингование 337—339 Хром электролитический 180 Хромирование — Применение 179, 130 [c.478]

Благодаря высоким физико-химическим свойствам хрома электролитическое покрытие хромом — хромирование — находит широкое применение в машиностроении. [c.159]

Поршни с трещинами в бонках и по второму ручью, отколами перемычек между ручьями и с обрывом хотя бы одной направляющей (у нижнего поршня) бракуют. Площадь разгарной сетки трещин определяют визуально или измерением, а глубину трещин — по толщине снятого слоя металла. Если трещины окажутся не глубже 2 мм, то на поверхность головки поршня наносят новый слой хрома электролитическим способом (см. 12). Толщина слоя хрома в центре головки поршня должна быть 0,04—0,06 мм. Поршни, у которых диаметр разгарной сетки трещин превышает 20 мм, а глубина 2 мм, бракуют. [c.192]

Благодаря высокой химической стойкости, сопротивлению механическому износу, сравнительно высокой светоотражательной и защитной способности хрома электролитическое хромирование применяют в разнообразных областях современной техники. [c.4]

Хром электролитический 0,005 0,03 Алюминий..... [c.262]

Авторами разработанного процесса контактного хромирования проведены коррозионные испытания многослойных покрытий (никель-хром электролитический и никель-хром, полученный способом вытеснения) в пищевых средах молоке, сыворотке, молочной кислоте концентрации 0,3 0,8 и 3%. [c.81]

В атмосфере. В промышленной атмосфере образуется пленка, не обладающая защитными свойствами, которая состоит из основного сульфата никеля (потускнение металла). Потускнение сводится к минимуму, если электролитически нанести на поверхность тонкий слой хрома. Никель обладает высокой стойкостью к окислению на воздухе при повышенных температурах. [c.360]

Путем электролиза можно наносить тонкие слои металлов, например хрома, никеля, серебра, золота, на поверхность изделий из других металлов. Эти слои могут служить защитой изделия от окисления, повышать его прочность или просто украшать изделие. Электролитический способ покрытия изделий тонким слоем металла называется гальваностегией. [c.164]

При электролитическом осаждении напряжения растяжения возникают при осаждении никеля, кобальта, железа, палладия, марганца, хрома, а напряжения сжатия—при осаждении цинка, кадмия, свинца, алюминия. Ниже приведены данные А.П. Ваграмяна по величинам остаточных напряжений в покрытиях. [c.99]

При изучении влияния различных дисперсных частиц окислов и карбидов, осаждаемых совместно с электролитическим никелем, на величину внутренних напряжений и наводороживание были исследованы окислы алюминия и циркония, карбиды вольфрама, кремния, ниобия, титана и хрома, добавляемые в одинаковом количестве (1 %) в сульфатно-хлоридный электролит следующего состава [c.106]

Температура перехода к хрупкости алюминотермического хрома 500 °С, гидридного 350 °С и электролитического 200 °С. [c.112]

Дистилляция электролитического хрома в вакууме 10 —10 Па понижает содержание примесей, % 10 азота со 130 до 7, кислорода с 210 до 100, углерода с 300 до 100 и кремния с 300 до 10. Вакуумная дистилляция алюминотермического хрома понижает его твердость в 3 раза. [c.112]

Ниже показано влияние температуры на свойства электролитического хрома дуговой плавки после обработки давлением и рекристаллизации [1] [c.113]

Электролитический, полученный из хромо-алюминиевого раствора 0,60 0,044 0,02 0,025 [c.115]

Из слитков (выплавленных а дуговой печи с нерасходуемым электродом в атмосфере тщательно очищенного аргона) электролитического, рафинированного в водороде хрома (общее содержание примесей внедрения не более 0,016%), легированного редкоземельными металлами, можно получить пластичную проволоку [1]. [c.117]

ТАБЛИЦА 44. ВЛИЯНИЕ ДВУКРАТНОЙ ЗОННОЙ ОЧИСТКИ НА СОДЕРЖАНИЕ ПРИМЕСЕЙ В СЛИТКАХ ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКОГО РАФИНИРОВАННОГО В ВОДОРОДЕ ХРОМА, А ТАКЖЕ НА СВОЙСТВА И ТЕМПЕРАТУРУ ПЕРЕХОДА К ХРУПКОСТИ ЛИТОГО ХРОМА ПРИ 20 °С (Ц [c.118]

ЭРХ — электролитический хром, рафинированный в водороде. [c.118]

Отн иг в течение 1 ч в вакууме (7-10 Па) повышает температуру перехода к хрупкости электролитического хрома (0,006 % N, 0,008 % О, 0,007 % С, 0,04 % Si) и хрома, легированного 0,25 % лантана (0,007 % N, 0,010 % О, 0,008 % С, 0,04 % Si) [1] [c.119]

Покрытия на бериллии. Бериллий может покрываться хромом, медью, алюминием. никелем, серебром, оловом, цинком как электролитическим методом, так и термодиффузионным. [c.519]

Образец № 5. Образец изготовляют из полосовой инструментальной стали У10 в виде полосы с размерами 70 X X 35 X 4 мм. Заготовку шлифуют с одной стороны на глубину 0,2 мм с обильным количеством охлаждающей жидкости и добиваются шероховатости поверхности Ra < 0,8 мкм. На шлифованную поверхность наносят слой хрома толщиной 0,3 мм электролитическим способом. Образец выдерживают в течение 1 ч при температуре 250 С (523 К). Ширину трещин за- [c.162]

Весьма слабая коррозия для защиты металлов в. сплавов ос коррозии необходим плотный электролитический слой хрома. [c.74]

Электролитические металлические покрытия получают в растворах соответствующих солей путем электролиза. Это покрытия из меди, цинка, кадмия, никеля, хрома, золота или комбинаций металлов. Осаждение металлов протекает по закону Фарадея, который заключается в том, что количество веществ, осажденных или растворенных на электродах, прямо пропорционально их электрохимическим эквивалентам. [c.74]

Электролитическое металлическое покрытие никель+хром не только защищает стальные бамперы от атмосферной коррозии, но и придает изделию красивый внешний вид, который сохраняется в течение длительной эксплуатации. [c.48]

Хромовые покрытия получают электролитическим методом и методом диффузионного хромирования. При диффузионном хромировании получают сплавы железа и хрома. [c.87]

ХРОМОВЫЕ ПОКРЫТИЯ - слой чн стого хрома, наносимый электролитич. методом из водных растворов на поверхности различных металлич. изделий. Электролитич. хромирование нашло широкое ириме-ненпе в машиностроении благодаря особым свойствам электро.титич. хрома. Электролитически осажденный хром имеет очст. низкий коэфф. трения, а это обусловливает высокую стойкость хрома при трении скольжения, где поверхность работает на износ (истирание). Коэфф. трения хромированной поверхности по сравнению с закаленной сталью в неск. раз нпже. Напр, коэфф. трения по серому чугуну, бронзе и баббиту имеет соответственно след, значения [c.422]

В целях получения равномерного по голидине хрома электролитическое хромирование осуществлялось с применением цилиндрических анодов в ванне состава 250 г/л СгО. и 2,5 г/л Н ЗО. при/),. -4()а/дм - [c.119]

Износостойкость хромовых покрытий в значительной степени зависит от способности осадков хрома к приработке. При недостаточно хороших условиях для приработки возможно схватывание между поверхностью хромового покрытия и металлом (например, сталью), из которого изготовлена сопряженно работающая деталь. При этом не исключено наволакивание стали на поверхность хромового покрытия и повреждение трущихся поверхностей. Для улучшения прирабатываемости одну из трущихся деталей (стальную) рекомендуется [8, 13] покрывать химическими пленками — фосфатными или оксидными. Наибольший эффект от применения химических пленок возможен при небольшом износе поверхностей трения. При пористохромовых покрытиях улучшение прирабатываемости пары пористый хром — сталь в некоторых случаях достигают путем покрытия поверхности пористого хрома электролитическим оловом. [c.38]

Как видно из таблицы, при электролитическом хромировании содержание водорода в покрытии (18,9 10 %) на порядок выше, чем в стали (1,6 10 %), т.е. практически водород адсорбируется преимущественно покрытием. Для основного металла характерно заметное уменьшение содержания водорода после термообработки при 473 К в течение 3 ч. Увеличение продолжительности термообработки приводит к росту градиента концентрации водорода вблизи границы сталь — хром. В се 5ово-дородсодержащей среде разряд водорода протекает на катодном хромовом покрытии, которое не препятствует диффузии водорода в сталь. [c.65]

Цилиндрическую поверхность иии-фуют и обеспечивают шероховатость поверхности Ra 0,8 мкм, а затем электролитическим способом наносят слой хрома толщиной 0,25—0,30 мм. Образец шлифуют на глубину 0,1 мм твердым (Т или СТ) абразивным кругом, без охлаждения при поперечной подаче 0,03—0,05 мм на один двойной ход и при, продольной подаче свыше 1—3 м/мин. [c.161]

Исходньши компонентами покрытия служили электролитический никель, кристаллический кремний, аморфный бор, активированный уголь. Для введения хрома использовали чистый хром, нихром и карбид хрома. Элементный состав во всех случаях сохраняли постоянным. Покрытие наносили на образцы из нержавеющей стали 1Х18Н9Т. Дисперсионной средой в шликере служил спиртово-водный раствор 1 1. Для обеспечения седиментационной устойчивости суспензии вводили 2 мае. % бентонита. Покрытие формировали в вакууме при температуре 1100 °С. Для исследования структуры покрытия из образцов готовили полированные шлифы. [c.114]

Источником паров хрома (-(-железа) слуишл феррохром марки ФХО10 (ГОСТ 4757—79), источником паров никеля — электролитический никель марки Н2 (ГОСТ 849—79). Пары хрома и никеля конденсировались на поверхности нагретой стальной. ленты и диффундировали в глубь матрицы. Обработка в парах хрома (феррохрома) и никеля выполнялась на опытной установке УМЛ-3. [c.202]

Травитель 93 [электролитическое травление добавка 50 мл H IO4]. Карбид хрома растравливается при электролитическом травлении в 10%-ном растворе карбоната или цианида натрия [70]. [c.131]

Шафмайстер, изучая переход стали в раствор при электролитическом травлении границ зерен, установил, что интеркристаллит-ная коррозия у отожженной стали 18/8 вызывается мартенситной областью по границам зерен, образующейся из-за обеднения хромом. Мартенситная зона края зерна имеет положительное значение потенциала, выделенный карбид хром-железо (осадок) — отрицательное значение. [c.133]

По данным работы [70, электролитическое выявление карбидов проводят следующим образом. Анодом служит образец, катодом — платина. Травление начинают в 10%-ном растворе NaOH. При плотности тока 0,1 А/см длительность травления составляет 2 мин. При этом травятся карбиды хрома, вольфрама, ванадия. После переполировки образец электролитически травят в 10%-ном растворе Na N при плотности тока 0,2 А/см и длительности 2 мин. При этом травятся только карбиды вольфрама и хрома, карбид ванадия остается без изменений. [c.136]

Травитель 104 [электролитическое травление]. Карбиды хрома и ванадия выявляют методом электролитического травления в слабом водном растворе аммония или гидроксида натрия. При травлении с образованием лунок, которые имеют красно-коричневый цвет, карбид хрома растворяется быстрее, чем карбид ванадия, при травлении которого лунки кажутся неокрашенными. Карбид ванадия не травится 10%-ным раствором цианида натрия и этим дтличается от карбидов хрома и вольфрама, [c.137]

В работе [134] исследовали влияние ст-фазы на упрочнение легированных хромом и никелем сталей. Учитывая окислительновосстановительный потенциал системы, электролитическое травление проводили в растворе NaOH. /—У-кривые, полученные при потенциостатических исследованиях для различных сплавов, позволяют определить скорости растворения отдельных фаз многофазного сплава в зависимости от потенциала на шлифе и выбрать наиболее благоприятные условия для травления. Потенциостати-ческие методы имеют существенные преимущества по сравнению с традиционными методами. [c.141]

Травитель 10 [5%-ный раствор Na l]. Для деформированных сплавов хрома Кролл [4] предлагает электролитическое травление соляной кислотой. Для этих целей более пригоден 5%-ный раствор хлористого натрия. Этот раствор, несмотря на шероховатость шлифа, позволяет лучше выявить структуру. [c.159]

Травитель 11 [30 мл НС1 15 мл HNO3 45 мл глицерина]. Эдкок [6] для выявления структуры хрома предлагает электролитическое травление смесью царской водки и глицерина. [c.159]

Травитель 12а [10 г NaOH 90 мл Н О]. Травитель 126 [10%-ный раствор НС1]. Иеничек [5] для выявления структуры хрома предлагает электролитическое травление. Электролитическое травление 10%-ным гидроксидом натрия или раствором тиосульфата натрия позволяет провести последующую обработку 10%-ной соляной кислотой в течение 5—8 с без токовой нагрузки. Структура, выявленная таким образом, может быть замаскирована голубоватыми иглами хлорида хрома, которые осаждаются на поверхности шлифа. Электролитическое травление в кипящем 30—40%-ном растворе соляной кислоты рекомендуется также для литого хрома, в этом случае образцы служат катодом [5]. [c.159]

Используя переключатель полюсов и реостат, снабженный фиксированным положением для получения требуемой в данный момент плотности тока, можно легко осуществить комбинированное электролитическое травление. Способ Вельгута, испытанный для сплавов никель—хром, можно также успешно применять для чистого никеля. [c.216]

Кадмиевые, оловянные или цинковые покрытия могут отделяться от основных слоев стали при использовании раствора соляной кислоты, содержащей трехокись или трихлорид сурьмы, который действует как ингибитор и приостанавливает воздействие кислоты на сталь (Английские стандарты 1706 и 1872). Кадмий можно отделить в 30%-ном растворе азотнокислого аммония, а цинк — в растворе 5 г персульфата и 10 мл гидрата окиси аммония в 90 мл воды (Английский стандарт 3382). Покрытия из сплавов олова с никелем отделяют электролитически в растворе, содержащем 20 г/л едкого натра и 30 г/л цианистого натрия, а медное покрытиепогружением в концентрированную фосфорную кислоту (Английский стандарт 3597). Серебряные покрытия вначале погружают в смесь концентрированных азотной и серной кислот в соотношении 1/19, а после потемнения— в 250 г/л раствора трехокиси хрома в концентрированной серной кислоте (Английский стандарт 2816). Основной слой отделяют от покрытия золотом путем растворения в концентрированной азотной кислоте. Отфильтрованное золото промывают, просушивают и взвешивают (Английский стандарт 4292). [c.143]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...